一种腔镜手术单孔路入装置的抗疲劳检测装置及抗疲劳检测方法

摘要

本发明公开了一种腔镜手术单孔路入装置的抗疲劳检测装置及抗疲劳检测方法，涉及抗疲劳检测技术领域，其技术方案要点包括后支座端，所述后支座端的顶端固定连接有钮转电机，所述后支座端的下端前侧固定连接有底环座，所述底环座的下侧底面固定连接有底座端壳，所述驱动端壳的正下方固定连接有钮转盘，所述钮转盘的内侧设置有内转盘，且内转盘与钮转盘之间为固定连接，所述内转盘的外侧设置有外固环，且内转盘与外固环之间构成转动结构，所述内转盘的上表面开设有契合孔，且内转盘的边缘处开设有拼合槽，所述拼合槽与驱动端壳之间构成卡合连接。该结构用于检测医疗器械放入胶片孔使用孔后的扩大情况，以测试其所能承受的使用次数，以测试反复使用后的损伤情况。

说明书

技术领域

本发明涉及抗疲劳检测技术领域，更具体地说它一种腔镜手术单孔路入装置的抗疲劳检测装置及抗疲劳检测方法。

背景技术

腹腔镜手术是一门新发展起来的微创方法，是未来手术方法发展的一个必然趋势。随着工业制造技术的突飞猛进，相关学科的融合为开展新技术、新方法奠定了坚定的基础，加上医生越来越娴熟的操作，使得许多过去的开放性手术现在已被腔内手术取而代之，大大增加了手术选择机会。后腹腔镜手术传统方法是在病人腰部作三个1厘米的小切口，各插入一个叫做"trocar"的管道状工作通道，以后一切操作均通过这三个管道进行；再用特制的加长手术器械在电视监视下完成与开放手术同样的步骤，达到同样的手术效果，疲劳强度是指材料在无限多次交变载荷作用而不会产生破坏的最大应力，称为疲劳强度或疲劳极限。实际上，金属材料并不可能作无限多次交变载荷试验。常规疲劳强度计算是以名义应力为基础的，可分为无限寿命计算和有限寿命计算，现有装置，不便于对测试件进行抗疲劳测试，通过模拟使用方式得出合理检测结论，本发明针对腹腔镜手术用具进行抗疲劳检测具有较好的使用效果。

发明内容

为解决上述背景技术中提出的问题，本发明的目的在于提供一种腔镜手术单孔路入装置的抗疲劳检测装置及抗疲劳检测方法，其优点在于便于模拟使用方式使得检测结论更加合理，可进行多方面的检测便于根据数据得出检测结论。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种腔镜手术单孔路入装置的抗疲劳检测装置，包括后支座端，所述后支座端的顶端固定连接有钮转电机，所述后支座端的下端前侧固定连接有底环座，所述底环座的下侧底面固定连接有底座端壳。

作为本发明进一步的方案：所述钮转电机的前端安置有驱动端壳，所述驱动端壳的内部设置有内齿盘，且驱动端壳与内齿盘之间构成转动结构，所述内齿盘的后侧端设置有电机转齿，且内齿盘与电机转齿之间为啮合连接。

作为本发明进一步的方案：所述所述内齿盘的外侧设置有弹簧环片，且弹簧环片与内齿盘之间为焊接连接，所述驱动端壳的外侧设置有扭度标片，且扭度标片与弹簧环片之间为固定连接，所述电机转齿的后端外侧设置有内转环，且电机转齿与内转环之间为套合连接。

作为本发明进一步的方案：所述驱动端壳的正下方固定连接有钮转盘，所述钮转盘的内侧设置有内转盘，且内转盘与钮转盘之间为固定连接，所述内转盘的外侧设置有外固环，且内转盘与外固环之间构成转动结构，所述内转盘的上表面开设有契合孔，且内转盘的边缘处开设有拼合槽，所述拼合槽与驱动端壳之间构成卡合连接。

作为本发明进一步的方案：所述外固环的外侧连接有支撑杆，且外固环与支撑杆之间固定连接，所述支撑杆的下侧端连接有撑杆固槽，且撑杆固槽与支撑杆之间构成伸缩结构，所述撑杆固槽的内侧面固定有底环座，且底环座与撑杆固槽之间为焊接连接。

作为本发明进一步的方案：所述内转盘的正下方固定有下扭环，且内转盘与下扭环之间为固定连接，所述下扭环的表面开设有扭转槽，且扭转槽与契合孔之间构成连通结构，所述下扭环的正下方设置有内槽环，且内槽环的内侧面固定有通气柱芯，所述内槽环的外侧设置有外槽环，且外槽环与内槽环之间为套合连接，所述通气管设置于通气柱芯的内侧，且通气管贯穿于通气柱芯的内部。

作为本发明进一步的方案：所述外槽环的内侧面粘合连接有光滑胶片，所述外槽环的内侧下端设置有弹出块，且弹出块与外槽环之间构成滑动结构，所述弹出块的下方设置有弹起弹簧，且弹出块与弹起弹簧之间构成弹性结构，所述外槽环的左右两端外侧固定有磁块，所述底环座的内部固定连接有电磁传感器。

作为本发明进一步的方案：所述内槽环的正下方设置有拉压传感器，且内槽环与拉压传感器之间紧密贴合，所述拉压传感器的底侧固定连接有气压杆，所述气压杆的底侧设置有气压室，且气压室的底端连接有气室压表，所述气压室与气室压表直接构成连通结构。

作为本发明进一步的方案：所述气室压表的右侧设置有气室连管，且气室连管与气压室之间构成连通结构，所述气室连管的下侧末端固定连接有气泵，所述气室连管的中间位置设置有气管阀，且气室连管与气管阀之间构成连通结构，所述气室连管的右侧表面固定连接有气杆连管，所述气杆连管的上端固定连接有气杆压表，所述气杆压表的右侧固定有处理模块，且处理模块与电磁传感器之间通过导线构成电性连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明，通过将所需检测抗疲劳腹部腔镜单孔组件放置到，内槽环、与外槽环之间的空间内，通过使得检测组件与底侧的弹出块接触，再让上端钮转电机通过电机转齿与内转环带动，驱动端壳内的内齿盘转动，钮转电机为伺服电机，通过反复正传翻转使得弹簧环片跟随转动，通过转动次数的增加，检测组件可钮转部位在多次转动作用下产生形变，使其无法恢复到之前的状态，使得形变后的部位阻挡弹簧环片复位，并通过扭度标片在驱动端壳外侧指出数值标准，以检测组件可扭转部位的形变程度，以检测整体抗形变的能力。

2、本发明，通过将驱动端壳底部转动时，带动下端内转盘转动，通过驱动端壳与拼合槽拼合带动内转盘转动，此时外固环与支撑杆相固定保持不动，通过外槽环的上升使得，外槽环内侧所需检测的组件顶部与上端钮转盘内的下扭环贴合并穿过扭转槽，到达契合孔，由于检测组件受到钮转盘与外槽环内侧内槽环的双向挤压，使得弹出块下方弹起弹簧受到挤压，并与光滑胶片产生摩擦，通过施加相同距离的挤压，使检测组件与光滑胶片的摩擦次数增加，并使得之间的摩檫力逐渐增大，再通过拉压传感器反馈的压力数值信息的增大情况来反馈磨损情况，此方式，能够较为准确的测试出极限的使用次数，以降低由于摩擦而导致磨损缝隙残留病菌导致的感染，同时可检测出产品整体用料的质量，具有较好的检测效果。

3、本发明，通过外槽环与底环座在上下运动的过程中，通过外槽环底侧磁块与电磁传感器接触所产生的电信号，通过导线传递给处理模块以此来显示整体测试的次数，在外槽环向下移动的过程中，通气柱芯内通气管逐渐露出，同时检测组件受到弹出块与方弹起弹簧向上弹起一段距离，并通过凸出的通气管戳穿测试件顶端的橡胶模，使得用于穿插医疗器械的橡胶模孔，随穿插的次数将孔扩开，同时带动测试件从卡合的内槽移动出一段距离，该结构用于检测医疗器械放入胶片孔使用孔后的扩大情况，以测试其所能承受的使用次数，以测试反复使用后的损伤情况。

4、本发明，通过旋转气管阀，使得气室连管与气压室之间形成连通，至使气杆连管连接的气杆压表数值减小，气室连管内连接的气室压表数值增大，通过持续贯穿气体，使气泵内气体通过气室连管进入到气压室，再由气压室进入到通气管中，并向测试件内侧灌输，通过将此时气室压表的数值，与进行摩擦测试前的气压测试气室压表的数值进行对比，即可判断测试件的密闭性变化，以检测测试件在多次使用过后的疲劳情况，同时模拟使用方式使得测试结果更加合理。

5、本发明，通过改变支撑杆与撑杆固槽的伸缩长度来根据测试件的整体尺寸进行调整，使得后支座端上端钮转电机及上部结构组件可对所处位置进行调整，气压杆通过底座端壳内的气泵与气杆连管使其运作，进而使其可适应不同测试件的尺寸，具有更好的适应性。

附图说明

图1为本发明的正面立体结构示意图；

图2为本发明的驱动端壳立体结构示意图；

图3为本发明的钮转盘立体结构示意图；

图4为本发明的外槽环剖面结构示意图；

图5为本发明的底座端壳剖面结构示意图。

图中：1、后支座端；2、钮转电机；3、驱动端壳；4、钮转盘；5、外固环；6、支撑杆；7、撑杆固槽；8、内槽环；9、通气柱芯；10、外槽环；11、底环座；12、底座端壳；13、内齿盘；14、弹簧环片；15、扭度标片；16、内转环；17、电机转齿；18、内转盘；19、契合孔；20、拼合槽；21、下扭环；22、扭转槽；23、通气管；24、光滑胶片；25、拉压传感器；26、气压杆；27、弹出块；28、弹起弹簧；29、磁块；30、电磁传感器；31、气压室；32、气室压表；33、气室连管；34、气管阀；35、气杆连管；36、气杆压表；37、处理模块；38、气泵。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明

请参阅图1～5，本发明实施例中，一种腔镜手术单孔路入装置的抗疲劳检测装置，包括后支座端1，后支座端1的顶端固定连接有钮转电机2，后支座端1的下端前侧固定连接有底环座11，底环座11的下侧底面固定连接有底座端壳12。

在图1中，钮转电机2的前端安置有驱动端壳3，驱动端壳3的内部设置有内齿盘13，且驱动端壳3与内齿盘13之间构成转动结构，内齿盘13的后侧端设置有电机转齿17，且内齿盘13与电机转齿17之间为啮合连接，以检测整体抗形变的能力。

在图1中，内齿盘13的外侧设置有弹簧环片14，且弹簧环片14与内齿盘13之间为焊接连接，驱动端壳3的外侧设置有扭度标片15，且扭度标片15与弹簧环片14之间为固定连接，电机转齿17的后端外侧设置有内转环16，且电机转齿17与内转环16之间为套合连接，准确的测试出极限的使用次数。

在图2中，驱动端壳3的正下方固定连接有钮转盘4，钮转盘4的内侧设置有内转盘18，且内转盘18与钮转盘4之间为固定连接，内转盘18的外侧设置有外固环5，且内转盘18与外固环5之间构成转动结构，内转盘18的上表面开设有契合孔19，且内转盘18的边缘处开设有拼合槽20，拼合槽20与驱动端壳3之间构成卡合连接，检测出产品整体用料的质量。

在图3中，外固环5的外侧连接有支撑杆6，且外固环5与支撑杆6之间固定连接，支撑杆6的下侧端连接有撑杆固槽7，且撑杆固槽7与支撑杆6之间构成伸缩结构，撑杆固槽7的内侧面固定有底环座11，且底环座11与撑杆固槽7之间为焊接连接，以测试其所能承受的使用次数。

在图4中，内转盘18的正下方固定有下扭环21，且内转盘18与下扭环21之间为固定连接，下扭环21的表面开设有扭转槽22，且扭转槽22与契合孔19之间构成连通结构，下扭环21的正下方设置有内槽环8，且内槽环8的内侧面固定有通气柱芯9，内槽环8的外侧设置有外槽环10，且外槽环10与内槽环8之间为套合连接，通气管23设置于通气柱芯9的内侧，且通气管23贯穿于通气柱芯9的内部，以测试反复使用后的损伤情况。

在图4中，外槽环10的内侧面粘合连接有光滑胶片24，外槽环10的内侧下端设置有弹出块27，且弹出块27与外槽环10之间构成滑动结构，弹出块27的下方设置有弹起弹簧28，且弹出块27与弹起弹簧28之间构成弹性结构，外槽环10的左右两端外侧固定有磁块29，底环座11的内部固定连接有电磁传感器30，模拟使用方式使得测试结果更加合理。

在图5中，内槽环8的正下方设置有拉压传感器25，且内槽环8与拉压传感器25之间紧密贴合，拉压传感器25的底侧固定连接有气压杆26，气压杆26的底侧设置有气压室31，且气压室31的底端连接有气室压表32，气压室31与气室压表32直接构成连通结构，以检测测试件在多次使用过后的疲劳情况。

在图5中，气室压表32的右侧设置有气室连管33，且气室连管33与气压室31之间构成连通结构，气室连管33的下侧末端固定连接有气泵38，气室连管33的中间位置设置有气管阀34，且气室连管33与气管阀34之间构成连通结构，气室连管33的右侧表面固定连接有气杆连管35，气杆连管35的上端固定连接有气杆压表36，气杆压表36的右侧固定有处理模块37，且处理模块37与电磁传感器30之间通过导线构成电性连接，进而使其可适应不同测试件的尺寸，具有更好的适应性。

本发明的工作原理是：首先，通过将所需检测抗疲劳腹部腔镜单孔组件放置到，内槽环8、与外槽环10之间的空间内，通过使得检测组件与底侧的弹出块27接触，再让上端钮转电机2通过电机转齿17与内转环16带动，驱动端壳3内的内齿盘13转动，钮转电机2为伺服电机，通过反复正传翻转使得弹簧环片14跟随转动，通过转动次数的增加，检测组件可钮转部位在多次转动作用下产生形变，使其无法恢复到之前的状态，使得形变后的部位阻挡弹簧环片14复位，并通过扭度标片15在驱动端壳3外侧指出数值标准，通过将驱动端壳3底部转动时，带动下端内转盘18转动，通过驱动端壳3与拼合槽20拼合带动内转盘18转动，此时外固环5与支撑杆6相固定保持不动，通过外槽环10的上升使得，外槽环10内侧所需检测的组件顶部与上端钮转盘4内的下扭环21贴合并穿过扭转槽22，到达契合孔19，由于检测组件受到钮转盘4与外槽环10内侧内槽环8的双向挤压，使得弹出块27下方弹起弹簧28受到挤压，并与光滑胶片24产生摩擦，通过施加相同距离的挤压，使检测组件与光滑胶片24的摩擦次数增加，并使得之间的摩檫力逐渐增大，再通过拉压传感器25反馈的压力数值信息的增大情况来反馈磨损情况，通过外槽环10与底环座11在上下运动的过程中，通过通过外槽环10底侧磁块29与电磁传感器30接触所产生的电信号，通过导线传递给处理模块37以此来显示整体测试的次数，在外槽环10向下移动的过程中，通气柱芯9内通气管23逐渐露出，同时检测组件受到弹出块27与方弹起弹簧28向上弹起一段距离，并通过凸出的通气管23戳穿测试件顶端的橡胶模，通过旋转气管阀34，使得气室连管33与气压室31之间形成连通，至使气杆连管35连接的气杆压表36数值减小，气室连管33内连接的气室压表32数值增大，通过持续贯穿气体，使气泵38内气体通过气室连管33进入到气压室31，再由气压室31进入到通气管23中，并向测试件内侧灌输，通过将此时气室压表32的数值，与进行摩擦测试前的气压测试气室压表32的数值进行对比，通过改变支撑杆6与撑杆固槽7的伸缩长度来根据测试件的整体尺寸进行调整，使得后支座端1上端钮转电机2及上部结构组件可对所处位置进行调整，气压杆26通过底座端壳12内的气泵38与气杆连管35使其运作。

以上所述的，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。