一种汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统的检测方法

摘要

本发明涉及一种汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统的检测方法。所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统包括定位组件与检测组件，所述定位组件包括定位底板与定位架，所述定位底板固定于地面上，所述定位架倾斜地固定于所述定位底板上，所述定位架上形成有卡位空间，所述卡位空间用于卡持汽车用铸铝圆盘，所述检测组件包括安装架、旋转气缸、升降气缸、抵持块与传感器，所述安装架凸设于所述定位架的一侧，所述旋转气缸安装于所述安装架上，所述抵持块连接于所述升降气缸上，并抵持于所述汽车用铸铝圆盘的周面上。所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统使用较为方便。

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统的检测方法。

背景技术

表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如，加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。对于工件例如汽车用铸铝圆盘工件的粗糙度检测，一般会采用精密的仪器来进行检测。然而，精密仪器的检测过程其步骤较多，较为繁杂，对于不需要精确检测的产品而言，其使用较为不便。

发明内容

基于此，有必要提供一种使用较为方便的汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统的检测方法。

一种汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统，包括定位组件与检测组件，所述定位组件包括定位底板与定位架，所述定位底板固定于地面上，所述定位架倾斜地固定于所述定位底板上，所述定位架上形成有卡位空间，所述卡位空间用于卡持汽车用铸铝圆盘，所述检测组件包括安装架、旋转气缸、升降气缸、抵持块与传感器，所述安装架凸设于所述定位架的一侧，所述旋转气缸安装于所述安装架上，所述升降气缸与所述旋转气缸连接，所述抵持块连接于所述升降气缸上，并抵持于所述汽车用铸铝圆盘的周面上，所述传感器安装于所述抵持块上，所述传感器用于感测所述抵持块沿所述汽车用铸铝圆盘的周面移动的阻力，以判断所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度是否合格。

在其中一个实施方式中，所述定位底板为矩形板状，所述定位架为矩形框状，所述定位架与所述定位底板之间的夹角为15-45度。

在其中一个实施方式中，所述定位架与所述定位底板连接的一端凸设有挡设板，所述挡设板用于挡设定位所述汽车用铸铝圆盘，所述定位架的一侧为光滑边缘，另一侧设置有两个安装块。

在其中一个实施方式中，所述汽车用铸铝圆盘上开设有多个销钉孔，所述多个销钉孔围绕形成一圈。

在其中一个实施方式中，所述定位架的底部开设有多个镂空通槽，所述定位组件还包括两个定位气缸，所述两个定位气缸相互间隔地安装于所述定位底板上。

在其中一个实施方式中，所述两个定位气缸的输出轴穿设于其中两个所述镂空通槽内并插设于其中两个所述销钉孔中。

在其中一个实施方式中，所述两个安装块之间形成有弹出空间，其中一个所述安装块与所述挡设板的端部固定连接。

在其中一个实施方式中，所述安装架包括两个竖立杆、一个横杆与两个支撑杆，所述两个竖立杆分别凸设于所述两个安装块上，所述横杆的相对两端分别垂直连接于所述两个竖立杆的顶端，所述两个支撑杆分别凸设于所述两个竖立杆的顶端。

在其中一个实施方式中，所述两个支撑杆远离所述两个竖立杆的一端相互固定，所述两个支撑杆与所述横杆构成三角形架，所述旋转气缸安装于所述三角形架上。

一种如上所述的汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统的检测方法，包括以下步骤：

将所述汽车用铸铝圆盘定位于所述定位架上；

所述两个定位气缸的输出轴穿设于其中两个所述镂空通槽内并插设于所述汽车用铸铝圆盘的两个所述销钉孔中，以定位所述汽车用铸铝圆盘；

所述升降气缸带动所述抵持块下降以使所述抵持块抵持于所述汽车用铸铝圆盘的周面上；以及

所述旋转气缸带动所述升降气缸旋转，以使所述抵持块克服所述汽车用铸铝圆盘的周面的摩擦阻力而移动，所述传感器用于感测所述抵持块沿所述汽车用铸铝圆盘的周面移动的阻力，以判断所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度是否合格。

所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统在使用时，将所述汽车用铸铝圆盘定位于所述定位架上；所述升降气缸带动所述抵持块下降以使所述抵持块抵持于所述汽车用铸铝圆盘的周面上。所述旋转气缸带动所述升降气缸旋转，以使所述抵持块克服所述汽车用铸铝圆盘的周面的摩擦阻力而移动，所述传感器用于感测所述抵持块沿所述汽车用铸铝圆盘的周面移动的阻力，以判断所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度是否合格。在所述检测系统中，通过简单地感测所述抵持块沿汽车用铸铝圆盘皱周面的移动阻力，进而可以判断所述汽车用铸铝圆盘的周面粗糙度是否因过大而不合格，使得所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统的使用较为方便。

附图说明

图1为一实施例的汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统的立体示意图。

图2为图1所示汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统的另一视角的立体示意图。

图3为图1所示汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统的再一视角的立体示意图。

图4为图1中A处的局部放大图。

图5为图3中B处的局部放大图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明涉及一种汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统及检测方法。例如，所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统包括定位组件与检测组件，所述定位组件包括定位底板与定位架，所述定位底板固定于地面上，所述定位架倾斜地固定于所述定位底板上。例如，所述定位架上形成有卡位空间，所述卡位空间用于卡持汽车用铸铝圆盘，所述检测组件包括安装架、旋转气缸、升降气缸、抵持块与传感器，所述安装架凸设于所述定位架的一侧，所述旋转气缸安装于所述安装架上。例如，所述升降气缸与所述旋转气缸连接，所述抵持块连接于所述升降气缸上，并抵持于所述汽车用铸铝圆盘的周面上，所述传感器安装于所述抵持块上。例如，所述传感器用于感测所述抵持块沿所述汽车用铸铝圆盘的周面移动的阻力，以判断所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度是否合格。

请参阅图1至图5，一种汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统，包括定位组件10与检测组件20，所述定位组件10包括定位底板11与定位架12，所述定位底板11固定于地面上，所述定位架12倾斜地固定于所述定位底板11上，所述定位架12上形成有卡位空间，所述卡位空间用于卡持汽车用铸铝圆盘100，所述检测组件20包括安装架21、旋转气缸22、升降气缸23、抵持块24与传感器，所述安装架21凸设于所述定位架12的一侧，所述旋转气缸22安装于所述安装架21上，所述升降气缸23与所述旋转气缸22连接，所述抵持块24连接于所述升降气缸23上，并抵持于所述汽车用铸铝圆盘100的周面上，所述传感器安装于所述抵持块24上，所述传感器用于感测所述抵持块24沿所述汽车用铸铝圆盘100的周面移动的阻力，以判断所述汽车用铸铝圆盘100的粗糙度是否合格。所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统用于检测汽车用铸铝圆盘的粗糙程度，保证其粗糙程度在一定范围内即可。

例如，所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统在使用时，将所述汽车用铸铝圆盘100定位于所述定位架12上；所述升降气缸23带动所述抵持块24下降以使所述抵持块24抵持于所述汽车用铸铝圆盘100的周面上。所述旋转气缸22带动所述升降气缸23旋转，以使所述抵持块24克服所述汽车用铸铝圆盘100的周面的摩擦阻力而移动，所述传感器用于感测所述抵持块24沿所述汽车用铸铝圆盘100的周面移动的阻力，以判断所述汽车用铸铝圆盘100的粗糙度是否合格。在所述检测系统中，通过简单地感测所述抵持块24沿汽车用铸铝圆盘100皱周面的移动阻力，进而可以判断所述汽车用铸铝圆盘100的周面粗糙度是否因过大而不合格，使得所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统的使用较为方便。

例如，为了便于固定所述汽车用铸铝圆盘100，所述定位底板11为矩形板状，所述定位架12为矩形框状，所述定位架12与所述定位底板11之间的夹角为15-45度。所述定位架12与所述定位底板11连接的一端凸设有挡设板121，所述挡设板121用于挡设定位所述汽车用铸铝圆盘100，所述定位架12的一侧为光滑边缘，另一侧设置有两个安装块122。所述汽车用铸铝圆盘100上开设有多个销钉孔101，所述多个销钉孔101围绕形成一圈。所述定位架12的底部开设有多个镂空通槽123，所述定位组件10还包括两个定位气缸14，所述两个定位气缸14相互间隔地安装于所述定位底板11上。所述两个定位气缸14的输出轴穿设于其中两个所述镂空通槽123内并插设于其中两个所述销钉孔101中。通过安装所述两个定位气缸14，进而方便利用所述两个定位气缸14插入所述两个销钉孔101中，从而使得所述汽车用铸铝圆盘100在所述抵持块24的抵持下不会旋转。

例如，为了便于安装所述旋转气缸22，所述两个安装块122之间形成有弹出空间，其中一个所述安装块122与所述挡设板121的端部固定连接。所述安装架21包括两个竖立杆211、一个横杆212与两个支撑杆213，所述两个竖立杆211分别凸设于所述两个安装块122上，所述横杆212的相对两端分别垂直连接于所述两个竖立杆211的顶端，所述两个支撑杆213分别凸设于所述两个竖立杆211的顶端。所述两个支撑杆213远离所述两个竖立杆211的一端相互固定，所述两个支撑杆213与所述横杆212构成三角形架，所述旋转气缸22安装于所述三角形架上。通过构成所述三角形架，进而方便所述旋转气缸22的安装。

例如，本发明还提供一种如上所述的汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统的检测方法。所述检测方法包括以下步骤：

步骤一、将所述汽车用铸铝圆盘100定位于所述定位架12上；

步骤二、所述两个定位气缸14的输出轴穿设于其中两个所述镂空通槽123内并插设于所述汽车用铸铝圆盘100的两个所述销钉孔101中，以定位所述汽车用铸铝圆盘100；

步骤三、所述升降气缸23带动所述抵持块24下降以使所述抵持块24抵持于所述汽车用铸铝圆盘100的周面上；以及

步骤四、所述旋转气缸22带动所述升降气缸23旋转，以使所述抵持块24克服所述汽车用铸铝圆盘100的周面的摩擦阻力而移动，所述传感器用于感测所述抵持块24沿所述汽车用铸铝圆盘100的周面移动的阻力，以判断所述汽车用铸铝圆盘100的粗糙度是否合格。

在所述检测方法中，通过简单地感测所述抵持块24沿汽车用铸铝圆盘100皱周面的移动阻力，进而可以判断所述汽车用铸铝圆盘100的周面粗糙度是否因过大而不合格，使得所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统的使用较为方便。而倾斜设置的定位架12，可以方便所述汽车用铸铝圆盘100依靠自身重力滑入所述卡位空间内，以实现定位。

例如，尤其重要的是，所述汽车用铸铝圆盘100的一侧形成有机加弧面，通过机加工形成的弧面，另一侧为铸造弧面。所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统用于检测所述机加弧面的粗糙度，所述汽车用铸铝圆盘100远离所述机加弧面的一侧抵持于所述挡设板121上。为了便于在检测完毕后及时地将所述汽车中铸铝圆盘推出所述定位架12，所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统还包括弹出组件40，所述弹出组件40包括连接横杆41、挠性杆42与势能楔块43，所述连接横杆41横向固定于所述旋转气缸22的输出轴上，所述升降气缸23安装于所述连接横杆41的端部，所述挠性杆42同轴固定于所述升降气缸23的输出轴上，所述抵持块24连接于所述挠性杆42的底端。所述势能楔块43凸设于所述定位架12上并位于所述弹出空间内。所述势能楔块43的相对两端分别设置有引入缺口431与弹力缺口432，所述弹力缺口432邻近所述挡设板121。所述势能楔块43的一端形成有楔形尖，所述楔形尖位于所述引入缺口431中，所述楔形尖的厚度沿朝向自身尖部的方向逐渐减小，所述楔形尖的侧面贴设于所述汽车用铸铝圆盘100的周面上，所述楔形尖背离所述汽车用铸铝圆盘100的一侧形成有倾斜引导面4315，所述倾斜引导面4315与所述汽车用铸铝圆盘100的中心之间的距离沿朝向所述弹力缺口432的方向逐渐增大，所述倾斜引导面4315用于引导所述抵持块24脱离所述汽车用铸铝圆盘100的周面，所述抵持块24沿所述倾斜引导面4315移动以增加所述挠性杆42的势能，所述两个定位气缸14收缩释放所述汽车用铸铝圆盘100，所述挠性杆42利用自身的弹性恢复力迫使所述抵持块24从所述势能楔块43的另一端进入所述弹力缺口432内，所述抵持块24抵持所述汽车用铸铝圆盘100从所述定位架12的光滑边缘脱离所述定位架12，以进入下一个工位。例如，通过设置所述连接横杆41的长度，可以控制所述抵持块24与合格的所述汽车用铸铝圆盘100的周面之间的摩擦阻力范围。

例如，为了便于在所述抵持块24滑动时，所述弹出组件40还包括拨动架44，所述拨动架44包括连接杆441与拨杆442，所述连接杆441横向连接于所述旋转气缸22的输出轴上，所述连接杆441的长度小于所述汽车用铸铝圆盘100的直径，所述连接杆441与所述连接横杆41之间形成有170度的夹角。所述拨杆442的顶端垂直固定于所述连接杆441的端部，所述拨杆442朝所述汽车用铸铝圆盘100延伸，所述拨杆442的底端邻近所述汽车用铸铝圆盘100的表面。例如，所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统还包括挡持组件50，所述挡持组件50包括挡持体51、拨动板52与扭簧，所述挡持体51设置于所述光滑边缘上并沿所述光滑边缘延伸，所述挡持体51的端部通过所述扭簧连接于所述挡设板121远离所述安装块122的一端。所述挡持体51的顶部形成有导向斜面515，所述导向斜面515朝向外侧。例如，所述拨动板52的一端固定于所述挡持体51邻近所述挡设板121的一端，所述拨动板52与所述挡持体51之间形成有40-60度的夹角。所述拨动板52延伸至所述汽车用铸铝圆盘100的表面上，所述拨动板52的底部边缘与所述汽车用铸铝圆盘100的表面相互间隔设置。所述升降气缸23用于驱动所述挠性杆42带动所述抵持块24沿所述导向斜面515向下移动，以使所述抵持块24抵持于所述挡持体51的外侧表面，所述挠性杆42在所述旋转气缸22的驱动下脱离所述挡持体51并抵持于所述汽车用铸铝圆盘100的周面上。

例如，在所述汽车用铸铝圆盘的粗糙度检测系统的检测方法中，在步骤四之后，所述检测方法还包括弹出步骤，所述弹出步骤具体为：

所述旋转气缸22驱动所述拨杆442拨动所述拨动板52，迫使所述拨动板52带动所述挡持体51向所述定位架12外侧翻转，以暴露所述光滑边缘；

所述势能楔块43的倾斜引导面4315引导所述抵持块24脱离所述汽车用铸铝圆盘100的周面，所述抵持块24沿所述倾斜引导面4315移动以增加所述挠性杆42的势能，所述两个定位气缸14收缩释放所述汽车用铸铝圆盘100；

所述挠性杆42利用自身的弹性恢复力迫使所述抵持块24从所述势能楔块43的另一端进入所述弹力缺口432内，所述抵持块24抵持所述汽车用铸铝圆盘100从所述定位架12的光滑边缘脱离所述定位架12；即从所述拨动板52的底部边缘下方推出。

所述升降气缸23驱动所述抵持块24上升，所述拨杆442脱离所述挡持组件50以使所述挡持组件50复位，当所述抵持块24抵达所述挡持体51的上方时，所述升降气缸23驱动所述抵持块24下降以在所述导向斜面515的引导下抵达所述挡持体51的侧面，从而可以对下一个汽车用铸铝圆盘100进行检测。

通过设置所述弹出组件40、所述拨杆442与所述挡持组件50，进而可以利用所述弹出组件40将所述汽车用铸铝圆盘100弹出所述定位架12，而所述拨杆442可以在弹出之前，及时地拨动所述挡持组件50释放所述光滑边缘，以利于所述汽车用铸铝圆盘100的弹出。而在检测时，所述挡持组件50又可以挡持所述汽车用铸铝圆盘100。因此通过三者相互配合，可以起到一举两得的功效，便于将所述汽车用铸铝圆盘100推入下一个工位。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施方式仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。