一种钢桶及钢桶的成型模具

摘要

本发明公开了一种钢桶及钢桶的成型模具，包括桶身、桶底和桶盖，桶身上具有凸出的加强肋圈；桶身底端和顶端分别成型锥形的缩口一和缩口二；桶身的缩口二的内径大于缩口一的外径；本发明同时提供了该钢桶的成型模具，用于所述钢桶的桶身成型，该成型模具包括模块板和弹簧，所述模块板设有若干个，若干个模块板围成筒体，筒体两端分别通过弹簧锁紧固定，构成能够涨缩的筒型成型模具；本发明中钢桶顶部和底部均有缩口方便堆叠的同时有效提高装车的车厢利用率；本发明中钢桶的成型模具克服了目前加工钢桶两端缩口存在的技术困难，使得两端缩口的钢桶能够便捷化加工生产。

说明书

技术领域

本发明涉及包装钢桶技术领域，具体涉及一种钢桶及钢桶的成型模具。

背景技术

包装钢桶因具有密封性好、生产工艺简单、以及造价低廉的特点；而广泛应用于化工产品的储存包装。在包装钢桶桶身的生产过程中，人们常在桶身的中部位置加工出两条加强凸筋，以增强其整体抗压强度；传统的底部具有缩口的钢桶，是为了方便钢桶与钢桶之间的堆叠；

然而钢桶顶部不存在缩口，钢桶底部存在缩口，那么堆叠后下层钢桶顶部将远大于上层钢桶底部，并且钢桶顶部的径大于加强凸筋的外径，如此导致处于下层的钢桶顶部挤占一定量的空间，并且相邻的两个钢桶的顶部紧挨，使得相邻的两个钢桶的中间部分之间皆有间距，多个钢桶堆叠时，挤占空间累积变大，严重影响装车时车厢的利用率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于：如何解决传统包装钢桶装车时车厢的利用率低的技术问题，同时如何针对优化的钢桶设计钢桶的成型模具。

本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：

一种钢桶，包括桶身、桶底和桶盖，桶身上具有凸出的加强肋圈，

桶身底端和顶端分别成型锥形的缩口一和缩口二；桶身的缩口二的内径略大于缩口一的外径。

优选的，桶身为圆柱形筒体；

优选的，桶身顶部和底部的加强肋圈分别设有两个，且等间距平行设置；

优选的，加强肋圈外侧面为凸起的弧面；

优选的，桶底与桶身底端卷曲固定连接；

优选的，桶身顶部成型有卷圈；

一种用于上述钢桶成型的成型模具，包括模块板和弹簧，所述模块板设有若干个，若干个模块板围成筒体，筒体两端分别通过弹簧锁紧固定，构成能够涨缩的筒型成型模具。

优选的，所述模块板包括中涨段、缩边段一和缩边段二，中涨段两端一体化成型连接缩边段一和缩边段二，中涨段与缩边段一和缩边段二端面外侧通过斜面过渡；

优选的，所述缩边段一和缩边段二外端位置均设有沟槽；围成筒体的若干模块板两端沟槽分别连通形成两环形沟道；弹簧设有2组，分别套设在两环形沟道内并连接成圈，将围成的筒体两端锁紧构成能够涨缩的筒型成型模具。

本发明的优点在于：本发明提供一种钢桶及钢桶的成型模具，钢桶顶部和底部均有缩口，使得相邻钢桶之间的接触为加强肋圈的接触，不存在外径较大的钢桶顶部，从而不会另外挤占装车空间，有效提高装车的车厢利用率；

钢桶的成型模具克服目前加工钢桶两端缩口存在的技术困难，使得两端缩口的钢桶能够便捷化加工生产。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种钢桶的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种钢桶的桶身及桶底局部剖视图；

图3为图2中A处的放大结构示意图；

图4为图2中B处的放大结构示意图；

图5为图2中C处的放大结构示意图；

图6为本发明实施例提供的一种钢桶的成型模具的结构示意图；

图7本发明实施例提供的一种钢桶的成型模具中的模块板的结构示意图；

图8本发明实施例提供的一种钢桶的成型模具中的模块板的剖视图；

图9本发明实施例提供的一种钢桶的成型模具中的模块板围成筒体的端面示意图；

图10本发明实施例提供的一种钢桶的成型模具的工作状态示意图；

图中：1、桶身；2、缩口一；3、缩口二；4、桶底；5、桶盖；6、加强肋圈；10、成型模具；20、涨缩机；30、圆筒桶坯；101、模块板；102、弹簧圈；1011、中涨段；1012、缩边段一；1013、缩边段二；1014、沟槽。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，一种钢桶，包括桶身1、桶底4和桶盖5，所述桶身1为圆柱形筒体，桶身1底端和顶端分别成型锥形的缩口一2和缩口二3；桶身的缩口二3的内径略大于缩口一2的外径。

桶身1顶部和底部分别焊接加强肋圈6，桶身1顶部和底部的加强肋圈6分别设有两个，且等间距平行设置；加强肋圈6外侧面为凸起的弧面。

桶身1与桶底4底端卷曲固定连接；桶身1顶部设有卷圈(图未标示)，并活动连接有桶盖5。

相较于传统的底部具有缩口的钢桶，是为了方便钢桶与钢桶之间的堆叠；本发明中钢桶的顶部和底部均设有缩口，一方面钢桶底部存在缩口便于钢桶与钢桶之间的堆叠，另一方面由于钢桶存在凸出的加强肋圈，如果钢桶顶部不存在缩口，钢桶底部存在缩口，那么堆叠后下层钢桶顶部将远大于上层钢桶底部，如此导致处于下层的钢桶顶部挤占一定量的空间，多个钢桶堆叠时，挤占空间累积变大，严重影响装车时，车厢的利用率，而本发明中钢桶的顶部和底部均设有缩口有效地解决了上述问题。

但是钢桶两端缩口，目前现有技术实施难度大，请参阅图6-9，为此发明人提供了一种用于上述钢桶成型的成型模具10，包括模块板101和弹簧圈102，所述模块板101设有若干个，若干个模块板101围成筒体，

所述模块板101包括中涨段1011、缩边段一1012和缩边段二1013，中涨段1011两端一体化成型连接缩边段一1012和缩边段二1013，中涨段1011与缩边段一1012和缩边段二1013端面外侧通过斜面过渡；所述缩边段一1012和缩边段二1013外端位置均设有沟槽1014，

围成筒体的若干模块板101两端沟槽1014分别连通形成两环形沟道；

所述弹簧圈102是由若干弹簧连接成的弹性圈；

所述弹簧圈102设有2个，分别套设在两环形沟道内，将围成的筒体两端锁紧构成能够涨缩的筒型成型模具10；

本发明工作原理：如图10所示，工作时，成型模具10一端套装在涨缩机20上，圆筒桶坯30套装在成型模具10外侧并固定，随后启动涨缩机20对成型模具10向外挤涨圆筒桶坯30，使得圆筒桶坯30与成型模具10紧贴后形成两端具有相应的缩口一2或缩口二3的钢桶桶身1，挤涨成型后，涨缩机20回缩，成型模具10在两端弹簧圈102的弹性回复力作用下，回缩从而与挤涨成型的钢桶桶身1脱离，对钢桶桶身1进行后续配件加工形成钢桶。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。