一种海洋钻井平台含油钻屑电磁热脱附处理装置及处理方法

摘要

本发明涉及一种海洋钻井平台含油钻屑电磁热脱附处理装置，包括依次密封连接的输送装置、进料及预热装置、进料气锁装置、一级热脱附装置、二级热脱附装置、排料及冷却装置、出料气锁装置以及钻屑收集箱；冷却器连接有第一污水收集箱；一级热脱附装置和二级热脱附装置采用中频感应线圈加热，且油气出口连接有收尘器；还包括依次连接的一级冷凝器、二级冷凝器、三相分离器、尾气净化装置和风机；进料及预热装置与一级冷凝器连接；三相分离器的油相出口连接有油箱，水相出口连接有第二污水收集箱；第一污水收集箱和第二污水收集箱连接有污水处理装置。本发明实现含油钻屑的无害化和资源化处理，且周期短、投资低、能量利用率高。

说明书

技术领域

本发明属于海洋钻井平台含油钻屑处理技术领域，具体涉及一种海洋钻井平台含油钻屑电磁热脱附处理装置及处理方法。

背景技术

含油钻屑主要为油基钻井液钻井时现场固控设备、循环罐底以及甩干减量化设备等所产生的油基钻井液和岩屑的混合物，包括基础油、表面活性剂、无机盐、钻屑、污水、沥青类和褐煤类添加剂等。若处理处置不当，含油钻屑的有害成分会对环境造成污染，对人体健康造成危害，因此从行业发展、环境保护和经济效益的角度出发，含油钻屑处理显得尤为迫切和重要。

为消除含油钻屑对环境的危害，出现各种处理含油钻屑的技术方法。总体来讲，大致分为两类：一类是常规处理技术，侧重于对自然环境的保护，将含油钻屑的危害特性消除或实现其与生态系统的隔离，属于环保末端治理技术；另一种是资源化利用技术，是将含油钻屑进行“全价值回收”。这两类处理技术一定程度上实现了含油钻屑的减量化和无害化处理，但存在效果差、周期长、投资高、资源浪费等问题。

常规处理技术是采用物理屏障实现含油钻屑与自然环境的安全隔离，或利用热降解或生物降解方法将各类石油烃彻底降解，以减少含油钻屑对环境的伤害，主要包括坑内填埋法、固化/稳定化法、钻屑回注法、微生物处理法和焚烧法等。

例如，焚烧技术是一种简单而比较实用的含油废物处理方法，有显著的废物减量化的优点，但焚烧处置会产生大量飞灰，易造成二次污染，且处置设备比较复杂，处置成本高。中国专利CN104566397A提供了一种用焚烧法来处理含油钻屑的方法。该方法提出先在600～850℃、缺氧条件下将含油钻屑裂解，再在1000～1200℃的富氧环境下燃烧，达到高温要求将消耗大量能量，同时焚烧过程中产生的气体，如C0

资源化利用技术是通过化学和物理作用将基础油或油基钻井液从钻屑中分离处理，可用于重新配置油基钻井液；处理后的钻屑含油量低于2％，可直接用于铺路、制作建材等资源化利用。资源化利用技术主要包括热洗离心法、热脱附法、溶剂萃取法等。

含油钻屑常规处理技术存在二次污染以及浪费大量油类资源的问题。目前的资源化利用技术可实现含油钻屑的基础油回收，提高了资源的再利用率，但仍存在需要改进的问题。例如，热洗离心法存在处理不彻底，废水产生量大；热脱附法工艺尚不完全成熟，存在结焦、设备形变的问题，且温度较高时，出现油品裂解问题，产生大量的废气及可能出现油品变质问题，无法实现基础油回配油基钻井液；溶剂萃取技术存在设备投资大，萃取剂要求高，工艺复杂的问题。

总而言之，在油气钻井过程中，油基钻井液的使用在给钻井带来方便的同时，也带来了严重的环境问题。钻井过程中产生的含油钻屑属于“国家危险废物名录”中规定的危险废弃物，须进行无害化处理。海洋钻井平台由于场地的特殊性，又加上海洋环境保护法规的严苛要求，含油钻屑的处理已成为亟待有效解决的一大难题。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的技术问题，提供一种海洋钻井平台含油钻屑电磁热脱附处理装置及处理方法，解决现有含油钻屑处理技术一定程度上实现了含油钻屑的减量化和无害化处理，但存在效果差、周期长、投资高、资源浪费等问题中的至少一个。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

一种海洋钻井平台含油钻屑电磁热脱附处理装置，包括依次密封连接的输送装置、进料及预热装置、进料气锁装置、一级热脱附装置、二级热脱附装置、排料及冷却装置、出料气锁装置以及钻屑收集箱；所述进料气锁装置和出料气锁装置的蒸汽进口连接有蒸汽发生器，蒸汽出口连接有冷却器；所述冷却器连接有第一污水收集箱；所述一级热脱附装置和二级热脱附装置采用中频感应线圈加热，且油气出口连接有收尘器；所述收尘器的气相出口、蒸汽发生器、进料及预热装置的预热进口依次连接；

所述处理装置还包括依次连接的一级冷凝器、二级冷凝器、三相分离器、尾气净化装置和风机；所述进料及预热装置的预热出口与一级冷凝器的进口连接；所述三相分离器的油相出口连接有油箱，水相出口连接有第二污水收集箱；所述第一污水收集箱和第二污水收集箱连接有污水处理装置。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，所述处理装置采用撬装式；所述处理装置还包括安装在一级热脱附装置上方的控制系统。

进一步，所述输送装置上设置有进料斗；所述输送装置与进料及预热装置通过输送管道连接。

进一步，所述排料及冷却装置的外壁设置有热交换器，且螺旋片设置为空心的，用于为冷却水提供冷却通道。

进一步，所述一级冷凝器采用冷却水冷却；二级冷凝器采用冷媒冷却。

进一步，所述处理装置还包括列管式冷却器；所述列管式冷却器包括用于中频感应线圈降温的第一冷却水箱，以及分别与排料及冷却装置、一级冷凝器连接的第二冷却水箱。

进一步，所述一级热脱附装置和二级热脱附装置采用双螺旋轴输送；所述进料及预热装置和排料及冷却装置采用单螺旋轴输送。

本发明还提供了一种基于上述处理装置的海洋钻井平台含油钻屑电磁热脱附处理方法，包括以下步骤：

1)经过海洋钻井平台处理后的含油钻屑通过输送装置进入进料及预热装置中；进料及预热装置利用收尘器处理过的高温油气对含油钻屑进行预热处理，预热温度为60-80℃；

2)预热处理后的含油钻屑通过进料气锁装置进入一级热脱附装置；含油钻屑在中频感应线圈的作用下开始升温，温度控制在80-350℃；

3)一级热脱附后的含油钻屑进入二级热脱附装置；含油钻屑在中频感应线圈的作用下继续升温，温度控制在350-550℃；

4)二级热脱附后的含油钻屑进入排料及冷却装置；排料及冷却装置利用第二冷却水箱提供的冷却水对含油钻屑进行冷却处理，使含油钻屑的温度降至80℃以下；

5)冷却处理后的含油钻屑通过出料气锁装置进入钻屑收集箱；

6)同时，含油钻屑热脱附处理过程中产生的高温油气通过收尘器处理后，依次经过进料及预热装置、一级冷凝器、二级冷凝器、三相分离器后再进入尾气净化装置，净化处理后的尾气通过风机和无害气体排放管道排入大气；

7)三相分离器中的油相储存至油箱，水相进入第二污水收集箱并经过污水处理装置处理后排入海中。

进一步，所述进料气锁装置和出料气锁装置的气锁料仓中的氧气通过蒸汽进行置换。

进一步，所述进料气锁装置和出料气锁装置的蒸汽进口连接有蒸汽发生器；所述蒸汽发生器利用收尘器处理过的高温油气或电加热器进行制备蒸汽，蒸汽的温度控制在120℃。

本发明的有益效果是：

(1)本发明所述处理装置具有结构简单、体积小、适应性强的优点。采用两级电磁热脱附装置，显著提高含油钻屑的处理效率和处理效果，且提高回收油品的质量，此外提高能量的利用率。

(2)本发明所述进料及预热装置利用收尘器处理过的高温油气对含油钻屑进行预热处理，预热效果好，大大提高含油钻屑的处理效率和处理效果的同时，有效节约能源，进而降低处理成本。

(3)本发明所述处理方法对含油钻屑的处理彻底，回收油品的质量优异，可直接用于重新配置油基钻井液，实现含油钻屑的无害化和资源化处理，且周期短、投资低、能量利用率高，相较于现有技术节能22-25％。采用特定参数的两级电磁热脱附处理技术代替传统加热技术，在保证环保、安全的处理含油钻屑的同时，大大提高处理效率和油品的脱除效率，使得处理成本大幅降低，并确保回收油品质量以及含油钻屑处理后含油率明显小于1％。

附图说明

图1为本发明所述处理方法的工艺流程图；

图2为本发明所述排料及冷却装置的结构示意图；

图3为本发明两级热脱附装置的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、输送管道，2、一级热脱附装置，3、二级热脱附装置，4、进料斗，5、输送装置，6、出料气锁装置，7、钻屑收集箱，8、排料及冷却装置，9、冷却器，10、第一污水收集箱，12、第一冷却水箱，13、一级冷凝器，14、列管式冷却器，15、第二冷却水箱，17、污水处理装置，18、第二污水收集箱，19、油箱，20、三相分离器，21、二级冷凝器，22、尾气净化装置，23、风机，24、无害气体排放管道，25、收尘器，26、蒸汽发生器，27、进料气锁装置，28、进料及预热装置。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

需要说明的是，除非另有明确规定和限定，术语中“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，还可以是一体成型结构。对于本领域的普通技术人员，可以根据具体情况理解该类术语在本专利中的具体含义。

如图1-3所示，本发明所设计的一种海洋钻井平台含油钻屑电磁热脱附处理装置，包括依次密封连接的输送装置5、进料及预热装置28、进料气锁装置27、一级热脱附装置2、二级热脱附装置3、排料及冷却装置8、出料气锁装置6以及钻屑收集箱7；所述进料气锁装置27和出料气锁装置6的蒸汽进口连接有蒸汽发生器26，蒸汽出口连接有冷却器9；所述冷却器9连接有第一污水收集箱10；所述一级热脱附装置2和二级热脱附装置3采用中频感应线圈加热，且油气出口连接有收尘器25；所述收尘器25的气相出口、蒸汽发生器26、进料及预热装置28的预热进口依次连接。

所述处理装置还包括依次连接的一级冷凝器13、二级冷凝器21、三相分离器20、尾气净化装置22和风机23；所述进料及预热装置28的预热出口与一级冷凝器13的进口连接；所述三相分离器20的油相出口连接有油箱19，水相出口连接有第二污水收集箱18；所述第一污水收集箱10和第二污水收集箱18连接有污水处理装置17。

优选的，本实施方式所述处理装置采用撬装式，模块化生产，以便于陆路运输以及到现场后进行拼接安装。所述处理装置具有结构简单、体积小、适应性强的优点，由于海洋钻井平台较小，可以根据现场实际情况一起或分开安装，灵活性强。优选的，所述处理装置的尺寸为10m(长)×4.6m(宽)×7.5m(高)，共采用四个撬模块，占地面积是现有技术中处理装置占地面积的60％；所述处理装置的处理能力为≥20吨/天。

所述处理装置还包括安装在一级热脱附装置2上方的控制系统。所述控制系统包括控制柜，控制柜采用防爆设计，以满足海洋钻井平台工作过程中的安全需要。由于电磁可能对控制信号造成干扰，因此本发明采用具有屏蔽作用的电缆及信号线。本发明所述控制系统为现有技术，在此不作赘述。

如图1所示，所述输送装置5上设置有进料斗4；所述输送装置5与进料及预热装置28通过输送管道1连接。

本发明所述收尘器25的主要作用是对高温油气中的杂质进行处理收集，进一步提高回收油品的质量。其优选为旋风除尘器，且采用不锈钢材质，外部采用石棉进行保温处理。

如图1所示，所述风机23连接有无害气体排放管道24。

优选的，所述一级冷凝器13采用冷却水冷却；二级冷凝器21采用冷媒冷却。高温油气依次经过一次冷凝器13和二级冷凝器21后变为水、油、气。在经过三相分离器20后把水、油及气进行分离。水经污水处理装置17进行加药处理，合格后排入海中。油相储存至油箱19备用。不能处理的油气经尾气净化装置22处理后，经过风机23通过无害气体排放管道24排入大气。

如图1所示，所述处理装置还包括列管式冷却器14；所述列管式冷却器14包括用于中频感应线圈降温的第一冷却水箱12，以及分别与排料及冷却装置8、一级冷凝器13连接的第二冷却水箱15，以实现两级热脱附装置内的中频感应线圈的降温、高温油气的冷凝以及含油钻屑的降温，且不受温度比较高以及海洋钻井平台面积较小的限制。本发明采用散热面积较大的列管式冷却器14，采用海水对所用冷却软水进行冷却，冷却效果好。此外，利用管道泵抽入的海水通过列管式冷却器14后，再排入海中，有效节约能源，显著降低处理成本。优选的，所述列管式冷却器14采用钛合金材质制作，以防止海水的腐蚀。

如图1-3所示，所述一级热脱附装置2和二级热脱附装置3采用双螺旋轴输送，以提高处理效率和处理效果。所述进料及预热装置28和排料及冷却装置8采用单螺旋轴输送。

所述进料及预热装置28的外壁设置有热交换器，螺旋片设置为空心的。在使用过程中，高温油气通入螺旋轴的螺旋片及外壁上的热交换器，通过外壁及螺旋片对含油钻屑进行烘干及输送，大大提高含油钻屑的干燥速度及处理效率。利用高温油气进行烘干，烘干效果好，且有效节约能源，此外便于后续高温油气的处理。优选的，所述进料及预热装置28的材质为不锈钢。

所述一级热脱附装置2和二级热脱附装置3在对含油钻屑的加热输送过程中，含油钻屑的温度在很大范围内变化，随着含油钻屑温度和停留时间增加，液相不断蒸发，含油钻屑逐渐干化，含油钻屑物理特性会发生很大变化。为解决加热输送过程中因含油钻屑物性变化而引起的粘壁、卡堵等问题，加热床含油钻屑输送采用双螺旋设计，两螺旋叶片相互啮合，叶片旋转过程中具有刮削效应，起到自清洁作用。螺旋轴采用浅槽深设计，使含油钻屑在传输过程实现薄层输送，一方面提高含油钻屑的受热效果，同时也使含油钻屑输送更加平稳，以保证完成脱附过程，另一方面使上部有较大的空间便于油基的析出。优选的，所述一级热脱附装置2和二级热脱附装置3的材质为不锈钢。

本发明两级热脱附装置采用中频感应线圈加热，具有加热效率高、加热速度快以及能量利用率高的优点，热效率高达95％以上，同等条件下，比电阻式加热方式节电30-60％，预热时间缩短1/3。

所述排料及冷却装置8的外壁设置有热交换器，且螺旋片设置为空心的，为冷却水提供冷却通道。在使用过程中，低温冷却水通入螺旋轴的螺旋片及外壁的热交换器，通过外壁及螺旋片对含油钻屑进行冷却及输送，大大提高含油钻屑的冷却速度，使含油钻屑快速冷却至80℃以下。采用冷却水进行冷却，冷却效果好，且有效节约能源，显著降低处理成本。优选的，所述排料及冷却装置8的材质为不锈钢。

本发明所述处理装置采用抗腐蚀的材料，优选为不锈钢材质，以满足海上环境的特殊性，提高所述处理装置的使用寿命、工作可靠性和使用安全性。

本发明还提供了一种基于上述处理装置的海洋钻井平台含油钻屑电磁热脱附处理方法，包括以下步骤：

1)经过海洋钻井平台处理后的含油钻屑通过输送装置5进入进料及预热装置28中；进料及预热装置28利用收尘器25处理过的高温油气对含油钻屑进行预热处理，预热温度为60-80℃，在此阶段含油钻屑中有一部分的水进行蒸发；本发明通过预热处理含油钻屑降低含水率，提高处理量和处理效率；

2)预热处理后的含油钻屑通过进料气锁装置27进入一级热脱附装置2；含油钻屑在中频感应线圈的作用下开始升温，温度控制在80-350℃，在此阶段含油钻屑中的油基及水开始蒸发析出，进入油气收集系统进行收集分离；

3)一级热脱附后的含油钻屑进入二级热脱附装置3；含油钻屑在中频感应线圈的作用下继续升温，温度控制在350-550℃，在此阶段含油钻屑完成剩余部分的油基的析出；

4)二级热脱附后的含油钻屑进入排料及冷却装置8；排料及冷却装置8利用第二冷却水箱15提供的冷却水对含油钻屑进行冷却处理，使含油钻屑的温度降至80℃以下；

5)冷却处理后的含油钻屑通过出料气锁装置6进入钻屑收集箱7；

6)同时，含油钻屑热脱附处理过程中产生的高温油气通过收尘器25处理后，依次经过进料及预热装置28、一级冷凝器13、二级冷凝器21、三相分离器20后再进入尾气净化装置22，净化处理后的尾气通过风机23和无害气体排放管道24排入大气；其中尾气达标：GB16297-1996，GB 14554-1993；

7)三相分离器20中的油相储存至油箱19，水相进入第二污水收集箱18并经过污水处理装置17处理后排入海中。

步骤6)中，所述处理装置的整个油气系统采用一个风机23，以保证一级热脱附装置2和二级热脱附装置3内保持处于负压状态。优选的，一级热脱附装置2和二级热脱附装置3内的压强为1-2KPa，进一步确保回收油品的质量。

如图1所示，所述进料气锁装置27和出料气锁装置6的气锁料仓中的氧气通过蒸汽进行置换。即所述进料气锁装置27和出料气锁装置6的蒸汽进口连接有蒸汽发生器26；所述蒸汽发生器26利用收尘器25处理过的高温油气或电加热器进行制备蒸汽，蒸汽的温度控制在120℃。

由于热脱附处理应在无氧的状态下对油基进行析出，以避免发生燃烧和闪爆，因此发明人采用进料气锁装置27和出料气锁装置6，提高处理的安全性。一般采用氮气对气锁料仓中的氧气进行置换，由于海洋钻井平台的位置的限制，发明人设置了带有电加热器的蒸汽发生器26，利用蒸汽对气锁料仓进行氧气的置换。需要说明的是，蒸汽发生器26具有电加热及热交换器的功能，即在本发明所述处理装置启动时利用电加热器进行制备蒸汽，在本发明所述处理装置正常使用时利用收尘器25处理过的高温油气进行热量交换制备蒸汽，从而节省能源，且便于后续高温油气的处理。通过蒸汽发生器26的高温油气通入进料及预热装置28的外筒，对含油钻屑进行预热处理。从而对高温油气进行降温的同时，实现充分利用能源，显著降低处理成本，此外大大提高预热效率。

本发明所述蒸汽发生器26的水采用软水，以防止结垢。优选的，蒸汽发生器26采用不锈钢材质制作，且配有安全阀。

本发明采用冷却器9将通过所述进料气锁装置27和出料气锁装置6的蒸汽收集至第一污水收集箱10，再经污水处理装置17处理后排放。

发明人经过大量实验研究，发现采用特定参数的两级电磁热脱附处理方法，最终获得的回收油品质量优异，可直接用于重新配置油基钻井液，创造经济价值，且大大提高处理效率和油品的脱除效率，缩短处理时间以及降低成本，同时保证含油钻屑处理后含油率较低，取得了意想不到的效果。

实施例1

本实施例所述一种基于上述处理装置的海洋钻井平台含油钻屑电磁热脱附处理方法，包括以下步骤：

1)经过海洋钻井平台处理后的含油钻屑进入输送装置5的进料斗4内后，通过输送装置5的输送泵以及输送管道1进入进料及预热装置28中；进料及预热装置28的电动机带动螺旋轴旋转，对含油钻屑进行输送，在输送的同时，进料及预热装置28的外壁及螺旋轴的螺旋片利用收尘器25处理过的高温油气对含油钻屑进行预热处理，预热温度为60-80℃；

2)预热处理后的含油钻屑通过进料气锁装置27进入一级热脱附装置2：进料气锁装置27的第一道阀门打开时，第二道阀门关闭，含油钻屑进入气锁料仓后，关闭第一道阀门，开启蒸汽进口和蒸汽出口，对气锁料仓的氧气进行气扫，气扫完成后，关闭蒸汽进口和蒸汽出口，打开第二道阀门，气锁料仓内的含油钻屑进入一级热脱附装置2内；一级热脱附装置2的电动机带动双螺旋轴旋转，对含油钻屑进行输送，在输送的同时，含油钻屑在中频感应线圈的作用下开始升温，温度控制在130℃；

3)一级热脱附后的含油钻屑进入二级热脱附装置3；二级热脱附装置3的电动机带动双螺旋轴旋转，对含油钻屑进行输送，在输送的同时，含油钻屑在中频感应线圈的作用下继续升温，温度控制在350℃；

4)二级热脱附后的含油钻屑进入排料及冷却装置8；排料及冷却装置8的电动机带动螺旋轴旋转，对含油钻屑进行输送，在输送的同时，排料及冷却装置8的外壁及螺旋轴的螺旋片中通入第二冷却水箱15提供的冷却水对含油钻屑进行冷却处理，使含油钻屑的温度降至80℃以下；

5)冷却处理后的含油钻屑通过出料气锁装置6进入钻屑收集箱7：所述出料气锁装置6采用与进料气锁装置27相同的动作，利用蒸汽对气锁料仓中的氧气进行置换；含油钻屑在钻屑收集箱7中进一步冷却后进行装袋处理；

6)同时，含油钻屑热脱附处理过程中产生的高温油气通过收尘器25处理后，依次经过蒸汽发生器26、进料及预热装置28、一级冷凝器13、二级冷凝器21、三相分离器20后再进入尾气净化装置22，净化处理后的尾气通过风机23和无害气体排放管道24排入大气；

7)三相分离器20中的水相进入第二污水收集箱18并经过污水处理装置17处理，合格后，排入海中，油相储存至油箱19，油箱19的油装桶备用。

如图1所示，所述进料气锁装置27和出料气锁装置6的气锁料仓中的氧气通过蒸汽发生器26制备的蒸汽进行置换。即所述进料气锁装置27和出料气锁装置6的蒸汽进口与蒸汽发生器26的蒸汽出口连接；所述蒸汽发生器26利用收尘器25处理过的高温油气(所述处理装置正常使用时)或电加热器(所述处理装置启动时)进行制备蒸汽，蒸汽的温度控制在120℃。

实施例2-6和对比例1所设计的海洋钻井平台含油钻屑电磁热脱附处理方法与实施例1中的相同，仅部分参数不同，如表1所示，在此不作赘述。

实施例1-6和对比例1对含油钻屑的处理效果见下表1所示。

回收油品的质量检测标准包括粘度、水含量、闪点、总酸值、总碱值、泡沫特性以及光谱元素分析。

其中，粘度的检测方法：用毛细管粘度计来测定油品的运动粘度，GB/T 265、ASTMD445。

水含量的检测方法：测定采用蒸馏法，GB/T 260、ASTM D95。

闪点的检测方法：ASTM D92、GB/T 267。

总酸值的检测方法：颜色指示剂法和电位滴定法，GB/T 7304、ASTM D664。

总碱值的检测方法：高氯酸电位滴定法SH/T0251-1993、ASTM D2896。

光谱元素分析的检测方法：ASTM D6595发射光谱法(颗粒尺寸＜10μm)。

表1

对比例2

本对比例所设计的海洋钻井平台含油钻屑电磁热脱附处理方法与实施例1中不同的地方在于，本对比例采用一级热脱附处理，而实施例1采用两级热脱附处理，其余步骤相同，如表2所示，在此不作赘述。

表2

对比例3

中国专利申请CN108467797A公开了“微乳液及其制备方法和应用及含油钻屑的处理方法”，将其具体实施方式中的实施例1作为本发明的对比例3。首先制备微乳液：1)配置浓度为2.5重量％的氯化钠水溶液；2)将5g脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠和3g丙酸丁酯用磁力搅拌机搅拌均匀，然后加入2g 5#白油继续搅拌至均匀，得到混合液；3)取20g氯化钠水溶液和10g混合液，使用磁力搅拌机搅拌至完全澄清，再继续搅拌1h，得到微乳液。接着将制得的微乳液用自来水稀释10倍，得到淡蓝色透明的微乳液。最后用稀释后的微乳液清洗含油钻屑：在250ml的烧杯中，加入100g含油钻屑和100ml微乳液，使用电动搅拌机以300r/min搅拌5min，然后使用实验室小型甩干机对钻屑进行甩干，处理效果见下表3。

表3

参见表1-3，通过实施例1-6和对比例1-3的数据对比可知，实施例1-6回收油品的质量优异，可直接用于重新配置油基钻井液，且处理时间较短。相较于实施例1-6，对比例2回收油品的质量良好，且处理时间较长，含油钻屑处理后含油率高。对比例1的处理时间较短，但出现回收油品变质问题，无法实现回配油基钻井液。对比例3存在萃取剂要求高，工艺复杂，处理成本高，以及含油钻屑处理后含油率较高的问题。因此，可以确定本发明技术方案具有明显优于对比例1-3的技术效果。

由此可以看出，采用本发明技术方案对含油钻屑的处理彻底，取得了意想不到的技术效果：回收油品质量优异，可直接用于重新配置油基钻井液，创造经济价值，且大大提高处理效率和油品的脱除效率，处理时间较短、成本低、能量利用率高，相较于现有技术节能22-25％，含油钻屑处理后含油率明显小于1％，符合我国海洋含油钻屑的排放标准，实现含油钻屑的合规处理和处置。也同时说明了本发明的各技术特征之间存在着协同效果。

本发明中未对具体结构做出描述的机构、组件和部件均为现有技术中已经存在的现有结构。可以从市面上直接购买得到。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。