一种MTBE产品脱硫后的重馏分废液回收利用装置

摘要

本发明涉及一种MTBE产品脱硫后的重馏分废液回收利用装置，包括脱硫塔、回收罐和反应装置，脱硫塔底部设有重馏分废液出口，重馏分废液出口与回收罐进料口相通，回收罐顶部设有出气口，出气口与脱硫塔进气口相通，回收罐底部还有出料口，出料口通过连接加氢反应器；反应装置包括重油提升管反应器、气固分离系统和循环再生系统；气固分离系统包括旋风分离器、沉降器和汽提装置；循环再生系统包括待生斜管、再生器和再生斜管。本发明具有结构简单，使用方便，避免MTBE产品硫含量超标，降低含油污水的处理难度，实现重馏分废液的回收利用，节能环保等有益效果。

说明书

技术领域

本发明涉及一种回收利用装置，尤其是涉及一种MTBE产品脱硫后的重馏分废液回收利用装置，属于石油化工技术领域。

背景技术

甲基叔丁基醚（methyltert-butylether，MTBE)是生产无铅、高辛烷值、含氧汽油的理想调和组分，其与汽油有很好的相溶性，不但可以提高汽油的燃烧效率及其抗爆性能，还可以减少CO和其他有害物质（如臭氧、苯、丁二烯等）的排放。MTBE也可以作为石蜡、油品、香料、生物碱、树脂、橡胶的溶剂、有机合成的反应剂，也可以裂解制备高纯异丁烯。

随着汽车工业的快速发展，汽车尾气的污染日益为人们所关注，为保护环 境，世界各国对车用燃料的组成提出了更严格的要求，以降低有害物质的排放， 其中对车用汽油中硫含量的限制更为苛刻。我国车用汽油标准近些年也在逐渐 严格，如国五中对汽油的硫含量要求10ppm以下，现有技术在生产MTBE产品进行脱硫时，为了保证MTBE产品的合格，往往会加注脱硫剂，产生部分高硫重馏分废液，这加大了含油污水处理的难度，而且重馏分废液会在脱硫塔的塔底积聚，由于脱硫塔的塔底温度保持在70-80℃左右，若不及时排出重馏分废液，该高温下会存在废液生成蒸汽污染成品，进而导致成品的MTBE产品硫含量出现异常偏高的情况。

发明内容

本发明主要是针对现有技术存在的上述问题，提供一种MTBE产品脱硫后的重馏分废液回收利用装置，该装置结构简单，使用方便，避免了MTBE产品硫含量超标，降低了含油污水的处理难度，实现了重馏分废液的回收利用，节能环保。

本发明的目的主要是通过下述方案得以实现的：

一种MTBE产品脱硫后的重馏分废液回收利用装置，包括脱硫塔、回收罐和反应装置，所述脱硫塔底部设有重馏分废液出口，所述重馏分废液出口通过第一管道与回收罐上的进料口相通，回收罐顶部设有出气口，所述出气口通过第二管道与脱硫塔中部的进气口相通，回收罐底部还设有出料口，所述出料口通过第三管道连接有加氢反应器；所述反应装置包括重油提升管反应器、气固分离系统和循环再生系统，所述重油提升管反应器由从下往上依次连通的下提升管、中提升管、上提升管组成，所述下提升管的底部设有提升蒸汽入口，且下提升管的中部设有催化剂入口和位于所述催化剂入口上方的进油口，所述进油口与加氢反应器的出口相连；所述气固分离系统包括旋风分离器、沉降器和汽提装置，所述上提升管的端口连通到所述沉降器的内部，所述旋风分离器和沉降器均位于汽提装置上方，且旋风分离器的上端连接有收集室，下端连接汽提装置；所述循环再生系统包括待生斜管、再生器和再生斜管，所述汽提装置下端开有催化剂出口，所述再生器通过待生斜管与催化剂出口连通，所述再生斜管一端与再生器下端相通，另一端连通催化剂入口。

通过采用上述技术方案，重馏分废液可以及时排出脱硫塔，避免了MTBE产品硫含量超标；，经过回收罐蒸发的MTBE通过出气口进入到脱硫塔中段的进气口，在脱硫塔中再次脱硫，节约资源，避免MTBE产品浪费；设有重油提升管反应器，废液进行催化裂化反应，不但减少了污油池处理负荷，还通过反应，可产生有利价值的可燃油气，既节能又环保。

作为优选，所述回收罐的底部对称设有鞍座，回收罐的顶部设有检修人孔和液位计接口。

通过采用上述技术方案，鞍座保证了回收罐的稳定性，检修人孔方便维修人员的检查，液位计接口用于放置液位计，观察回收罐内液体的液位情况。

作为优选，所述回收罐的内部设有蒸汽盘管，且所述蒸汽盘管的下端为蒸汽进口，上端为蒸汽出口，回收罐内部还设有温度监测装置。

通过采用上述技术方案，蒸汽盘管用于加热废液，MTBE蒸发进入脱硫塔，避免了MTBE产品的浪费。

作为优选，所述中提升管为扩径管，上提升管和下提升管的直径相等，且中部提升管的直径是上提升管或下提升管直径的2-5倍。

通过采用上述技术方案，扩径管使油剂停留时间变长并充分混合接触，充分完成废液的二次反应(即长接触时间的改质裂化)。

作为优选，所述中提升管和下提升管的上部侧壁均插设有高压喷管，所述高压喷管一端连接有设置在中提升管和下提升管内部的喷嘴，另一端通过第四管道与第三管道连通。

通过采用上述技术方案，采用重馏分废液原料清洗重油提升管反应器，避免其他杂质进入。

作为优选，所述下提升管上还连接有回收管，所述回收管位于进油口和下提升管上的高压喷管之间，所述回收管外接有过滤塔，所述过滤塔的下端通过第五管道与第三管道连通。

通过采用上述技术方案，过滤塔内设有分子筛，用于过滤焦块，保证回收液无杂质。

作为优选，所述第四管道与第三管道连接处和加氢反应器之间的距离大于第五管道与第三管道连接处和加氢反应器之间的距离。

作为优选，所述下提升管上还设有止流阀，所述止流阀位于回收管与下提升管的连接处下方，且位于进油口上方。

通过采用上述技术方案，避免清洗液流到下提升管下部。

作为优选，所述收集室外接有油气分离系统。

作为优选，所述回收罐上设有压力表口，所述压力表口连接有压力监测装置。

通过采用上述技术方案，压力监测装置用于检测回收罐内压力，保证装置的正常运行。

因此，本发明具备下述优点：（1）本发明结构简单，使用方便，利用回收罐将重馏分废液再次蒸馏并回流MTBE，提高了MTBE的利用率；（2）本发明采用加氢催化裂化，全部高硫废液通过催化车间残液回收流程，经过重油提升管反应，不但减少了污油池处理负荷，还通过反应，可产生有利价值的可燃油气，既节能又环保。

附图说明

图1是本发明的一种结构示意图；

图2是本发明的回收罐的结构示意图；

图3是本发明的反应装置的结构示意图。

图示说明：1-脱硫塔，2-回收罐，3-重馏分废液出口，4-第一管道，5-进料口，6-出气口，7-第二管道，8-进气口，9-出料口，10-第三管道，11-加氢反应器，12-下提升管，13-中提升管，14-上提升管，15-提升蒸汽入口，16-催化剂入口，17-进油口，18-旋风分离器，19-沉降器，20-汽提装置，21-待生斜管，22-再生器，23-再生斜管，24-催化剂出口，25-鞍座，26-检修人孔，27-液位计接口，28-蒸汽盘管，29-蒸汽进口，30-蒸汽出口，31-温度监测装置，32-高压喷管，33-喷嘴，34-第四管道，35-回收管，36-过滤塔，37-第五管道，38-止流阀，39-收集室，40-压力表口，41-压力监测装置。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

如图1、2所示，本发明提供一种技术方案，一种MTBE产品脱硫后的重馏分废液回收利用装置，包括脱硫塔1、回收罐2和反应装置，脱硫塔底部设有重馏分废液出口3，重馏分废液出口3通过第一管道4与回收罐2上的进料口5相通，回收罐2顶部设有出气口6，所述出气口6通过第二管道7与脱硫塔1中部的进气口8相通，回收罐2底部还设有出料口9，所述出料口9通过第三管道10连接有加氢反应器11，回收罐2的底部对称设有鞍座25，回收罐2的顶部设有检修人孔26和液位计接口27，回收罐2的内部设有蒸汽盘管28，且所述蒸汽盘管28的下端为蒸汽进口29，上端为蒸汽出口30，回收罐2内部还设有温度监测装置31，回收罐2上设有压力表口40，所述压力表口40连接有压力监测装置41。

如图3所示，反应装置包括重油提升管反应器、气固分离系统和循环再生系统，重油提升管反应器由从下往上依次连通的下提升管12、中提升管13、上提升管14组成，中提升管13为扩径管，上提升管14和下提升管12的直径相等，且中部提升管13的直径是上提升管14或下提升管12直径的3倍，下提升管12的底部设有提升蒸汽入口15，且下提升管12的中部设有催化剂入口16和位于所述催化剂入口16上方的进油口17，所述进油口17与加氢反应器11的出口相连；气固分离系统包括旋风分离器18、沉降器19和汽提装置20，上提升管14的端口连通到所述沉降器19的内部，所述旋风分离器18和沉降器19均位于汽提装置20上方，且旋风分离器18的上端连接有收集室39，收集室39外接有油气分离系统，下端连接汽提装置20；所述循环再生系统包括待生斜管21、再生器22和再生斜管23，所述汽提装置20下端开有催化剂出口24，再生器22通过待生斜管21与催化剂出口24连通，再生斜管23一端与再生器22下端相通，另一端连通催化剂入口16；中提升管13和下提升管12的上部侧壁均插设有高压喷管32，所述高压喷管32一端连接有设置在中提升管13和下提升管12内部的喷嘴33，另一端通过第四管道34与第三管道10连通，下提升管12上还设有止流阀38，所述止流阀38位于回收管35与下提升管12的连接处下方，且位于进油口17上方，下提升管12上还连接有回收管35，所述回收管35位于进油口17和下提升管12上的高压喷管32之间，所述回收管35外接有过滤塔36，所述过滤塔36的下端通过第五管道37与第三管道10连通，第四管道34与第三管道10连接处和加氢反应器11之间的距离大于第五管道37与第三管道10连接处和加氢反应器11之间的距离。

脱硫塔1生产过程中产生的重馏分废液被收集至回收罐2，利用回收罐将重馏分废液再次蒸馏并回流MTBE，提高了MTBE的利用率，加热后的重馏分废液从出料口9流出，后经加氢反应器11反应后流入重油提升管反应器，提升蒸汽经提升蒸汽入口15进入下提升管12，热的再生催化剂经再生斜管23进入下提升管12由提升蒸汽进行提升；加氢后的废液经进油口17进入下提升管12与热的催化剂混合后在一定的条件下发生高温热冲击裂化反应，从下提升管12进入中提升管13，即扩径提升管，由于扩径提升管扩径使油剂停留时间变长并充分混合接触，充分完成二次反应(即长接触时间的改质裂化)；从中提升管13提升上来的油气和催化剂进入上提升管14，然后反应物流快速进入沉降器19和旋风分离器18，反应产物经去油气分离系统管线去分离系统，反应后带炭的待生催化剂进入汽提器，经来自蒸汽管线的水蒸汽汽提后由待生斜管21进入再生器22，经空气烧焦再生后的热催化剂经再生斜管23返回下提升管12循环使用；清洗时，关闭止流阀38，重馏分废液经高压喷管32喷入中提升管13和下提升管12，然后流入回收管35，在过滤塔36内进行过滤，重馏分废液回流至第三管道10，实现循环使用。本发明全部高硫重馏分废液通过催化车间残液回收流程，经过重油提升管反应，不但减少了污油池处理负荷，还通过反应，可产生有利价值的可燃油气，既节能又环保。

应理解，该实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。