一种轴承的超硬车削工艺

摘要

本发明公开了一种轴承的超硬车削工艺，包括如下步骤：步骤1：锯床进行下料；步骤2：棒料调质处理，调质的硬度为HBC24～30；步骤3：车外圆，三爪卡盘卡外圆，伸出长50；车端面；车外圆并割右边槽；倒角5×45°；步骤4：掉头装夹，车端面，保证两个的总长；步骤5：车螺纹外圆至要求，并割槽；步骤7：车螺纹至要求；步骤8：对外圆进行磨削加工，粗磨外圆至余量0.1‑0.15mm；粗糙度为0.8；步骤9：将螺纹用螺纹套保护起来，然后将轴放入氮化炉中进行热处理，表面氮化处理；步骤10：线切割将氮化后的两个轴承进行割断；步骤11：将单个轴承的外圆进行精磨加工；粗糙度为0.4；采用本工艺制作的轴承，内部硬度低、韧性比较好，外部耐磨性好、硬度高。

说明书

技术领域

本发明涉及一种轴承的超硬车削工艺，属于机械工艺技术领域。

背景技术

机械加工工艺是指利用传统机械加工的方法，按照图纸的图样和尺寸，使毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工前所需要做的工作，避免在加工过程中发生加工失误，造成经济损失。机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。

轴承为支撑相对旋转的轴，现有技术的轴承热处理淬火内部韧性比较差，外部的耐磨性不好。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种轴承的超硬车削工艺，解决了现有技术的轴承热处理淬火内部韧性比较差，外部的耐磨性不好的技术问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种轴承的超硬车削工艺，包括如下步骤：

步骤1：锯床进行下料，一次下料两个，两边预留1mm余量；一次加工两个轴承，可以提高加工的效率。

步骤2：棒料调质处理，调质的硬度为HBC24～30；对棒料进行抽检热处理；抽检采用1/10比例采用布氏硬度机进行抽检；

步骤3：车外圆，三爪卡盘卡外圆，伸出长50；车端面；车外圆并割右边槽；倒角5×45°；外圆预留0.2-0.3mm的余量；采用外圆车刀进行车削加工，车削的转速为1000-1200r/min。

步骤4：掉头装夹，车端面，保证两个的总长；车端面用端面车刀进行加工，车削的速度为800-1000r/min。

步骤5：车螺纹外圆至要求，并割槽；

步骤6：车螺纹头部倒角1×45°至要求；

步骤7：车螺纹至要求；此处选用螺纹车刀进行加工。

步骤8：对外圆进行磨削加工，粗磨外圆至余量0.1-0.15mm；粗糙度为0.8；粗磨采用两次进行磨削加工。

步骤9：将螺纹用螺纹套保护起来，然后将轴放入氮化炉中进行热处理，表面氮化处理；用螺纹套保护螺纹可以防止在热处理过程中对螺纹磕碰。

步骤10：线切割将氮化后的两个轴承进行割断；热处理之后将两个轴承分开进行后续的加工。

步骤11：将单个轴承的外圆进行精磨加工，粗磨外圆至要求；粗糙度为0.4；此处分四次加工进行精磨加工。

步骤12：对轴承的直角处进行去毛刺处理，然后涂抹防锈油。

氮化处理是指一种在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。经氮化处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温的特性。

调质通常指淬火+高温回火，以获得回火索氏体的热处理工艺。方法也就是先淬火，淬火温度:亚共析钢为Ac3+30-50℃；过共析钢为Ac1+30-50℃；合金钢可比碳钢稍稍提高一点。淬火后在500-650℃进行回火即可。调质的主要目的是得到强度、塑性都比较好的综合机械性能。

磨削是利用高速旋转的砂轮等磨具加工工件表面的切削加工。磨削用于加工各种工件的内外圆柱面、圆锥面和平面,以及螺纹、齿轮和花键等特殊、复杂的成形表面。磨削由于磨粒的硬度很高,磨具具有自锐性，磨削可以用于加工各种材料，包括淬硬钢、高强度合金钢、硬质合金、玻璃、陶瓷和大理石等高硬度金属和非金属材料。磨削速度是指砂轮线速度,一般为30-35米/秒,超过45米/秒时称为高速磨削。磨削通常用于半精加工和精加工，精度可达IT8-5甚至更高，表面粗糙度一般磨削为Ra1.25-0.16微米，精密磨削为Ra0.16-0.04微米，超精密磨削为Ra0.04-0.01微米，镜面磨削可达Ra0.01微米以下。

优选的，所述步骤9中氮化层的厚度为0.2-0.3mm；将氮化炉的自动温度控制设定在150℃并开始加热，炉温不能高于150℃；保持8-10小时。

优选的，所述防锈油的型号为V36慢干防锈油。

优选的，所述步骤1中选用的锯床型号为G-72锯床。

优选的，选用的车削加工的车床型号为C618K。

优选的，选用的磨削加工的磨床型号为M10100高精度无心磨床。

(三)有益效果

本发明提供了的一种轴承的超硬车削工艺。具备以下有益效果：

采用本工艺制作的轴承，内部硬度低、韧性比较好，外部耐磨性好、硬度高；用本工艺同时可以制作两个轴承，提高了加工的效率，采用一次性车削加工，提高了外圆和螺纹的同轴度，采用氮化处理外部硬度极高，极大提高了加工的效率。

附图说明

图1为本发明的一种轴承的超硬车削工艺的轴承图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的一种轴承的超硬车削工艺，包括如下步骤：

步骤1：锯床进行下料，一次下料两个，两边预留1mm余量；

步骤2：棒料调质处理，调质的硬度为HBC24～30；对棒料进行抽检热处理；

步骤3：车外圆，三爪卡盘卡外圆，伸出长50；车端面；车外圆并割右边槽；倒角5×45°；外圆预留0.2-0.3mm的余量；此处的余量为后续的粗磨和精磨加工预留的余量。

步骤4：掉头装夹，车端面，保证两个的总长；

步骤5：车螺纹外圆至要求，并割槽；

步骤6：车螺纹头部倒角1×45°至要求；倒角选用45°倒角刀具进行倒角。

步骤7：车螺纹至要求；选用螺纹车刀进行加工。用外圆定位进行加工螺纹，可以提高外圆和螺纹的同轴度。

步骤8：对外圆进行磨削加工，粗磨外圆至余量0.1-0.15mm；粗糙度为0.8；

步骤9：将螺纹用螺纹套保护起来，然后将轴放入氮化炉中进行热处理，表面氮化处理；氮化的之前注意排干净氮化炉内部的空气，在进行氮化。

步骤10：线切割将氮化后的两个轴承进行割断；

步骤11：将单个轴承的外圆进行精磨加工，粗磨外圆至要求；粗糙度为0.4；采用四次磨削加工，将轴承的外圆加工至需要的尺寸。

步骤12：对轴承的直角处进行去毛刺处理(去毛刺的时候，用锉刀对直角处的毛刺进行刮除或者用砂纸打磨尖角的位置，在去毛刺的时候注意防止外圆刮伤即可，去毛刺完成之后用抛光轮对轴承进行抛光处理)，然后涂抹防锈油，然后用油纸对轴承进行包裹。

进一步的，所述步骤9中氮化层的厚度为0.2-0.3mm；将氮化炉的自动温度控制设定在150℃并开始加热，炉温不能高于150℃；保持8-10小时。氮化之后的硬度为HB280-320,在检测的时候用布氏硬度计进行检测。

进一步的，所述防锈油的型号为V36慢干防锈油。V36慢干防锈油具有半年防锈的功能，可以有效保护零件，防止生锈。

进一步的，所述步骤1中选用的锯床型号为G-72锯床。

进一步的，选用的车削加工的车床型号为C618K，为上海机床厂生产的卧式车床。

进一步的，选用的磨削加工的磨床型号为M10100高精度无心磨床。M10100高精度无心磨床为无锡机床厂生产的无心磨床，可以自动定位找正外圆进行磨削加工。

采用本工艺制作的轴承，内部硬度低、韧性比较好，外部耐磨性好、硬度高；用本工艺同时可以制作两个轴承，提高了加工的效率，采用一次性车削加工，提高了外圆和螺纹的同轴度，采用氮化处理外部硬度极高，极大提高了加工的效率。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。