一种铸件产品用毛刺和浇口去除装置及其辅助防护结构

摘要

本发明公开了一种铸件产品用毛刺和浇口去除装置及其辅助防护结构，包括支撑座，支撑座的顶端设有传动带，传动带的一侧设有与其相配合的动力辅助架，动力辅助架的内部设有与传动带相配合的主动电机轮，传动带顶端的中间位置设有与其相配合的限位传动架，传动带的两侧分别均设有与其相配合的传动固定架，两两传动固定架顶部的一侧均设有调节档位板，调节档位板的顶端设有若干均匀分布的调节固定销，调节固定销的内部设有固定孔，其中之一调节固定销外套设有档位套，档位套的一侧设有与其相配合的档位板，支撑座的上方设有定位滚动架。有益效果为：有效的保证了设备能够实现良好的工作调节和范围适应，从而使设备更具备实用性。

说明书

技术领域

本发明涉及铸件产品领域，具体来说，涉及一种铸件产品用毛刺和浇口去除装置及其辅助防护结构。

背景技术

在现阶段的技术水平下，铸造出来的铸件产品还不能做到完全不需要再次加工就能使用的水平，铸件产品的使用要求较高，所以需要将铸件产品的毛刺和浇口去除后才能投入使用，随着市场需求量的增加，铸件产品的需求量也大幅度增长，现有的铸件产品毛刺和浇口的去除操作是利用人工将铸件产品在打磨机上进行毛刺和浇口的去除操作，因为铸件的尺寸要求较为精确通过人工固定铸件产品进行打磨，会导致铸件将毛刺及浇口的去除不够精准，甚至有可能致使铸件尺寸变化铸件产品作废，人工操作效率低且劳动强度大，由于打磨及其过快，去除过程中铸件可能会产生大量飞溅的碎屑，容易产生安全隐患，影响成型质量不说也消耗大量的人工成本，如果能够自动化设备，那么整个工序的运行效率会大大提升，节省大量的人工成本，降低劳动强度同时在人工操作强度过大的调整铸件打磨尺寸中也能够很好的进行处理，保证整体的质量效果，并且能够减少容错率，减少安全隐患。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

发明内容

针对相关技术中的问题，本发明提出一种铸件产品用毛刺和浇口去除装置及其辅助防护结构，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。

为此，本发明采用的具体技术方案如下：

一种铸件产品用毛刺和浇口去除装置及其辅助防护结构，包括防护架，所述防护架内侧顶端设置有打磨机，所述防护架外侧设置有控制面板，所述防护架外侧中部通过限位装置与防护玻璃滑动连接，所述防护玻璃外侧底端固定连接有把手，所述防护架底端中部设置有固定架，所述固定架顶端设置有传动带，所述传动带内侧设置有气泵，所述气泵另一侧与夹块固定连接，所述夹块顶端一侧固定连接有第一定位块，所述第一定位块内侧固定连接有气缸，所述气缸内侧嵌设有活塞，所述活塞另一侧固定连接有连接板，所述连接板一侧通过固定块与调节滑块固定连接，所述调节滑块套设在支撑轴外侧，所述支撑轴底端靠近夹块的一端固定连接有第一卡板，所述支撑轴底端转动连接有第二定位块，所述调节滑块顶端固定连接有复位弹簧，所述复位弹簧顶端设置有第一限位块，所述第一限位块外侧滑动连接有第二卡板。

在进一步的实施例中，所述固定架一侧设置有出料架，所述出料架顶端内嵌有多组滚杆，所述出料架底端设置有过筛网，所述过筛网一侧固定连接有放置台，能够使打磨完成后的铸件产品从出料架处移动至放置台处，滚杆表面光滑避免铸件产品外观受损以及可将打磨完成后的铸件产品内侧碎屑进一步清理。

在进一步的实施例中，所述限位装置包括防护玻璃，所述防护玻璃底端两侧皆设置有限位弹簧，两组所述限位弹簧另一侧皆固定连接有第二限位块，两组所述第二限位块皆通过限位槽与槽道卡合连接，所述槽道底端两侧皆设置有定位槽，两组所述定位槽内侧皆设置有绝缘套，两组所述绝缘套内侧皆通过伸缩弹簧与铜片固定连接，两组所述铜片另一侧卡合连接有电源块，两组所述电源块皆通过电线与照明灯固定连接，能够使设备组件在工作调节中，进行认为的范围限定以及对调节的保护，避免设备无法归位以及工作效用不足的现象。

在进一步的实施例中，所述防护玻璃外侧套设有与之相配和的包覆条，能够使得防护玻璃的推进更加平稳并且不易偏离，避免造成摩擦而对防护玻璃造成损伤的情况。

在进一步的实施例中，所述第一卡板设置为Z型板，所述Z型板一侧固定连接有圆环，所述圆环套设在支撑轴底端，能够使设备具备良好的夹持效果，对铸件产品底端进一步固定。

在进一步的实施例中，所述第二定位块一侧中部固定连接有斜板，所述斜板另一侧与支撑轴底端贴合，能够使支撑轴具备良好细微的调节功能，并带动第一卡板进行位置调节，提升装置更稳定的夹持能力，能够更好的配合工序工作。

在进一步的实施例中，所述第二定位块远离防护玻璃的一侧设置为弧形，所述限位槽设置为与之相配的弧形槽，能够使限位槽对第二定位块进行位置限定，能够利用手动进行调节，增加操作的精密性，并且能利用把手位置调节固定现状。

在进一步的实施例中，所述气缸底端设置有安装板，所述安装板设置为倾斜状，所述连接板设置为L型板，能够使连接板一侧与固定块贴合，连接板另一侧与第二卡板贴合，增加操作的联动性。

本发明的有益效果为：有效的保证了设备能够实现良好的夹持工作和辅助防护，在整个工作过程中设备利用控制面板进行调节，从而来适应精准打磨铸件产品的工作需求，利用多个结构的递进配合，实现对铸件产品进行夹持控制，自动化精准操控打磨的目的，能够大大减少人工参与的空间，同时减少人工的消耗降低人工成本增加工作效率，从而使设备更具备实用性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本发明实施例的一种铸件产品用毛刺和浇口去除装置及其辅助防护结构的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的一种铸件产品用毛刺和浇口去除装置及其辅助防护结构的固定架连接结构示意图；

图3是根据本发明实施例的一种铸件产品用毛刺和浇口去除装置及其辅助防护结构的限位传动架的夹块连接结构示意图；

图4是根据本发明实施例的一种铸件产品用毛刺和浇口去除装置及其辅助防护结构的调节伸缩装置的把手结构示意图。

图中：

1、防护架；2、打磨机；3、控制面板；4、固定架；5、把手；6、气泵；7、传动带；8、夹块；9、第一定位块；10、气缸；11、活塞；12、连接板；13、固定块；14、调节滑块；15、第一卡板；16、支撑轴；17、第二定位块；18、复位弹簧；19、第一限位块；20、第二卡板；21、出料架；22、滚杆；23、过筛网；24、放置台；25、防护玻璃；26、限位弹簧；27、第二限位块；28、限位槽；29、槽道；30、定位槽；31、绝缘套；32、伸缩弹簧；33、铜片；34、电源块；35、电线；36、照明灯。

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

根据本发明的实施例，提供了一种铸件产品用毛刺和浇口去除装置及其辅助防护结构。

实施例一：

如图1-4所示，根据本发明实施例的尺寸板贴密封条的自动化设备，包括防护架1，防护架1内侧顶端设置有打磨机2，防护架1外侧设置有控制面板3，防护架1外侧中部通过限位装置与防护玻璃25滑动连接，防护玻璃25外侧底端固定连接有把手5，防护架1底端中部设置有固定架4，固定架4顶端设置有传动带7，传动带7内侧设置有气泵6，气泵6另一侧与夹块8固定连接，夹块8顶端一侧固定连接有第一定位块9，第一定位块9内侧固定连接有气缸10，气缸10内侧嵌设有活塞11，活塞11另一侧固定连接有连接板12，连接板12一侧通过固定块13与调节滑块14固定连接，调节滑块14套设在支撑轴16外侧，支撑轴16底端靠近夹块8的一端固定连接有第一卡板15，支撑轴16底端转动连接有第二定位块17，调节滑块14顶端固定连接有复位弹簧18，复位弹簧18顶端设置有第一限位块19，第一限位块19外侧滑动连接有第二卡板20，第二卡板20一侧与连接板12另一侧贴合。

下面具体说一下通过的控制面板3、固定架4、气泵6、气缸10、活塞11、连接板12、固定块13、调节滑块14、第一卡板15、支撑轴16及第二定位块17具体设置和作用。

如图3所示，设备使用时，工作人员操控控制面板3，通过控制面板3将信号传递给控制芯片，控制芯片操控气泵6运作，气泵6向气缸10内部充气，气体带动活塞11向上移动，活塞11带动连接板12移动，通过气缸10底端设置有安装板，安装板设置为倾斜状，连接板12设置为L型板，使连接板12一侧与第二卡板20贴合，挤压第二卡板20，使第二卡板20在第一限位块19限制下滑动，对铸件产品进行夹持固定，同时使连接板12另一侧与固定块13贴合，连接板12推动固定块13移动，固定块13纵向移动带动调节滑块14向上移动，调节滑块14带动复位弹簧18向上移动压缩复位弹簧18，固定块13横向移动带动支撑轴16移动，通过第二定位块17一侧中部固定连接有斜板，斜板另一侧与支撑轴16底端贴合，使支撑轴16在第二定位块17限制下小范围转动，支撑轴16移动带动第一卡板15移动，通过第一卡板15设置为Z型板，Z型板一侧固定连接有圆环，圆环套设在支撑轴16底端，使第一卡板15另一侧与铸件底端夹持固定，第一卡板15及第二卡板20对铸件产品进行多方位同步精准夹持，这样设备在这个运行过程中有更大的调节力和容错率，最后完成所有工序后，气泵6内部不在加压，复位弹簧18弹性形变恢复，复位弹簧18带动调节滑块14向下，调节滑块14带动固定块13移动，固定块13移动带动连接板12移动，连接板12在活塞11限制下移动，实现将第一卡板15及第二卡板20移动至正常垂直状态，解除对铸件产品的夹持状态，打磨完成后的铸件产品在固定架4的传送下进入出料架21，通过出料架21顶端内嵌多组滚杆22，将铸件产品从出料架21顶端移动至放置台24处待收取。

实施例二：

如图1-4所示，固定架4一侧设置有出料架21，出料架21顶端内嵌有多组滚杆22，出料架21底端设置有过筛网23，过筛网23一侧固定连接有放置台24，从上述的设计不难看出，在出料架21限制下的滚杆22给予在铸件产品旋转的动力，铸件产品旋转时将内侧可能存在的碎屑进行倾倒，碎屑从过筛网23中掉落，被工作人员统一清洁收集，铸件产品最终落在放置台24表面，实现对装置的出料收集调节，避免自动情况下，出现打磨完成后的铸件产品出料时受损的现象。

实施例三：

如图1-4所示，限位装置包括防护玻璃25，防护玻璃25底端两侧皆设置有限位弹簧26，两组限位弹簧26另一侧皆固定连接有第二限位块27，两组第二限位块27皆通过限位槽28与槽道29卡合连接，槽道29底端两侧皆设置有定位槽30，两组定位槽30内侧皆设置有绝缘套31，两组绝缘套31内侧皆通过伸缩弹簧32与铜片33固定连接，两组铜片33另一侧卡合连接有电源块34，两组电源块34皆通过电线35与照明灯36固定连接，从上述的设计不难看出，把手5带动防护玻璃25移动，防护玻璃25外侧套设有与之相配和的包覆条，避免防护玻璃25移动产生的摩擦使防护玻璃25受损，防护玻璃25带动限位弹簧26移动，限位弹簧26带动第二限位块27移动，第二限位块27远离防护玻璃25的一侧设置为弧形，限位槽28设置为与之相配的弧形槽，使第二限位块27从限位槽28的限制中移出，向下移动至限位槽28与定位槽30卡合，限位槽28挤压定位槽30内侧绝缘套31，绝缘套31带动伸缩弹簧32挤压铜片33，使铜片33与电源块34接触，形成闭合回路，点亮照明灯36，完成防护玻璃25闭合的同时点亮装置内部，不仅对装置全面防护而且能更清楚直观的观察装置内部作业情况。

为了方便理解本发明的上述技术方案，以下就本发明在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明。

在实际应用时，工作人员将需打磨的铸件产品放置在夹块8顶端后，操控控制面板3，通过控制面板3将信号传递给控制芯片，控制芯片操控气泵6运作，气泵6向气缸10内部充气，气体带动活塞11向上移动，活塞11带动连接板12移动，连接板12一侧与第二卡板20贴合，挤压第二卡板20，使第二卡板20在第一限位块19限制下滑动，对铸件产品进行夹持固定，同时使连接板12另一侧与固定块13贴合，连接板12推动固定块13移动，固定块13纵向移动带动调节滑块14向上移动，调节滑块14带动复位弹簧18向上移动压缩复位弹簧18，固定块13横向移动带动支撑轴16移动，支撑轴16在第二定位块17限制下小范围转动，支撑轴16移动带动第一卡板15移动，第一卡板15另一侧与铸件底端夹持固定，第一卡板15及第二卡板20对铸件产品进行多方位同步精准夹持，控制面板3操控打磨机2，使打磨机2对夹块8上夹持固定铸件产品进行打磨，正式打磨前，工作人员向下拉倒把手5，把手5带动防护玻璃25移动，防护玻璃25带动限位弹簧26移动，限位弹簧26带动第二限位块27移动，第二限位块27从限位槽28的限制中移出，向下移动至限位槽28与定位槽30卡合，限位槽28挤压定位槽30内侧绝缘套31，绝缘套31带动伸缩弹簧32挤压铜片33，使铜片33与电源块34接触，形成闭合回路，点亮照明灯36，完成防护玻璃25闭合的同时点亮装置内部，对装置全面防护，打磨完成后，固定架4带动夹块8移动，夹块8移动至出料架21处，气泵6不在进行加压，复位弹簧18弹性形变恢复，复位弹簧18带动调节滑块14向下，调节滑块14带动固定块13移动，固定块13移动带动连接板12移动，连接板12在活塞11限制下移动，实现将第一卡板15及第二卡板20移动至正常垂直状态，解除对铸件产品的夹持状态，打磨完成后的铸件产品在固定架4的传送下进入出料架21，在出料架21限制下的滚杆22给予在铸件产品旋转的动力，铸件产品旋转时将内侧可能存在的碎屑进行倾倒，碎屑从过筛网23中掉落，被工作人员统一清洁收集，铸件产品最终落在放置台24表面。

综上所述，借助于本发明的上述技术方案，有效的保证了设备能够实现良好的工作调节和范围适应，在整个工作过程中设备能够很好进行调节，从而来适应不同的尺寸板以及不同的工作需求，利用多个结构的递进配合，实现支撑板缓慢推进移动，自动化贴密封条，能够大大减少人工参与的空间，同时减少人工的消耗降低人孔成本增加工作效率，从而使设备更具备实用性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。