一种具有间隙补偿功能双联齿轮泵的密封结构

摘要

本发明公开了一种具有间隙补偿功能的双联齿轮泵密封结构，包括依次装配的前泵盖、泵体和后泵盖，泵体与后泵盖形成的泵腔中安装有后主动齿轮和后从动齿轮；后主动齿轮的前端面上和后从动齿轮的前端面上设有浮动侧板，该浮动侧板与泵体的端面之间设有橡胶密封圈；橡胶密封圈包括外周的外密封圈体和一体连接在该外密封圈体内侧的内密封圈体；外密封圈体压紧在泵体与后泵盖之间用于实现泵体和后泵盖间的密封，内密封圈体压紧在浮动侧板与泵体的端面之间用于为浮动侧板提供压紧力并将泵的低压区与高压区的隔离。本发明结构简洁、经济实用，并且密封效果好，无需引入压力油即能实现齿轮前端面与泵体间端面间隙的自动补偿。

说明书

技术领域

本发明涉及液压泵的技术领域，特别是一种具有间隙补偿功能双联齿轮泵的密封结构。

背景技术

在构成齿轮泵密闭容积的零件中，齿轮端面与前后盖板之间的端面间隙，在泵吸、压油压力差的作用下最容易泄漏。由于受加工及装配工艺的限制，目前端面间隙值不可能做的很小，特别是在使用磨损后间隙会越来越大，导致泄漏也会增加。为了使磨损后仍能保持较小的端面间隙值，目前多采用间隙补偿的方法来实现端面间隙的自动补偿，但是传统的方法需要从压油腔引入压力油，以利用压力油的压力来使浮动元件能始终贴紧齿轮端面。这种方法需要引入压力油，结构相对较为复杂。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的现状，而提供结构简洁、密封效果好，并且无需引入压力油即能实现端面间隙自动补偿的一种具有间隙补偿功能双联齿轮泵的密封结构。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种具有间隙补偿功能的双联齿轮泵密封结构,包括依次装配的前泵盖、泵体和后泵盖，泵体与后泵盖相盖配形成的泵腔中转动地安装有相啮合的后主动齿轮和后从动齿轮；后主动齿轮的前端面上和后从动齿轮的前端面上设有用于减小齿轮前端面与泵体间端面间隙的浮动侧板，并且该浮动侧板与泵体的端面之间设有能利用弹性变形力产生的压紧力迫使浮动侧板始终贴紧齿轮前端面实现端面间隙自动补偿的橡胶密封圈；橡胶密封圈包括外周的外密封圈体和一体连接在该外密封圈体内侧的内密封圈体；外密封圈体压紧在泵体与后泵盖之间用于实现泵体和后泵盖间的密封，内密封圈体压紧在浮动侧板与泵体的端面之间用于为浮动侧板提供压紧力并将泵的低压区与高压区的隔离。

为优化上述技术方案，采取的具体措施还包括：

上述的泵体的端面上成型用于定位安装橡胶密封圈的密封槽道，密封槽道包括位于外周的外密封槽道和位于该外密封槽道所围区域中的内密封槽道；内密封槽道将外密封槽道内的区域分割形成泵的低压区和泵的高压区；橡胶密封圈的外密封圈体定位卡装在外密封槽道中，内密封圈体定位卡装有内密封槽道中。。

上述的泵体的端面上在位于泵的低压区内成型有进油孔以及用于转动支撑后主动齿轮的第一轴孔和用于转动支撑后从动齿轮的第二轴孔；泵体的端面上在位于泵的高压区内成型有出油口。

上述的后泵盖中成型有构成泵腔主体的齿轮安装腔，该齿轮安装腔内的底面成型有与第一轴孔相对应的第三轴孔和与第二轴孔相对应的第四轴孔，并且后泵盖的盖板面上成型有用于连接进油孔与齿轮安装腔的进油孔道和用于连接出油口与齿轮安装腔的出油孔道。

上述的后主动齿轮上成型有主动齿轮轴，该主动齿轮轴的前端转动支撑在泵体的第一轴孔中，该主动齿轮轴的后端转动支撑在后泵盖的第三轴孔中；后从动齿轮上成型有从动齿轮轴，该从动齿轮轴的前端转动支撑在泵体的第二轴孔中，该从动齿轮轴的后端转动支撑在后泵盖的第四轴孔中。

上述的主动齿轮轴的前后两端以及从动齿轮轴的前后两端均套装有耐磨的无油轴承。

上述的浮动侧板为加工有主轴孔和从动轴孔的“8” 字型垫片，主轴孔与后主动齿轮的主动齿轮轴套装相配合，从动轴孔与后从动齿轮的从动齿轮轴套装相配合。

上述的浮动侧板由底部的基层钢板和复合在该基层钢板上的耐磨合金板组成。

上述的前泵盖、泵体和后泵盖通过四根长螺栓固定相连成一体，所述的前泵盖、泵体和后泵盖上均加工有供长螺栓穿设的螺栓孔。

上述的泵体的端面上位于成型的密封槽道的外侧左右对称地加工有两个第一定位销孔，第一定位销孔中安装有定位销，相应地，后盖板上加工有用于与定位销插接配合的第二定位销孔。

与现有技术相比，本发明在后主动齿轮的前端面上和后从动齿轮的前端面上设有浮动侧板，并在浮动侧板与泵体的端面之间设置有橡胶密封圈。本发明直接利用橡胶密封圈压装产生的弹性变形力为浮动侧板提供压紧力，浮动侧板不仅能减小齿轮前端面与泵体间的端面间隙，而且当浮动侧板出现磨损时，浮动侧板还能在橡胶密封圈的弹性变形力作用下使浮动侧板始终贴紧齿轮的前端面，从而实现端面间隙的自动补偿。本发明利用橡胶密封圈的变形力为浮动侧板提供压紧力，既起到了泵体与后盖板之间密封的作用，又代替了传统压力油的引入，因此简化了传统齿轮泵的结构。

本发明结构简洁、经济实用，并且密封效果好，无需引入压力油即能实现齿轮前端面与泵体间端面间隙的自动补偿。

附图说明

图1是本发明泵体与后泵盖的装配结构示意图；

图2是本发明泵体的结构图；

图3是图2的剖视结构图；

图4是图1中橡胶密封圈的结构示意图；

图5是图1中浮动侧板的结构示意图；

图6是图5的剖视结构图；

图7是本发明后泵盖的结构示意图；

图8是图7的剖视结构图；

图9是本发明的结构示意图；

图10是图9的右视图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细描述。

图1至10是本发明的结构示意。

其中的附图标记为：低压区D、高压区G、泵腔K、齿轮安装腔K1、螺栓孔L、前泵盖1、泵体2、进油孔2a、第一轴孔2b、第二轴孔2c、出油口2d、第一定位销孔2e、外密封槽道21、内密封槽道22、后泵盖3、进油孔道3a、第三轴孔3b、第四轴孔3c、出油孔道3d、第二定位销孔3e、后主动齿轮4、主动齿轮轴41、后从动齿轮5、从动齿轮轴51、浮动侧板6、主轴孔6a、从动轴孔6b、基层钢板61、耐磨合金板62、橡胶密封圈7、外密封圈体71、内密封圈体72、无油轴承8、定位销9。

如图1和图10所示，本发明公开了一种具有间隙补偿功能的双联齿轮泵密封结构,包括通过螺栓穿设依次装配的前泵盖1、泵体2和后泵盖3，泵体2与后泵盖3相盖配形成有泵腔K，泵腔K中转动地安装有两个相啮合的齿轮，两个齿轮包括一个后主动齿轮4和一个后从动齿轮5，泵腔K由两个齿轮液密封形成一个吸油腔和一个压油腔。吸油腔是由泵腔K中处于两齿轮退出啮合一侧的空腔由于密闭容积的增大而形成，压油腔则是由泵腔K中处于两齿轮进行啮合一侧的空腔由于密闭容积的减小而形成。现有技术中，双联齿轮泵80%以上的漏油都是从齿轮前端面与泵体间的端面间隙泄漏，特别是在泵长期使用后由于端面磨损，使端面的间隙增大时，则泄漏也会增加。为了能减小端面间隙并使磨损后也能得到间隙补偿，本发明在两个齿轮的前端面上即后主动齿轮4的前端面上和后从动齿轮5的前端面上设有用于减小齿轮前端面与泵体2间端面间隙的浮动侧板6，并且该浮动侧板6与泵体2的端面之间设有弹性的橡胶密封圈7。该橡胶密封圈7利用受压产生的弹性变形力形成作用在浮动侧板6上的压紧力，迫使浮动侧板6能始终贴紧齿轮的前端面，从而能够减少端面间的间隙，并在浮动侧板6磨损后仍能实现端面间隙的自动补偿。

如图4所示，本发明的橡胶密封圈7为异形橡胶圈，其由外周的外密封圈体71和一体连接在该外密封圈体71内侧的内密封圈体72组成。外密封圈体71压紧在泵体2与后泵盖3之间用于实现泵体2和后泵盖3装配间的密封。内密封圈体72压紧在浮动侧板6与泵体2的端面之间，用于为浮动侧板6提供压紧力以使浮动侧板6紧贴齿轮的前端面，同时内密封圈体72还用于将泵的低压区D与高压区G的隔离。

实施例中，为了方便橡胶密封圈7的定位安装，并防止橡胶密封圈7借位，如图2所示，本发明泵体2的端面上成型用于定位安装橡胶密封圈7的密封槽道，密封槽道为加工在泵体2端面上的内凹槽，它包括位于外周的外密封槽道21和位于该外密封槽道21所围区域中的内密封槽道22。内密封槽道22将外密封槽道21内的区域分割形成泵的低压区D和泵的高压区G；橡胶密封圈7的外密封圈体71定位卡装在外密封槽道21中，内密封圈体72定位卡装有内密封槽道22中。

实施例中，请继续参见图2，本发明泵体2的端面上在位于泵的低压区D内成型有进油孔2a以及用于转动支撑后主动齿轮4的第一轴孔2b和用于转动支撑后从动齿轮5的第二轴孔2c；泵体2的端面上在位于泵的高压区G内成型有出油口2d。进油孔2a用于为泵的吸油腔提供液压油，出油口2d用于将压油腔中的高压油排出。因此，通过内密封圈体72将泵的高压区G和泵的低压区D分开，可以防止进油孔2a与出油口2d间产生漏油。

实施例中，请参见图7和图8，本发明的后泵盖3中成型有具有前开口的齿轮安装腔K1，该齿轮安装腔K1构成了泵腔K的主体部分，泵体2将齿轮安装腔K1的前开口密封则形成了上述的泵腔K。齿轮安装腔K1内的底面成型有与第一轴孔2b相对应的第三轴孔3b和与第二轴孔2c相对应的第四轴孔3c。并且后泵盖3的盖板面上成型有用于连接进油孔2a与齿轮安装腔K1的进油孔道3a和用于连接出油口2d与齿轮安装腔K1的出油孔道3d。

实施例中如图1所示，本发明的后主动齿轮4上成型有主动齿轮轴41，该主动齿轮轴41的前端转动支撑在泵体2的第一轴孔2b中，该主动齿轮轴41的后端转动支撑在后泵盖3的第三轴孔3b中。由图中还可以看出，动齿轮轴41的前端还连接有一个联轴套，使动力通过联轴套驱动后主动齿轮4带动后从动齿轮5旋转。本发明的后从动齿轮5上成型有从动齿轮轴51，该从动齿轮轴51的前端转动支撑在泵体2的第二轴孔2c中，该从动齿轮轴51的后端转动支撑在后泵盖3的第四轴孔3c中。

实施例中，为了保证齿轮转动的顺畅性和提高齿轮的使用寿命，本发明的主动齿轮轴41的前后两端以及从动齿轮轴51的前后两端均套装有耐磨的无油轴承8。

如图5和图6所示，本发明的浮动侧板6为呈“8” 字型结构的垫片，浮动侧板6上加工主轴孔6a和从动轴孔6b，主轴孔6a与后主动齿轮4的主动齿轮轴41套装相配合，从动轴孔6b与后从动齿轮5的从动齿轮轴51套装相配合。浮动侧板6通过加工的主轴孔6a和从动轴孔6b套装在齿轮的齿轮轴上，这样齿轮轴即可以为浮动侧板6的浮动提供导向，又能防止浮动侧板6左右偏移。

为了进一步的提高浮动侧板6的耐磨性，和减少浮动侧板6的制造成本，浮动侧板6由两种材料复合制成，它包括位于底部的基层钢板61和复合在该基层钢板61上的耐磨合金板62。

实施例中，本发明的前泵盖1、泵体2和后泵盖3通过四根长螺栓固定相连成一体，前泵盖1、泵体2和后泵盖3上均加工有供长螺栓穿设的螺栓孔L。

泵体2的端面上位于成型的密封槽道的外侧左右对称地加工有两个第一定位销孔2e，第一定位销孔2e中安装有定位销9，相应地，后盖板3上加工有用于与定位销9插接配合的第二定位销孔3e。

与现有技术相比，本发明利用橡胶密封圈的变形力为浮动侧板提供压紧力，既起到了泵体与后盖板之间密封的作用，又代替了传统压力油的引入，因此简化了传统齿轮泵的结构。

本发明的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本发明的范围。