一种发动机悬上振动的敏感性分析方法

摘要

本说明书实施例公开了一种发动机悬上振动的敏感性分析方法，在发动机处于加速工况过程中，针对所述发动机的每个气缸，利用窗函数截取气缸中气体燃烧过程目标窗口的缸压参数和悬上振动参数；针对每个气缸，对加窗后的缸压参数和悬上振动参数进行分解，截取气缸近似稳态的多个数据片段；针对每个气缸的每个数据片段，获取每个气缸的每个数据片段内的爆压振动传递函数；根据每个气缸的每个数据片段内的爆压振动传递函数，获取气缸整体爆压振动传递函数；对比各气缸整体爆压振动传递函数的差异，对加速工况下噪音出现的可能性进行分析。本发明公开的发动机悬上振动的敏感性分析方法，能够提高获取分析噪音产生原因的速度和准确度。

说明书

技术领域

本说明书实施例涉及车辆工程技术领域，尤其涉及一种发动机悬上振动的敏感性分析方法。

背景技术

随着车辆技术的飞速发展，车辆的舒适度越来越重要，而车辆中的发动机悬上振动的大小，是影响车辆振动和噪声的重要来源，而车辆的振动和噪声对车辆的舒适度有非常重要的影响。

现有技术中为了控制发动机的悬上振动以降低车辆振动和噪声，通常使用CAE仿真方法，即：通过在数模阶段进行的对后期“试验”的仿真评价以及整改，可以实现在制造费用未发生前预测问题，以避免成本浪费；通过仿真工具，用有限元方法建立整车的模型，用力学、振动学、声学的原理，可以对任一局部进行充分的研究以获取其局部性能与整体性能之间的关系，从而获得局部性能对整体性能的影响，最终获知整体性能上的缺陷由哪一局部性能引起，而对实物样机进行物理试验手段的作用限于验证，不利于充分的从本质上分析问题。但是，目前所使用的CAE仿真手段，又多限于单位激励载荷或悬置处加速度载荷，并不能从实车表现的角度预测最终问题，使得针对噪音的产生原因的分析结果准确度较低。

发明内容

本说明书实施例提供了一种发动机悬上振动的敏感性分析方法，能够提高获取分析噪音产生原因的速度和准确度。

本说明书实施例第一方面提供了一种发动机悬上振动的敏感性分析方法，包括

在发动机处于加速工况过程中，针对所述发动机的每个气缸，利用窗函数截取气缸中气体燃烧过程目标窗口的缸压参数和悬上振动参数；

针对每个气缸，对加窗后的缸压参数和悬上振动参数进行分解，截取气缸近似稳态的多个数据片段；针对每个气缸的每个数据片段，获取每个气缸的每个数据片段内的爆压振动传递函数；根据每个气缸的每个数据片段内的爆压振动传递函数，获取气缸的整体爆压振动传递函数；

对比各气缸整体爆压振动传递函数的差异，对加速工况下噪音出现的可能性进行分析。

可选的，所述在发动机处于加速工况过程中，针对所述发动机的每个气缸，利用窗函数截取气缸中气体燃烧过程目标窗口的缸压参数和悬上振动参数，包括：

针对每个气缸，在加速工况过程中，利用凯塞窗函数截取气缸中气体燃烧过程所述目标窗口的缸压参数和悬上振动参数。

可选的，针对每个气缸，在加速工况过程中，利用凯塞窗函数截取气缸中气体燃烧过程所述目标窗口的缸压参数和悬上振动参数，包括：

针对每个气缸，获取气缸的上止点，并根据气缸的上止点，确定所述目标窗口；

针对每个气缸，在加速工况过程中，利用凯塞窗函数截取气缸中气体燃烧过程所述目标窗口的缸压参数和悬上振动参数。

可选的，所述针对每个气缸，对气缸的缸压参数和悬上振动参数进行分解，获取气缸近似稳态的数据片段，包括：

在发动机处于加速工况过程中，针对每个气缸，将气缸的相邻两个上止点之间的距离作为基准间距；

针对每个气缸，基于所述基准间距，将气缸的缸压参数和悬上振动参数拆分成所述多个数据片段，其中，所述数据片段对应的距离与所述基准间距之间的差值不大于设定值。

可选的，所述针对每个气缸，将气缸的相邻两个上止点之间的距离作为基准间距，包括：

针对每个气缸，将气缸的前两个上止点之间的距离作为所述基准间距。

可选的，所述针对每个气缸的每个数据片段，获取每个气缸的每个数据片段内的爆压振动传递函数，包括：

针对每个气缸的每个数据片段，利用韦尔奇图窗法计算出数据片段内的爆压振动传递函数。

可选的，所述针对每个气缸的每个数据片段，利用韦尔奇图窗法计算出数据片段内的爆压振动传递函数，包括：

针对每个气缸的每个数据片段，获取缸压参数与爆压振动参数之间的互相关函数，以及缸压的的自相关函数；根据所述互相关函数和所述自相关函数，获取数据片段内的爆压振动传递函数。

可选的，在获取气缸的整体爆压振动传递函数之后，所述方法还包括：

根据每个气缸的整体爆压振动传递函数，获取所述发动机的爆压振动数据；

根据所述爆压振动数据和获取的所述发动机的悬上振动数据，获取到总机械振动数据，以及所述发动机的纯机械振动数据；

基于所述总机械振动数据和所述纯机械振动数据，获取所述发动机的惯性振动数据；

根据所述爆压振动数据、所述纯机械振动数据和所述惯性振动数据，对所述发动机悬上振动的贡献度进行分析。

可选的，所述获取所述发动机的纯机械振动数据的步骤，包括：

在所述发动机处于倒拖工况过程中，针对每个气缸，获取气缸的倒拖缸压参数和倒拖悬上振动参数；

根据每个气缸的倒拖缸压参数和倒拖悬上振动参数，获取所述发动机的纯机械振动数据。

可选的，所述对比各气缸整体爆压振动传递函数的差异，对加速工况下噪音出现的可能性进行分析，包括：

根据每个气缸的整体爆压振动传递函数之间的差异数据，对加速工况下噪音出现的可能性进行分析。

本说明书实施例的有益效果如下：

基于上述技术方案，利用窗函数截取气缸在加速工况过程中的缸压参数和悬上振动参数；针对每个气缸，对气缸的缸压参数和悬上振动参数进行分解，获取气缸近似稳态的多个数据片段；针对每个气缸的每个数据片段，获取每个气缸的每个数据片段内的爆压振动传递函数；根据每个气缸的每个数据片段内的爆压振动传递函数，获取气缸的整体爆压振动传递函数；通过获取每个气缸的整体爆压传递函数，能够对加速工况下噪音出现的可能性进行分析；由于通过上述获取的每个气缸的整体爆压传递函数的准确较高，能够提高获取分析噪音产生原因的速度和准确度。

附图说明

图1为本说明书实施例中发动机悬上振动的敏感性分析方法的方法流程图；

图2为本说明书实施例中倒拖工况下针对气缸的曲轴转角脉冲信号和缸压信号的关联图；

图3为本说明书实施例中加速工况下针对气缸的曲轴转角脉冲信号和缸压信号的关联图；

图4为本说明书实施例中发动机在加速工况下四个缸的整体爆压振动传递函数的曲线图；

图5为本说明书实施例中发动机悬上振动的敏感性分析方法的整体流程图。

具体实施方式

为了更好的理解上述技术方案，下面通过附图以及具体实施例对本说明书实施例的技术方案做详细的说明，应当理解本说明书实施例以及实施例中的具体特征是对本说明书实施例技术方案的详细的说明，而不是对本说明书技术方案的限定，在不冲突的情况下，本说明书实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

本说明书实施例中提供的发动机悬上振动的敏感性分析方法，采用了如下技术方案：

在发动机处于加速工况过程中，针对所述发动机的每个气缸，利用窗函数截取气缸中气体燃烧过程目标窗口的缸压参数和悬上振动参数；

针对每个气缸，对加窗后的缸压参数和悬上振动参数进行分解，截取气缸近似稳态的多个数据片段；针对每个气缸的每个数据片段，获取每个气缸的每个数据片段内的爆压振动传递函数；根据每个气缸的每个数据片段内的爆压振动传递函数，获取气缸的整体爆压振动传递函数；

对比各气缸整体爆压振动传递函数的差异，对加速工况下噪音出现的可能性进行分析。

如此，采用上述技术方案，在发动机处于加速工况过程中，可以针对动机进行不同负荷下的加速工况实验，得到各缸缸压参数和悬上振动参数；对于每一缸，利用窗函数截取燃烧过程对应的缸压参数和悬上振动参数，并将截取后的信号分解为近似稳态信号的数据片段，依次在各数据片段内求解爆压振动传递函数；进一步求得爆压振动大小，利用悬上振动减去爆压振动以及发动机倒拖工况下获得的纯机械振动，得到惯性振动，可绘制不同转速不同负荷工况下发动机悬上各振动分布图，分析各工况下悬上振动的贡献来源。同时，对比各缸爆压振动传递函数的差异，判断整车加速工况下车内噪音出现的可能性，并提出对应的改善方向。

如图1，本说明书一实施例提供了一种发动机悬上振动的敏感性分析方法，包括以下步骤：

S101、在发动机处于加速工况过程中，针对所述发动机的每个气缸，利用窗函数截取气缸中气体燃烧过程目标窗口的缸压参数和悬上振动参数；

S102、针对每个气缸，对加窗后的缸压参数和悬上振动参数进行分解，获取气缸近似稳态的多个数据片段；针对每个气缸的每个数据片段，获取每个气缸的每个数据片段内的爆压振动传递函数；根据每个气缸的每个数据片段内的爆压振动传递函数，获取气缸的整体爆压振动传递函数；

S103、对比各气缸整体爆压振动传递函数的差异，对加速工况下噪音出现的可能性进行分析。

本说明书实施例中，车辆可以为汽车和混动车等，本说明书不作具体限制。

其中，在步骤S101中，针对每个气缸，在加速工况过程中，可以利用凯塞窗函数截取气缸中气体燃烧过程中目标窗口的缸压参数和悬上振动参数。当然，也可以利用其它窗函数例如矩形窗和指数窗等来截取气缸中气体燃烧过程中目标窗口的的缸压参数和悬上振动参数。

具体地，在加速工况过程中，使用凯塞窗函数截取气缸中气体燃烧过程中目标窗口的的缸压参数和悬上振动参数时，由于凯塞窗函数可以同时兼顾传递函数计算的幅值和频率分辨率，从而使得凯塞窗函数获得的缸压参数和悬上振动参数准确度更高，在缸压参数和悬上振动参数的准确度更高的情况下，使得后续计算出的爆压振动传递函数的准确度也会随之提高。

具体地，可以针对动机进行不同负荷下的瞬态加速工况实验。例如可以将发动机从零负荷依次增加设定步长到全负荷，得到不同负荷加速工况各缸缸压参数和悬上振动参数；所述设定步长越小其得到的各缸缸压和悬上振动数据越精确，但实验耗费时间增长，因此，可以根据需求来确定所述设定步长。

具体地，通过针对发动机在加速工况下进行实验，然后使用凯塞窗函数获取每个气缸燃烧过程目标窗口的缸压参数和悬上振动参数。

本说明书实施例中，针对每个气缸，获取气缸的上止点，并根据气缸的上止点，确定所述目标窗口；针对每个气缸，在加速工况过程中，利用凯塞窗函数截取气缸中气体燃烧过程所述目标窗口的缸压参数和悬上振动参数。

在实际应用过程中，在通过针对发动机在加速工况下进行实验时，需要在发动机各气缸内布置缸压传感器，在发动机悬置处设置振动加速度传感器，同时采集曲轴转角脉冲信号；如此，在进行实验时，可以通过缸压传感器获取的缸压信号作为气缸的缸压参数；以及通过振动加速度传感器采集发动机悬上振动参数。

具体来讲，针对每个气缸，在使用凯塞窗函数截取气缸在加速工况过程中的缸压参数和悬上振动参数时，首先需要获取上止点所在的位置，同时，为了避免气缸之间的干扰，各缸缸压数据的截取需要分别进行。以及，在确定上止点所在的位置之后，根据上止点，确定所述目标窗口。具体来讲，可以预设一设定距离，根据设定距离和上止点，确定目标窗口，其中，目标窗口中的任意一个点距离上止点的位置不大于设定距离。

具体地，可以以上止点为基点，设定距离为最大长度进行窗口截取，截取的窗口为目标窗口，其中，设定距离根据实际情况进行设定

具体地，设定距离可以根据气缸在实际燃烧过程中持续的曲轴转角范围确定，在确定设定距离之后，根据设定距离和上止点，确定目标窗口，此时，目标窗口的大小是从上止点前多少度到上止点后多少度表示。

具体地，在获取到曲轴转角脉冲信号和缸压信号之后，利用倒拖工况下缸压峰值与其前方距离最近的曲轴脉冲缺齿之间的脉冲数，确定加速工况过程的缸压上止点。

例如，图2为倒拖工况下针对气缸的曲轴转角脉冲信号和缸压信号的关联图，图3为加速工况下针对气缸的曲轴转角脉冲信号和缸压信号的关联图。基于图2，获取倒拖工况下的缸峰点20与最近的曲轴脉冲缺齿点21之间的脉冲数用A表示。参见图3，获取图3中的曲轴脉冲缺齿点31，直线32作为上止点，曲轴脉冲缺齿点31与直线32之间的脉冲数用B表示，且B＝A，即B的值根据A的值来确定，若A＝14,则B＝14；若A＝15，则B＝15。如此，结合实际燃烧过确定爆压振动发生的曲轴转角范围，能够准确定位爆压振动发生时刻对应的测试信号，能够有效确保了爆压振动传递函数计算的准确性。

本说明书实施例中，为了满足韦尔奇图窗法求传函的要求，可以发动机的加速时长设定为不小于预设时长，所述预设时长可以设置为不小于100s，例如为110s和120s等。

接下来执行步骤S102,在该步骤中，可以在发动机处于加速工况过程中针对每个气缸，将气缸的相邻两个上止点之间的距离作为基准间距；针对每个气缸，基于所述基准间距，将气缸的缸压参数和悬上振动参数拆分成所述多个数据片段，其中，所述数据片段对应的距离与所述基准间距之间的差值不大于设定值。例如，针对每个气缸，可以随机选取气缸的相邻两个上止点之间的距离作为基准间距，也可以将与数据片段相邻的两个上止点之间的距离作为基准间距。

本说明书实施例中，所述设定值可以为用百分比进行表示，所述设定值可以由人工或设备自行设定，也可以根据实际需求进行设定。具体地，所述设定值通常设定为不大于2％的值，例如为1.5％和1％等。

例如，针对某个气缸，计算出该气缸的前两个完整燃烧片段缸压上止点之间的距离(作为第一个片段的基准间距)，依次计算后续燃烧循环相邻上止点间距与基准间距的误差，当最大误差不大于且尽可能接近2％，同时保证燃烧周期完整的情况下，进行截断作为第一个数据片段。继续向后依次选取基准间距，对缸压参数和悬上振动参数做重复上述操作进行截断，扩展到整个缸压参数和整个悬上振动参数。

具体来讲，在发动机处于加速工况过程中，针对每个气缸，可以将气缸的前两个上止点之间的距离作为所述基准间距。针对每个气缸，可以将气缸从第一个完整的缸压燃烧片段开始，计算出前两个完整燃烧片段缸压上止点之间的距离作为第一个数据片段的基准间距D1，基于基准间距进行截断得到的缸压参数和悬上振动参数作为第一个数据片段P1；继续向后依次选取基准间距D2、D3直至Dn，基于选取的基准间距对缸压参数和悬上振动参数进行截断得到各个数据片段P2、P3直至Pn，直至气缸的全部缸压参数和全部悬上振动参数均截断之后，得到的所有数据片段作为所述多个数据片段，其中，n为大于3的整数。

如此，针对每个气缸均执行上述操作，针对每个气缸，获取到气缸的多个数据片段P1、P2、P3直至Pn，此时，在获取每个每个气缸的每个数据片段时，均是基于基准间距D1、D2、D3直至Dn来获取的，使得获取的每个数据片段可视为稳态过程，用以提升后续使用韦尔奇图窗法计算得到的爆压振动传递函数估计的精度。

具体地，在针对每个气缸，获取到气缸的多个数据片段P1、P2、P3直至Pn之后，针对每个每个气缸的每个数据片段，利用韦尔奇图窗法计算出数据片段内的爆压振动传递函数。

具体地，所述针对每个气缸的每个数据片段，利用韦尔奇图窗法计算出数据片段内的爆压振动传递函数，包括：针对每个每个气缸的每个数据片段，获取缸压参数与爆压振动参数之间的互相关函数，以及缸压的的自相关函数；根据所述互相关函数和所述自相关函数，获取数据片段内的爆压振动传递函数。

具体地，在针对每个气缸，获取到气缸的多个数据片段P1、P2、P3直至Pn之后，针对每个气缸的每个数据片段，利用韦尔奇图窗法计算每个数据片段内的传递函数

接下来执行步骤S103，可以根据每个气缸的整体爆压振动传递函数之间的差异数据，对加速工况下噪音出现的可能性进行分析。

具体来讲，在通过步骤S102得到各个气缸的整体爆压振动传递函数之后，获取根据每个气缸的整体爆压振动传递函数之间的差异数据，比较各缸的整体爆压振动传递函数的差异，整体爆压振动传递函数之间的差异越大，发动机搭载时整车加速工况下越容易出现噪音，该噪音通常是隆隆音。

例如，参见图4，为发动机在加速工况下的四缸的整体爆压振动传递函数的曲线图。其中，曲线40为发动机的第一气缸的整体爆压振动传递函数，曲线41为发动机的第二气缸的整体爆压振动传递函数，曲线42为发动机的第三气缸的整体爆压振动传递函数，曲线43为发动机的第四气缸的整体爆压振动传递函数。获取曲线40、曲线41、曲线42和曲线43之间的差异数据，由于在340Hz以内，上述四个气缸的整体爆压振动传递函数的差异较大，则搭载该发动机的整车加速时容易在340Hz以内出现噪音的概率较大，此时，可以优化发动机内部结构，避免模态共振，以使得340Hz以内整车加速出现噪音的概率降低。

本说明书一种可选实施例中，在获取气缸的整体爆压振动传递函数之后，所述方法还包括：根据每个气缸的整体爆压振动传递函数，获取所述发动机的爆压振动数据；根据所述爆压振动数据和获取的所述发动机的悬上振动数据，获取到总机械振动数据，以及获取所述发动机的纯机械振动数据；基于所述总机械振动数据和所述纯机械振动数据，获取所述发动机的惯性振动数据；根据所述爆压振动数据、所述纯机械振动数据和所述惯性振动数据，对所述发动机悬上振动的贡献度进行分析。

具体来讲，在加速工况过程中，获取到所述发动机的悬上振动数据；再将所述悬上振动数据减去所述爆压振动数据，得总机械振动数据。

具体来讲，在获取所述发动机的纯机械振动数据时，可以在所述发动机处于倒拖工况过程中，获取每个气缸的倒拖缸压参数和倒拖悬上振动参数；根据每个气缸的倒拖缸压参数和倒拖悬上振动参数，获取所述发动机的纯机械振动数据。

具体地，在倒拖工况过程中，针对每个气缸，利用窗函数截取气缸中气体燃烧过程目标窗口的倒拖缸压参数和倒拖悬上振动参数；针对每个气缸，对加窗后的倒拖缸压参数和倒拖悬上振动参数进行分解，获取气缸近似稳态的多个倒拖数据片段；针对每个气缸的每个倒拖数据片段，获取每个气缸的每个倒拖数据片段内的缸压振动传递函数；根据每个气缸的每个倒拖数据片段内的缸压振动传递函数，获取气缸的整体缸压振动传递函数；根据每个气缸的整体缸压振动传递函数和倒拖缸压参数，获取所述发动机的缸压振动数据；以及根据获取的每个气缸的倒拖悬上振动参数，获取到所述发动机的倒拖悬上振动数据；再根据所述倒拖悬上振动数据和所述缸压振动数据，获取所述纯机械振动数据。

本说明书实施例中，在倒拖工况过程中，获取每个气缸的倒拖缸压参数和倒拖悬上振动参数的步骤具体可以参考上述步骤S101的叙述，以及获取每个气缸的整体缸压振动传递函数，可以参考上述步骤S102的叙述，为了说明书的简洁，在此就不再赘述了。

具体来讲，在倒拖工况下获取所述纯机械振动数据时，可以将所述发动机的节气门关闭，使得所述发动机的节气门处于关闭状态，可以避免倒拖工况下缸内压力大于小负荷的情况，也能够同时提高纯机械振动计算的精度。

具体地，利用每个气缸的整体爆压振动传递函数计算得到对应的爆压振动数据，从悬上振动数据中减去爆压振动数据得到总机械振动数据。同样地，对于节气门关闭状态下倒拖工况测得的倒拖悬上振动数据利用上述方法分离出缸压相关的成分即缸压振动数据，得到纯机械振动数据。利用总机械振动数据减去纯机械振动数据，可得到惯性振动数据。最终得到不同转速、不同负荷工况下爆压振动数据、惯性振动数据和纯机械振动数据的分布图，分析各工况下发动机悬上振动的贡献度，根据贡献度，能够为发动机悬上主动端振动问题指明改善方向。

具体地，在获取到爆压振动数据、惯性振动数据和纯机械振动数据的分布图之后，若发动机转速在2500rpm至3500rpm之间时，大负荷工况下惯性振动问题突出，此时，由于惯性振动问题通常是曲柄连杆机构导致的，因此，可以对化曲柄连杆机构进行优化，使得优化后的曲柄连杆机构在2500rpm至3500rpm时能够有效降低惯性振动问题。

具体地，如图5所示，为发动机悬上振动的敏感性分析方法的整体流程图。首先执行步骤50、缸压、悬置振动和曲轴振动信号同步测试；接下来执行步骤51，判断上止点所在位置；以及在执行步骤51之后，执行步骤52，根据燃烧MAP图判断各上止点附近的窗口大小，即确定目标窗口；接下来执行步骤53，缸压及振动信号加窗，即使用窗函数获取缸压信号及振动信号；接下执行步骤54，针对每个气缸，通过上止点获取基准间距，并使用基准间距进行间距判断；接下来执行步骤55，判断基准间距对应的差值是否不大于设定值且燃烧周期是否完整，若基准间距对应的差值不大于设定值且燃烧周期完整，则执行步骤56；若基准间距对应的差值大于设定值或者燃烧周期不完整，则执行步骤57。

其中，步骤57依次向后判断下一个间距，针对下一个间距执行步骤55。

进一步，若基准间距对应的差值不大于设定值且燃烧周期完整，则执行步骤56，此时，截断离散得到数据片段；接下来执行步骤58，计算每个数据片段内的爆压振动传递函数。以及在执行步骤58之后，可以依次执行步骤581和步骤582，以及依次执行步骤59、步骤60、步骤61和步骤62。其中，步骤581，针对每个气缸，整合气缸的所有数据片段，得到气缸的整体爆压振动传递函数；步骤582，对比各气缸的整体爆压振动传递函数的差异，对在加速工况下出现噪音的可能性进行分析，本说明书实施例中噪音通常为隆隆音。以及，步骤59，悬上振动数据减去爆压振动数据得到总机械振动数据；步骤60，在倒拖工况下，将获取的倒拖悬上振动数据减去获取的缸压振动数据得到纯机械振动数据；步骤61，总机械振动数据减去纯机械振动数据，得到惯性振动数据；步骤62，绘制在加速工况下爆压振动数据、惯性振动数据和纯机械振动数据的分布图。

本说明书实施例的有益效果如下：

基于上述技术方案，利用窗函数截取气缸在加速工况过程中的缸压参数和悬上振动参数；针对每个气缸，对气缸的缸压参数和悬上振动参数进行分解，截取气缸近似稳态的多个数据片段；针对每个气缸的每个数据片段，获取每个气缸的每个数据片段内的爆压振动传递函数；根据每个气缸的每个数据片段内的爆压振动传递函数，截取气缸的整体爆压振动传递函数；通过获取每个气缸的整体爆压传递函数，能够对加速工况下噪音出现的可能性进行分析；由于通过上述获取的每个气缸的整体爆压传递函数的准确较高，能够提高获取分析噪音产生原因的速度和准确度。

而且，通过获取气缸内气体燃烧爆压直接冲击引起的发动机悬上振动之间的传递函数，实现发动机悬上振动的分离，得到爆压振动数据、惯性振动数据和纯机械振动数据，通过对爆压振动数据、惯性振动数据和纯机械振动数据进行分析，为查找发动机悬上主动端振动问题指出改善方向。

尽管已描述了本说明书的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本说明书范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本说明书进行各种改动和变型而不脱离本说明书的精神和范围。这样，倘若本说明书的这些修改和变型属于本说明书权利要求及其等同技术的范围之内，则本说明书也意图包含这些改动和变型在内。