液化天然气运输船舶和液化天然气运输系统

摘要

本发明提供液化天然气运输船舶和液化天然气运输系统，涉及海洋技术领域，该船舶的船体包括双层底板、双舷侧板和单层主甲板；双层底板包括船底外板、船底内板及船底肋板；双舷侧板包括舷侧外板、舷侧内板及舷侧加强框板；单层主甲板包括甲板本体和甲板加强结构；船底内板、舷侧内板和甲板本体之间包围形成液罐舱，甲板加强结构设置于甲板本体的外侧面。该液化天然气运输系统包括前述船舶。本发明至少缓解了现有技术中LNT A‑BOX型液化气船的船体结构舱容量较小；船体整体重量较重；舱内顶部较低，次屏壁的铺设和支撑结构施工过程难度大、周期长、成本高、舱内检修难度大的技术问题。

说明书

技术领域

本发明涉及海洋技术领域，尤其是涉及一种液化天然气运输船舶和液化天然气运输系统。

背景技术

根据国际海事组织的规定，散装运输液化气体船舶的液货舱主要类型有薄膜液货舱和独立液货舱。独立液货舱可以细分为A型、B型和C型三种，A型需要完整的次屏壁，B型需要部分的次屏壁，C型为压力容器，不需要次屏壁；根据《散装运输液化气体船舶构造与设备规范》(简称为IGC规则)要求，当独立型舱装载货物温度低于-10℃时，需要设置完整的次屏壁，因而传统意义上A型独立舱，由于船体自身结构作为货物围护系统的次屏壁，因而一般运输-55℃以上的液货。LNT A-BOX型独立液货舱，是将独立的液化天然气罐安放在一个完全绝缘的船舱内而构成，具有稳固的自撑型的主屏蔽和完全独立的次屏蔽；LNTA-BOX型独立液货舱作为一种新的货物维护系统，基于A型独立舱的理念，通过设置完整的绝缘系统作为次屏壁，有效地阻止主屏壁泄露后液货到达次屏壁时对船体结构的低温影响，防止船体结构的温度下降至不安全的程度，因而LNT A-BOX围护系统可以运输货物温度低至-163℃的LNG液货。为了解决LNT A-BOX围护系统中次屏壁的铺设和支撑，船体结构需要提供无构件内表面。同时按照IGC规则要求，运输货物温度低于-55℃时，船体剖面需设置为双层底、双舷侧，因而采用LNT A-BOX围护系统运输货物温度低于-55℃的液化船而言，其船体剖面一般设置为双层底、双舷侧和双甲板结构，其中，双层甲板的高度约为1.2m～1.4m。

现有的LNT A-BOX型液化气船的船体结构至少存在有如下问题：舱容量较小；船体整体重量较重；舱内顶部较低，次屏壁的铺设和支撑结构施工过程难度大、周期长、成本高、舱内检修难度大等问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种液化天然气运输船舶和液化天然气运输系统，以缓解现有技术中LNT A-BOX型液化气船的船体结构存在的舱容量较小；船体整体重量较重；舱内顶部较低，次屏壁的铺设和支撑结构施工过程难度大、周期长、成本高、舱内检修难度大的技术问题。

为实现上述目的，本发明实施例采用如下技术方案：

第一方面，本发明实施例提供一种液化天然气运输船舶，所述液化天然气运输船舶的船体包括双层底板、双舷侧板和单层主甲板；

所述双层底板包括船底外板、船底内板及连接于所述船底外板和所述船底内板之间的船底肋板；所述双舷侧板包括舷侧外板、舷侧内板及连接于所述舷侧外板和所述舷侧内板之间的舷侧加强框板；所述单层主甲板包括甲板本体和甲板加强结构；

所述船底内板、所述舷侧内板和所述甲板本体之间包围形成液罐舱，所述甲板加强结构设置于所述甲板本体的外侧面。

在可选的实施方式中，所述甲板加强结构焊接于所述甲板本体的外侧面。

在可选的实施方式中，所述甲板加强结构包括甲板横梁、甲板纵桁和甲板纵骨，所述甲板横梁、所述甲板纵桁和所述甲板纵骨分别包括多个，多个所述甲板横梁两两间隔设置，多个所述甲板纵桁两两间隔设置，多个所述甲板纵骨两两间隔设置；

相邻的所述甲板纵桁和所述甲板横梁相互交叉且相互支撑，所述甲板纵骨支撑于所述甲板横梁。

在可选的实施方式中，所述舷侧加强框板与邻近所述舷侧加强框板的甲板横梁上下对齐。

在可选的实施方式中，所述船底肋板与邻近所述船底肋板的甲板横梁上下对齐。

在可选的实施方式中，所述液化天然气运输船舶还包括绝缘次屏壁，所述绝缘次屏壁铺设于所述船底内板的内侧面、所述舷侧内板的内侧面和所述甲板本体的内侧面。

在可选的实施方式中，在所述液罐舱的内部安装有液化天然气罐。

在可选的实施方式中，在所述液化天然气罐的外表面设置有液罐顶部止摇结构、液罐顶部止浮结构和液罐底部独立支撑结构。

在可选的实施方式中，所述甲板加强结构包括甲板横梁和甲板纵桁，所述甲板横梁、所述甲板纵桁分别包括多个，多个所述甲板横梁两两间隔设置，多个所述甲板纵桁两两间隔设置，相邻的所述甲板纵桁和所述甲板横梁相互交叉且相互支撑；

所述液罐顶部止摇结构与邻近所述液罐顶部止摇结构的甲板横梁上下对齐，或者，所述液罐顶部止摇结构与邻近所述液罐顶部止摇结构的甲板纵桁上下对齐；

以及，所述液罐顶部止浮结构与邻近所述液罐顶部止浮结构的甲板横梁上下对齐，或者，所述液罐顶部止浮结构与邻近所述液罐顶部止浮结构的甲板纵桁上下对齐。

第二方面，本发明实施例提供一种液化天然气运输系统，包括前述实施方式中任一项所述的液化天然气运输船舶。

本发明实施例能够实现如下有益效果：

第一方面，本发明实施例提供一种液化天然气运输船舶，该液化天然气运输船舶的船体包括双层底板、双舷侧板和单层主甲板；双层底板包括船底外板、船底内板及连接于船底外板和船底内板之间的船底肋板；双舷侧板包括舷侧外板、舷侧内板及连接于舷侧外板和舷侧内板之间的舷侧加强框板；单层主甲板包括甲板本体和甲板加强结构；船底内板、舷侧内板和甲板本体之间包围形成液罐舱，甲板加强结构设置于甲板本体的外侧面。

本发明实施例中，申请人根据IGC要求在LNT A-BOX液罐区域底部和舷侧设置双层壳结构，即上述双层底板和双舷侧板的结构，同时根据IGC规则对液罐舱顶部位置并没有双层壳要求，创造性地，在液罐舱顶部位置设置单层主甲板，同时，为满足LNT A-BOX的绝缘系统铺设和支撑的要求，将单层主甲板上的甲板加强结构都设置于甲板本体外侧面，从而既可以满足LNT A-BOX绝缘系统对液罐舱内侧表面光面的要求，而且还可以最大限度增加液罐舱的舱体容量，实现LNT A-BOX舱容最大化的目的，在同样船舶主尺度情况下实现最大载货量，减轻了船体的结构重量，从而提高船舶的经济指标和竞争能力；同时由于甲板结构外翻，还非常方便船厂的施工和将来的结构检查，节约船厂施工成本和时间，有效降低船舶建造和运营成本。

综上，本发明实施例至少缓解了现有技术中LNT A-BOX型液化气船的船体结构存在的舱容量较小；船体整体重量较重；舱内顶部较低，次屏壁的铺设和支撑结构施工过程难度大、周期长、成本高、舱内检修难度大的技术问题。

本发明实施例的第二方面还提供一种液化天然气运输系统，包括前述第一方面提供的液化天然气运输船舶；由于本发明实施例提供的液化天然气运输系统包括第一方面提供的液化天然气运输船舶，因而，本发明实施例提供的液化天然气运输系统能够达到第一方面提供的液化天然气运输船舶能够达到的所有有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的液化天然气运输船舶的船体甲板平面结构图；

图2为本发明实施例提供的液化天然气运输船舶的船体强框结构图；

图3为本发明实施例提供的液化天然气运输船舶的船体弱框结构图。

图标：11-船底外板；12-船底内板；13-船底肋板；21-舷侧外板；22-舷侧内板；23-舷侧加强框板；31-甲板本体；32-甲板横梁；33-甲板纵桁；34-甲板纵骨；4-绝缘次屏壁；5-液化天然气罐；61-液罐顶部止摇结构；62-液罐顶部止浮结构；63-液罐底部独立支撑结构。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“横”、“纵”、“内”、“外”、“强”、“弱”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“横”、“纵”等术语并不表示要求横向部件和纵向部件之间绝对垂直，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例一

本实施例提供一种液化天然气运输船舶，参照图1至图3，该液化天然气运输船舶的船体包括双层底板、双舷侧板和单层主甲板。其中，图2和图3中的强框和弱框指的是相对来说，结构强度上较强的和较弱的框架结构。

具体地，上述双层底板包括船底外板11、船底内板12及连接于船底外板11和船底内板12之间的船底肋板13；双舷侧板包括舷侧外板21、舷侧内板22及连接于舷侧外板21和舷侧内板22之间的舷侧加强框板23；单层主甲板包括甲板本体31和甲板加强结构；船底内板12、舷侧内板22和甲板本体31之间包围形成液罐舱，甲板加强结构设置于甲板本体31的外侧面。

本实施例中，申请人根据IGC要求在LNT A-BOX液罐区域底部和舷侧设置双层壳结构，即上述双层底板和双舷侧板的结构，同时根据IGC规则对液罐舱顶部位置并没有双层壳要求，创造性地，在液罐舱顶部位置设置单层主甲板，同时，为满足LNT A-BOX的绝缘系统铺设和支撑的要求，将单层主甲板上的甲板加强结构都设置于甲板本体31外侧面，从而既可以满足LNT A-BOX绝缘系统对液罐舱内侧表面光面的要求，而且还可以最大限度增加液罐舱的舱体容量，实现LNT A-BOX舱容最大化的目的，在同样船舶主尺度情况下实现最大载货量，减轻了船体的结构重量，从而提高船舶的经济指标和竞争能力；同时由于甲板结构外翻，还非常方便船厂的施工和将来的结构检查，节约船厂施工成本和时间，有效降低船舶建造和运营成本。

综上，本实施例至少缓解了现有技术中LNT A-BOX型液化气船的船体结构存在的舱容量较小；船体整体重量较重；舱内顶部较低，次屏壁的铺设和支撑结构施工过程难度大、周期长、成本高、舱内检修难度大的技术问题。

本实施例中，甲板加强结构连接于甲板本体31的具体连接形式具有多种，例如但不限于，甲板加强结构焊接于甲板本体31的外侧面。

继续参照图1-图3，本实施例中，甲板加强结构包括甲板横梁32、甲板纵桁33和甲板纵骨34，甲板横梁32、甲板纵桁33和甲板纵骨34分别包括多个，多个甲板横梁32两两间隔设置，多个甲板纵桁33两两间隔设置，多个甲板纵骨34两两间隔设置；相邻的甲板纵桁33和甲板横梁32相互交叉且相互支撑，甲板纵骨34支撑于甲板横梁32。

为提高船体结构的强度和刚度，本实施例中，较佳地，舷侧加强框板23与邻近舷侧加强框板23的甲板横梁32上下对齐；同样较佳地，船底肋板13与邻近船底肋板13的甲板横梁32上下对齐。

本实施例中，该液化天然气运输船舶还包括绝缘次屏壁4，绝缘次屏壁4铺设于船底内板12的内侧面、舷侧内板22的内侧面和甲板本体31的内侧面；从而，可使主屏壁泄露后液货到达次屏壁而不直接与船体结构接触，有效地阻止对船体结构的低温影响，防止船体结构的温度下降至不安全的程度；较佳地，船底内板12的内侧面、舷侧内板22的内侧面和甲板本体31的内侧面均形成为光滑表面。

参照图1-图3，在液罐舱的内部安装有液化天然气罐5；为限制独立的液化天然气罐5在船体舱内的刚体运动和保证液化天然气罐5引起的载荷有效地传递至船体结构，在液化天然气罐5的外表面设置有液罐顶部止摇结构61、液罐顶部止浮结构62和液罐底部独立支撑结构63。

为增加结构强度，较佳地，在该甲板加强结构包括甲板横梁32和甲板纵桁33，甲板横梁32、甲板纵桁33分别包括多个，多个甲板横梁32两两间隔设置，多个甲板纵桁33两两间隔设置，相邻的甲板纵桁33和甲板横梁32相互交叉且相互支撑的基础上，进一步地，前述液罐顶部止摇结构61与邻近液罐顶部止摇结构61的甲板横梁32上下对齐，或者，液罐顶部止摇结构61与邻近液罐顶部止摇结构61的甲板纵桁33上下对齐；以及，液罐顶部止浮结构62与邻近液罐顶部止浮结构62的甲板横梁32上下对齐，或者，液罐顶部止浮结构62与邻近液罐顶部止浮结构62的甲板纵桁33上下对齐。

实施例二

本实施例提供一种液化天然气运输系统，该液化天然气运输系统包括实施例一中任一可选实施方式提供的液化天然气运输船舶。

由于本实施例提供的液化天然气运输系统包括实施例一中描述的液化天然气运输船舶，因而，本实施例提供的液化天然气运输系统能够达到实施例一中液化天然气运输船舶能够达到的所有有益效果，其具体结构和能够达到的效果可参考实施例一中各可选或优选的实施方式获得。

最后应说明的是：本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分相互参见即可；本说明书中的以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。