一种LDCL系统循环泵用节流孔板的孔径计算方法

摘要

本发明技术方案公开了一种LDCL系统循环泵用节流孔板的孔径计算方法，通过公式d＝(421.6*G/(ρ*ΔP)^0.5)^0.5计算并得到节流孔板的孔径。通过本发明的LDCL循环泵的进出口压差可以通过节流孔板准确的调节到设计要求的的LDCL循环泵前后压差ΔP。减少了反复调整节流孔板孔径的问题，降低了人工和材料成本，缩短了主机调试周期。

说明书

技术领域

本发明涉及柴油机循环泵技术领域，尤其是涉及一种LDCL系统循环泵用节流孔板的孔径计算方法。

背景技术

为了应对船舶运行过程中，主机气缸套在船舶长期低负荷运行的情况下容易出现冷腐蚀的情况，越来越多的主机选择加装LDCL系统作为应对措施，该系统可以有效的提高主机低负荷时缸套冷却水的温度，提高缸套温度，从而减少了冷腐蚀产生的可能性。

随着LDCL系统应用的常态化，经常会发现循环泵的进出口压力过高或过低，影响LDCL系统的正常运转，因此，为了解决这一问题，有必要提供一种方案来对循环泵的进出口压差进行控制。

发明内容

本发明的目的是为在柴油机装机试验时获得正确的循环泵进出口压差。

为解决上述的技术问题，本发明技术方案提供一种LDCL系统循环泵用节流孔板的孔径计算方法，其中，通过公式

d＝(421.6*G/(ρ*ΔP)^0.5)^0.5

计算并得到节流孔板的孔径。

可选地，将具有通过公式d＝(421.6*G/(ρ*ΔP)^0.5)^0.5计算而得到对应孔径尺寸的节流孔板安装至LDCL系统循环泵的出口。

可选地，所述LDCL系统循环泵的进出口两端分别各自连接有压力表。

可选地，所述LDCL系统循环泵前后压差为0.07Mpa。

可选地，主机运转时所述LDCL系统循环泵内的冷却介质为水。

可选地，冷却介质的密度为1000kg/m

可选地，系统运行时，所述节流孔板的水流量为46ton/h。

本发明技术方案的有益效果是：

通过本发明的LDCL循环泵的进出口压差可以通过节流孔板准确的调节到设计要求的的LDCL循环泵前后压差ΔP。减少了反复调整节流孔板孔径的问题，降低了人工和材料成本，缩短了主机调试周期。

具体实施方式：

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。

本实施例示出了一种LDCL系统循环泵用节流孔板的孔径计算方法，其中，通过公式

d＝(421.6*G/(ρ*ΔP)^0.5)^0.5

计算并得到节流孔板的孔径。

本实施例中，将具有通过公式d＝(421.6*G/(ρ*ΔP)^0.5)^0.5计算而得到对应孔径尺寸的节流孔板安装至LDCL系统循环泵的出口。

本实施例中，所述LDCL系统循环泵的进出口两端分别各自连接有压力表。

本实施例中，所述LDCL系统循环泵前后压差为0.07Mpa。

本实施例中，主机运转时所述LDCL系统循环泵内的冷却介质为水。

本实施例中，冷却介质的密度为1000kg/m

本实施例中，系统运行时，所述节流孔板的水流量为46ton/h。

通过以下说明进一步地认识本发明的特性及功能。

本发明通过获取设计要求的LDCL循环泵前后压差ΔP，LDCL系统内流动介质的密度ρ，以及孔板流量G后使用计算公式d＝(421.6*G/(ρ*Δ P)^0.5)^0.5计算节流孔板孔径d。

本实施例的一种二冲程低速柴油机的LDCL系统，其循环泵前后压差设计要求为0.07MPa,已知主机运转时LDCL系统内的冷却介质为水，其密度约为1000kg/m

综上所述，通过本办法，LDCL循环泵的进出口压差可以通过节流孔板准确的调节到设计要求的的LDCL循环泵前后压差ΔP。减少了反复调整节流孔板孔径的问题，降低了人工和材料成本，缩短了主机调试周期。

以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。