连接器组装方法、车载设备组装方法、连接器组装体及车载设备

摘要

本发明在苛刻的环境下使用，追求车载设备的小型化并且实现连接作业的简化。从固定于车载设备的外壳(10)的外部连接器(20)向外壳的内侧延伸突出有汇流条(27)，该汇流条的前端侧相对于该汇流条的基端侧垂直地弯曲。在收容于外壳的内侧的内部基板(17)配置有内部连接器(30)，在形成于该内部连接器的插座开口(34)的内侧配置有接触端子(44)。将内部连接器的插座开口靠近外部连接器的汇流条的前端，使汇流条的前端侧插入至插座开口。

说明书

技术领域

本发明涉及连接器组装方法、车载设备组装方法、连接器组装体以及车载设备。

背景技术

变压器等车载设备与一般的设备相比，在要求强度、防水性、耐热性以及防尘性的苛刻的环境下使用。在车载设备的外壳固定外部连接器，外壳内的内部基板连接至该外部连接器。通过外部连接器的引线的朝向内部基板的螺纹固定、外部连接器的引线的朝向内部基板的通孔的焊接、以及内部基板上的内部连接器与外部连接器的电缆连接，从而实施外部连接器与内部基板的连接。另外，考虑组装性，也提出有通过内部基板上的夹子状的端子夹住外部连接器的单芯的端子的方法(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开2017-157418号公报

近年，不仅车载设备，在工业设备等其他的设备中，也期待设备的小型化、和外部连接器与内部基板的连接作业的简化。然而，就引线的螺纹固定和焊接而言，外部连接器与内部基板的连接作业变得繁琐。就电缆连接而言，部件成本增加并且外壳需要电缆的设置空间。在专利文献1所记载的方法中，从相对于内部基板垂直的方向连接外部连接器。因此，考虑内部基板上的电子部件的高度尺寸等使得单芯的端子变长，导致设备整体上大型化。另外，端子彼此以剥出的状态连接，因此不能够确保防尘性，不能够在苛刻的环境使用。

发明内容

本发明鉴于这点而完成，目的在于提供在苛刻的环境下使用、追求设备的小型化并且实现连接作业的简化的连接器组装方法、车载设备组装方法、连接器组装体以及车载设备。

本发明的一个方式的连接器组装方法是将固定于设备的外壳的外部连接器、和该外壳的内侧的内部基板上的内部连接器连接的连接器组装方法，在前述外部连接器配置有向前述外壳的内侧延伸突出的引线，在形成于前述内部连接器的插座开口的内侧配置有接触端子，将前述内部连接器的前述插座开口和前述外部连接器的前述引线的前端相对地靠近，使前述引线的前端侧插入至前述插座开口，由此解决上述课题。

本发明的一个方式的连接器组装方法使外部连接器的引线的前端侧插入至内部连接器的插座开口，由此通过引线与接触端子的接触从而将外部连接器和内部基板电连接。由此，可应对设备的小型化并且简化外部连接器与内部基板的连接。并且，接触端子和引线的前端侧收容于插座开口的内侧从而确保防尘性。因此，即使设备在苛刻的环境下使用，也维持外部连接器与内部基板的连接。

附图说明

图1是本实施方式的外部连接器和内部连接器的立体图。

图2是本实施方式的外部连接器的立体图。

图3是从上方观察本实施方式的内部连接器的立体图。

图4是从下方观察本实施方式的内部连接器的立体图。

图5A是表示本实施方式的连接器组装方法的立体图。

图5B是表示本实施方式的连接器组装方法的立体图。

图6是表示比较例1的外部连接器与内部基板的连接方式的立体图。

图7是表示比较例2的外部连接器与内部基板的连接方式的立体图。

图8是表示比较例3的外部连接器与内部基板的连接方式的立体图。

图9是变形例的外部连接器的立体图。

图10是变形例的内部连接器的立体图。

图11A是表示变形例的连接器组装方法的立体图。

图11B是表示变形例的连接器组装方法的立体图。

附图标记说明

10…外壳；11…侧壁；17…内部基板；20、80…外部连接器；27、87…汇流条(引线)；30、90…内部连接器；32、92…固定壳体；33、93…可动壳体；34、94…插座开口；37、97…引导面；41、99…浮动弹簧；44…接触端子。

具体实施方式

以下，参照附图，对本实施方式详细地进行说明。图1是本实施方式的外部连接器和内部连接器的立体图。在以下的说明中，FR、RE、U、D、L以及R分别表示前方向、后方向、上方向、下方向、左方向以及右方向。此外，在图1中，为了说明的方便，仅图示出外壳和内部基板的一部分。

如图1所示，外部连接器20是固定于车载设备的外壳10的侧壁11的I/F连接器，连接有从电池等外部设备延伸的电缆连接器15。外部连接器20的壳体21通过一对固定螺栓19螺纹固定于外壳10的侧壁11。在外壳10的侧壁11形成有贯通孔12，一对支承部26从壳体21的后端部通过贯通孔12而向外壳10的内侧突出。在各支承部26支承有直角型的汇流条(引线)27，外部连接器20经由汇流条27连接至内部基板17上的内部连接器30。

内部连接器30是拥有浮动构造的插座连接器(浮动连接器)，一对可动壳体33能够移动地收容于矩形框状的固定壳体32的内侧。在一对可动壳体33的上表面形成有插座开口34(参照图3)，在各插座开口34的内侧配置有与一对汇流条27接触的多个接触端子44(参照图3)。外部连接器20的汇流条27插入至内部连接器30的插座开口34，由此不需要螺纹固定、焊接等作业，从而简化内部连接器30与外部连接器20的连接作业。

在将内部基板17组装于外壳10的内侧时，通过外壳10的壁面、导销等调整内部基板17的组装位置，但难以完全地消除外壳10与内部基板17之间的位置偏移。另外，在将外部连接器20固定于外壳10时、在将内部连接器30安装于内部基板17时，也产生微小的位置偏移。这种情况下，在生汇流条27和插座开口34产生位置偏移，但本实施方式的内部连接器30具有浮动构造，因此可动壳体33跟随汇流条27，能够容易地将汇流条27插入至插座开口34。

以下，参照图2至图4，对外部连接器和内部连接器进行说明。图2是本实施方式的外部连接器的立体图。图3是从上方观察本实施方式的内部连接器的立体图。图4是从下方观察本实施方式的内部连接器的立体图。

如图2所示，外部连接器20具备装卡于外壳10的侧壁11(参照图1)的高耐热·高强度树脂制的壳体21。壳体21具有：筒状部22，供电缆连接器15(参照图1)安装；和凸缘部23，从筒状部22的后端部向径向外侧伸出。筒状部22形成为在前后方向延伸并拥有较宽的左右宽度的剖面观察呈圆角矩形的形状。在筒状部22的内侧形成有与电缆连接器15的壳体形状对置的嵌合口。凸缘部23在正面观察时呈大致平行四边形状，在一对对角部分形成有螺纹固定用的插通孔24。

在壳体21的后端部设置有支承一对汇流条27的一对支承部26。一对支承部26在左右方向邻接，从壳体21的后端部向后方突出。一对汇流条27从一对支承部26的后端延伸突出，一对汇流条27的前端侧相对于一对汇流条27的基端侧垂直地弯曲。此外，所谓垂直并不局限于完全的垂直，也包括可以视作垂直的程度的大致垂直的状态。在一对支承部26的周围配置有将外壳10的侧壁11与壳体21之间液密地密封的防水密封件25。

如图3和图4所示，内部连接器30具有安装于内部基板17(参照图1)的高耐热·高强度树脂制的插座壳体31，该内部基板17收容于外壳10的内侧。插座壳体31具有：固定壳体32，固定于内部基板17；和一对可动壳体33，设置于固定壳体32的内侧。固定壳体32形成为拥有较宽的左右宽度的矩形框状。在固定壳体32的左右方向(长边方向)的两端配置有一对固定配件36。固定壳体32经由一对固定配件36通过焊接固定于内部基板17(参照图1)。

一对可动壳体33形成为俯视观察呈矩形的块状，在固定壳体32的内侧左右并列设置。各可动壳体33的上表面棱锥台状地凹陷，在凹陷的中央形成有在上下贯通可动壳体33的插座开口34。通过可动壳体33的上表面的凹陷，形成朝向插座开口34地引导汇流条27的前端侧的引导面37。各可动壳体33经由一对浮动弹簧41连结至固定壳体32，通过一对浮动弹簧41以浮动状态支承各可动壳体33。

浮动弹簧41通过将金属片折弯而形成，从下侧支承可动壳体33。浮动弹簧41弯曲为U字状，以便进入固定壳体32与可动壳体33的缝隙。安装部43从浮动弹簧41的弯曲部分42向固定壳体32的外侧延伸突出，接触端子44从浮动弹簧41的屈曲部分42向插座开口34的内侧突出。由此，在固定壳体32的周围配置4个安装部43，在各可动壳体33的插座开口34的内侧通过一对接触端子44形成夹子状的端子。

各安装部43通过焊接固定于内部基板17的电极焊盘(未图示)，内部连接器30电连接至内部基板17的处理电路。汇流条27(参照图2)插入至插座开口34，由此汇流条27被插座开口34的内侧的一对接触端子44夹住。即使车载设备在苛刻的环境下使用，通过接触端子44与汇流条27的多点接触也提高接触可靠性。另外，通过浮动弹簧41，在汇流条27和插座开口34吸收位置偏移。并且，通过浮动弹簧41吸收向车载设备传递的振动，抑制汇流条27与接触端子44的接触不良。

参照图5A和图5B，对连接器组装方法进行说明。图5A和图5B是表示本实施方式的连接器组装方法的立体图。此外，在图5A和图5B中，为了说明的方便，仅图示出外壳和内部基板的一部分。

如图5A所示，在车载设备的外壳10的侧壁11固定有外部连接器20。在这种情况下，在外壳10的侧壁11且在与外部连接器20的凸缘部23的一对插通孔24(参照图2)对应的位置形成有一对螺孔13。一对固定螺栓19(参照图1)经由一对插通孔24相对于该一对螺孔13螺纹固定，由此外部连接器20固定于外壳10的侧壁11。一对汇流条27从外部连接器20通过侧壁11的贯通孔12延伸突出至外壳10的内侧。外壳10以上下颠倒的状态设置，一对汇流条27的前端侧朝向上方。

在外部连接器20固定于外壳10的侧壁11后，内部基板17的内部连接器30定位于一对汇流条27的上方。内部基板17也上下反转，内部基板17的上表面的内部连接器30朝向下方。在外壳10的上方，内部连接器30的上表面的一对插座开口34(参照图3)相对于外部连接器20的一对汇流条27的前端对位。然后，内部基板17朝向外壳10下降，内部连接器30的一对插座开口34靠近至外部连接器20的一对汇流条27的前端。

内部基板17沿着外壳10的壁面下降，但外壳10与内部基板17的定位精度不充分。因此，难以将内部连接器30的一对插座开口34相对于外部连接器20的一对汇流条27对位。外部连接器20的一对汇流条27的前端与内部连接器30的一对插座开口34的周围的引导面37抵靠，由此通过引导面37引导一对汇流条27的前端至一对插座开口34。因此，即使在汇流条27和插座开口34产生位置偏移，一对汇流条27的前端侧也容易插入至一对插座开口34。

另外，如图5B所示，内部连接器30的可动壳体33(参照图3)跟随外部连接器20的一对汇流条27的前端位置而移动。通过可动壳体33的相对于固定壳体32的移动，吸收外部连接器20的相对于外壳10的位置偏移、内部连接器30的相对于内部基板17的位置偏移以及内部基板17的相对于外壳10的位置偏移。若外部连接器20的一对汇流条27的前端侧插入至内部连接器30的一对插座开口34，则一对插座开口34的内侧的接触端子44(参照图3)和一对汇流条27接触。通过外部连接器20与内部连接器30的连接而形成连接器组装体。之后，内部基板17通过螺纹固定等设置于外壳10从而组装车载设备。

这样，本实施方式的连接器组装方法仅通过使外部连接器20的一对汇流条27的前端侧插入至内部连接器30的一对插座开口34，就能够容易地连接外部连接器20和内部基板17。另外，在外壳10上下反转的状态下，相对于外壳10从上方组装内部基板17。由此，在车载设备的生产线等中能够使内部基板17的相对于外壳10的组装作业的作业性提高，并且能够实现基于自动化机器的内部基板17相对于外壳10的组装作业的自动化。

接下来，对比较例1～3的外部连接器与内部基板的连接方式、和本实施方式的外部连接器与内部基板的连接方式进行比较并说明。图6是表示比较例1的外部连接器与内部基板的连接方式的立体图。图7是表示比较例2的外部连接器与内部基板的连接方式的立体图。图8是表示比较例3的外部连接器与内部基板的连接方式的立体图。

图6所示的比较例1的连接方式是将外部连接器51的一对汇流条52螺纹固定于内部基板53的方式。在该连接方式中，一对汇流条52在侧面观察时弯曲为曲柄状，一对固定螺钉54从一对汇流条52的前端部的贯通孔通过并螺纹固定于内部基板53的螺孔。图7所示的比较例2的连接方式是将外部连接器61的一对汇流条62焊接于内部基板63的方式。在该连接方式中，一对汇流条62弯曲为直角状，插入至内部基板63的通孔的一对汇流条62的前端部焊接于内部基板63。

图8所示的比较例3的连接方式是将外部连接器71和内部基板73上的内部连接器74进行电缆连接的方式。在该连接方式中，电缆75的一端安装于外部连接器71，电缆75的另一端安装于内部连接器74。对这些比较例1～3的连接方式和本实施方式的连接方式从组装性、自动化、修理性(更换容易性)、省空间、接触可靠性以及耐振性的角度进行了评价，得到了以下的表1所示的评价结果。表1的双圈、圆圈、三角以及叉分别表示最高评价、高评价、中评价以及低评价。

表1

关于组装性，比较例1、2的连接方式是低评价，比较例3的连接方式是中评价，本实施方式的连接方式是最高评价。比较例1的连接方式在内部基板53的组装时需要负荷较大的螺纹固定作业。比较例2的连接方式在内部基板63的组装时需要负荷较大的焊接作业。比较例3的连接方式在内部基板73的组装时需要负荷为中等程度的电缆连接。本实施方式的连接方式能够通过使外部连接器20的汇流条27的前端插入至内部连接器30的插座开口34这样的负荷最小的作业来组装内部基板17。

关于自动化，比较例1、3的连接方式是低评价，比较例2的连接方式是中评价，本实施方式的连接方式是最高评价。比较例1的连接方式的螺纹固定作业和比较例3的电缆连接作业不适合自动化。比较例2的连接方式的焊接作业能够自动化，但难以适当地调整焊料量等。本实施方式的连接方式相对于外壳10从上方使内部基板17靠近，由此内部基板17连接于外部连接器20。因此，通过机械手臂等自动化机器能够容易地实现组装作业的自动化。

关于修理性，比较例1的连接方式是中评价，比较例2的连接方式是低评价，比较例3的连接方式是高评价，本实施方式的连接方式是最高评价。比较例1的连接方式在内部基板53更换时需要负荷为中程度的螺钉拆卸作业。比较例2的连接方式不能够更换焊接于外部连接器61的汇流条62的内部基板63。比较例3的连接方式能够通过负荷较小的电缆拆卸作业更换内部基板17。本实施方式的连接方式能够通过从外壳10拉起内部基板17这样的负荷最小的作业更换内部基板17。

关于省空间，比较例1、2的连接方式是高评价，比较例3的连接方式是低评价，本实施方式的连接方式是高评价。比较例1的连接方式的汇流条52弯曲为曲柄状，比较例2的汇流条62弯曲为直角状，因此能够追求省空间化。比较例3的连接方式不得不确保电缆75的设置空间，因此不能够追求省空间化。本实施方式因为连接方式的汇流条27弯曲为直角状，所以能够与比较例1、2相同地追求省空间化。

关于接触可靠性，比较例1的连接方式是中评价，比较例2的连接方式是低评价，比较例3的连接方式是高评价，本实施方式的连接方式是最高评价。比较例1的连接方式因螺钉的松动可能产生接触不良。比较例2的连接方式因疲劳破坏在焊接部比较容易产生接触不良。比较例3的连接方式是电缆连接，因此产生接触不良的可能性较低。本实施方式的连接方式是通过一对接触端子44夹住汇流条27的多点接触，因此最能够减小接触不良的风险。

关于耐振性，比较例1、2的连接方式是低评价，比较例3的连接方式是高评价，本实施方式的连接方式是最高评价。比较例1的连接方式存在振动向螺纹固定部位传递从而产生螺钉的松动的可能。比较例2的连接方式存在振动向焊接部传递从而破坏焊接部的可能。比较例3的连接方式是电缆连接，因此因振动导致的影响较小。本实施方式的连接方式在内部连接器30采用浮动构造，因此能够吸收振动从而良好地维持内部基板17与外部连接器20的连接。

如上，根据本实施方式，使外部连接器20的汇流条27的前端侧插入至内部连接器30的插座开口34，由此通过汇流条27与接触端子44的接触从而电连接外部连接器20和内部基板17。由此，可应对车载设备的小型化并且简化外部连接器20与内部基板17的连接。另外，在内部连接器30与外部连接器20的一对汇流条27连接之前，通过外部连接器20固定于外壳10，能够在外部连接器20四周预先地实施防水对策。并且，接触端子44和汇流条27的前端侧收容于插座开口34的内侧从而确保防尘性。由此，即使车载设备在苛刻的环境下使用，也维持外部连接器20与内部基板17的连接。

此外，就本实施方式而言，是在将外部连接器20固定于外壳10后，将内部基板17设置于外壳10，并且使外部连接器20的汇流条27的前端插入于内部连接器30的插座开口34的结构，但不限定于该结构。如图9至图11的变形例所示，也可以在将内部基板17设置于外壳10后，将外部连接器80固定于外壳10，并使外部连接器80的汇流条87的前端插入至内部连接器90的插座开口94。

以下，对变形例进行说明。图9是变形例的外部连接器的立体图。图10是变形例的内部连接器的立体图。图11A是表示变形例的连接器组装方法的立体图。图11B是表示变形例的连接器组装方法的立体图。此外，关于变形例，对与本实施方式相同的结构省略详尽说明。

如图9所示，变形例的外部连接器80和本实施方式的外部连接器20在汇流条87形成为直线状的这一点不同。即，外部连接器80的壳体81具有：筒状部82，形成有嵌合口；和凸缘部83，形成有螺纹固定用的插通孔84。在壳体81的后端部配置有一对支承部86，直线状的汇流条87从各支承部86的后端延伸突出。另外，在一对支承部86的周围，配置有将外壳10的侧壁11与壳体81之间密封为水密的防水密封件85。

如图10所示，变形例的内部连接器90和本实施方式的内部连接器30在相对于固定壳体92以横向的状态支承一对可动壳体93的这一点不同。即，插座壳体91具有：固定壳体92，为将一个侧面开口的矩形框状；和一对可动壳体93，从固定壳体92的一个侧面的开口露出插座开口94。在固定壳体92的左右方向的两端配置有固定于内部基板17的一对固定配件96。在可动壳体93的侧面形成有朝向插座开口94地引导汇流条87的引导面97。另外，虽不详述，但通过L字状的一对浮动弹簧99对各可动壳体93在浮动状态下进行支承。

如图11A所示，在变形例的连接器组装方法中，内部基板17通过螺纹固定等设置于外壳10的内侧。此时，内部基板17上的内部连接器90的一对插座开口94(参照图10)从外壳10的贯通孔12向侧方露出。在内部基板17固定于外壳10后，外部连接器80的一对汇流条87定位于一对插座开口94的前方。在外壳10的侧方，使外部连接器80的一对汇流条87的前端相对于内部连接器90的侧面的一对插座开口94对位。然后，外部连接器80朝向外壳10移动，外部连接器80的一对汇流条87的前端靠近至内部连接器90的一对插座开口94。此时，外部连接器80的一对汇流条87的前端通过内部连接器90的引导面97(参照图10)被引导至一对插座开口94。

另外，如图11B所示，内部连接器90的可动壳体93(参照图10)跟随外部连接器80的一对汇流条87的前端位置而移动，吸收内部基板17的相对于外壳10的位置偏移等。另外，一对插座开口94的内侧的接触端子(未图示)和一对汇流条87接触，形成连接器组装体。之后，外部连接器80通过螺纹固定等相对于外壳10的侧壁11固定从而组装车载设备。如此，变形例的连接器组装方法与本实施方式的连接器组装方法相同地，也能够仅通过使外部连接器80的一对汇流条87的前端侧插入至内部连接器90的一对插座开口94，从而容易地连接外部连接器80和内部基板17。

另外，在本实施方式和变形例中，作为内部连接器对作为浮动连接器的结构进行了例示，但内部连接器不限定于浮动连接器。内部连接器即使不是浮动连接器，在组装性、自动化、修理性、省空间以及接触可靠性的5个角度也得到较高评价。

另外，在本实施方式和变形例中，外部连接器和内部连接器可以是接收来自外部电源的电力的电源连接器、接收来自外部设备的信号的信号连接器中的任一个。

另外，在本实施方式和变形例中，是在插座开口的内侧配置夹子状的端子的结构，但插座开口的内侧的接触端子也可以不是夹子状的端子。

另外，在本实施方式和变形例中，对在内部连接器形成引导面的结构进行了例示，但也可以在内部连接器不形成引导面。

另外，在本实施方式和变形例中，是相对于外部连接器从上方连接内部基板的结构，但也可以相对于外部连接器从下方连接内部基板。

另外，在本实施方式和变形例中，是一对汇流条作为引线从外部连接器延伸突出的结构，但也可以1根引线从外部连接器延伸突出，也可以3根以上的引线从外部连接器延伸突出。

另外，在本实施方式和变形例中，作为设备对车载设备进行了例示，但设备也可以是工业设备等其他的设备。

如上所述，本实施方式的连接器组装方法是将固定于设备的外壳(10)的外部连接器(20、80)、和该外壳的内侧的内部基板(17)上的内部连接器(30、90)连接的连接器组装方法，在外部连接器配置有延伸突出至外壳的内侧的引线(汇流条27、87)，在形成于内部连接器的插座开口(34、94)的内侧配置有接触端子(44)，将内部连接器的插座开口和外部连接器的引线的前端相对地靠近，使引线的前端侧插入至插座开口。通过该结构，使外部连接器的引线的前端侧插入至内部连接器的插座开口，由此通过引线与接触端子的接触从而电连接外部连接器和内部基板。由此，可应对设备的小型化并且简化外部连接器与内部基板的连接。并且，接触端子和引线的前端侧收容于插座开口的内侧从而确保防尘性。由此，即使设备在苛刻的环境下使用，也维持外部连接器与内部基板的连接。

在本实施方式的连接器组装方法中，内部连接器是浮动连接器，在固定于内部基板的固定壳体(32、92)的内侧，可动壳体(33、93)经由浮动弹簧(41、99)以浮动状态被支承。通过该结构，通过可动壳体相对于固定壳体的移动从而吸收外部连接器的相对于外壳的位置偏移、内部连接器的相对于内部基板的位置偏移以及内部基板的相对于外壳的位置偏移。另外，通过浮动弹簧吸收向车载设备传递的振动，维持外部连接器的引线与内部连接器的接触端子的连接。

在本实施方式的连接器组装方法中，在插座开口的内侧，通过一对接触端子形成有夹子状的端子。通过该结构，通过一对接触端子夹住引线，即使车载设备在苛刻的环境下使用，也通过接触端子与引线的多点接触从而提高接触可靠性。

在本实施方式的连接器组装方法中，在内部连接器形成有朝向插座开口地引导引线的前端侧的引导面(37、97)。通过该结构，引线的前端与内部连接器的引导面接触，由此通过引导面引导引线的前端至插座开口，引线的前端侧容易地插入至插座开口。

在本实施方式的连接器组装方法中，引线的前端侧相对于该引线的基端侧垂直地弯曲。通过该结构，能够从与外部连接器的安装方向正交的方向使内部连接器靠近，连接外部连接器和内部连接器。

在本实施方式的连接器组装方法中，在将外部连接器固定于外壳后，将内部连接器的插座开口靠近至外部连接器的引线的前端。通过该结构，当在外壳固定有外部连接器后，能够在外壳配置内部基板。

在本实施方式的连接器组装方法中，外部连接器固定于外壳的侧壁，引线的前端朝向上方，将内部连接器的插座开口从上方靠近至外部连接器的引线的前端，使引线的前端侧插入至插座开口。由此，在车载设备的生产线等中能够使组装作业的作业性提高，并且通过自动化机器能够对组装作业进行自动化。

在本实施方式的连接器组装方法中，多个引线从外部连接器延伸突出至外壳的内侧，在内部连接器形成有多个插座开口，在各插座开口的内侧配置有接触端子。通过该结构，能够容易地连接外部连接器的多个引线和内部连接器的多个插座内的接触端子。

本实施方式的车载设备组装方法是外部连接器固定于外壳，内部基板设置于外壳的内侧的车载设备组装方法，在外部连接器配置有延伸突出至外壳的内侧的引线，在内部基板配置有内部连接器，在形成于该内部连接器的插座开口的内侧配置有接触端子，将内部连接器的插座开口和外部连接器的引线的前端相对地靠近从而将引线的前端侧插入至插座开口，以上述方式将外部连接器固定于外壳，将内部基板设置于外壳的内侧。通过该结构，可应对车载设备的小型化，并且简化外部连接器与内部基板的连接。另外，即使车载设备在苛刻的环境下使用，也维持外部连接器与内部基板的连接。

本实施方式的连接器组装体是具备固定于设备的外壳的外部连接器、和外壳的内侧的内部基板上的内部连接器的连接器组装体，在外部连接器配置有向外壳的内侧延伸突出的引线，在形成于内部连接器的插座开口的内侧配置有接触端子，通过将内部连接器的插座开口和外部连接器的引线的前端相对地靠近，从而形成为引线的前端侧能够相对于插座开口插入的形状。通过该结构，可应对设备的小型化，并且简化外部连接器与内部基板的连接。即使设备在苛刻的环境下使用，也维持外部连接器与内部基板的连接。

本实施方式的车载设备是具备外壳、固定于外壳的外部连接器、设置于外壳的内侧的内部基板以及设置于内部基板上的内部连接器的车载设备，在外部连接器配置有延伸突出至外壳的内侧的引线，在形成于内部连接器的插座开口的内侧配置有接触端子，通过将内部连接器的插座开口和外部连接器的引线的前端相对地靠近，从而形成为引线的前端侧能够相对于插座开口插入的形状。通过该结构，可应对车载设备的小型化，并且简化外部连接器与内部基板的连接。另外，即使车载设备在苛刻的环境下使用，也维持外部连接器与内部基板的连接。

此外，对本实施方式和变形例进行了说明，但也可以全体地或者部分地组合上述实施方式和变形例而作为其他的实施方式。

另外，本发明的技术不限定于上述的实施方式，在不脱离技术思想的主旨的范围内也可以各种地变更、置换以及变形。并且，如果通过技术进步或者派生的其他技术，能够以其他的方法实现技术思想，则也可以采用该方法实施。因此，权利要求的范围覆盖技术思想的范围内所能够包括的全部的实施方式。