连续式网带炉的热处理工艺用的清洗零件的滚筒和清洗机

摘要

本发明公开一种连续式网带炉的热处理工艺用的清洗零件的滚筒和清洗机，该滚筒的周壁具有靠近滚筒中心的近壁处a和远离滚筒中心的远壁处b，近壁处和远壁处在滚筒的径向上相互错开，从而在滚筒的径向上形成安装口c，安装口c处安装有滤网101，采用该结构，清洗液能从滤网排出，因而不用在滚筒的周壁上设置排水孔，从而解决了排水孔卡住零件的问题。另外，该滚筒通过在近壁处的内表面设置凸棱103和在凸棱上设置导引面104，使零件的各个表面均被有效清洗到并使零件能够回落到远离滤网的位置，还通过在周壁内表面均布凸点106，减小了滚筒周壁与零件间的表面张力，规避了因表面张力大导致零件被粘附到滚筒周壁上的风险。

说明书

技术领域

本发明涉及连续式网带炉的热处理技术领域，特别是涉及一种连续式网带炉的热处理工艺用的清洗零件的滚筒和清洗零件的清洗机。

背景技术

连续式网带炉是通过网带实现零件向炉内连续式输送的热处理设备。连续式网带炉的热处理工艺流程一般为：零件进入主炉进行加热保温后掉入油池内进行淬火，之后再由提升机将零件运输至清洗机内进行清洗掉零件表面粘附的淬火油，最后在回火炉内进行回火。

目前，连续式网带炉主要采用滚筒式清洗机对零件进行清洗，现有的滚筒式清洗机的滚筒的周壁上布满排水孔，清洗液从排水孔排出。这种结构的滚筒应用过程中容易造成零件卡滞。

有鉴于此，如何避免零件卡滞在滚筒中，是本领域技术人员需要解决的技术问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种连续式网带炉的热处理工艺用的清洗零件的滚筒，所述滚筒的周壁具有靠近滚筒中心的近壁处和远离滚筒中心的远壁处，所述近壁处和所述远壁处在滚筒的径向上相互错开，从而在滚筒的径向上形成安装口，所述安装口处安装有滤网。

进一步地，所述滚筒包括一块弧形壁板，所述弧形壁板的后端形成所述近壁处，所述弧形壁板的前端形成所述远壁处；

或者，所述滚筒包括多块弧形壁板，各所述弧形壁板沿周向依次设置，前一弧形壁板的后端形成所述近壁处，后一弧形壁板的前端形成所述远壁处。

进一步地，所述滤网与相应的所述近壁处以及所述远壁处垂直。

进一步地，所述近壁处的内表面设有沿滚筒轴向延伸的凸棱，所述凸棱上形成导引面，所述导引面面朝前方，且所述导引面的内端向后倾斜。

进一步地，所述滚筒的周壁内表面设有螺旋结构，所述螺旋结构自所述滚筒的进口端沿所述滚筒的轴向向所述滚筒的出口端旋进。

进一步地，所述滚筒的周壁内表面均布凸点。

另外，本发明还提供一种连续式网带炉的热处理工艺用的清洗零件的清洗机，所述清洗机包括滚筒、用于带动滚筒旋转的驱动部和传动部，所述滚筒为上述任一项所述的滚筒。

本发明提供的滚筒，由于径向上形成安装口并在安装口处安装滤网，这样，清洗液从滤网排出，就不用再在滚筒的周壁上设置排水孔了，从而解决了排水孔卡住零件的问题。

在进一步的方案中，通过在近壁处的内表面设置凸棱和在凸棱上设置导引面，这样，零件在重力作用下回落的过程中能被凸棱掀动起来，从而使零件各个表面均能被有效清洗到，并且，能够使零件回落到离滤网更远的位置，因此能够进一步规避零件与滤网接触导致零件卡滞的风险。

在进一步的方案中，通过在滚筒的周壁内表面均布凸点，减小了滚筒的周壁与零件间的表面张力，规避了零件因表面张力大而被粘附到滚筒的周壁上的风险。

本发明提供的清洗机，由于采用上述滚筒，所以也具有上述技术效果。

附图说明

图1为本发明提供的滚筒一种具体实施例的正视图；

图2为图1的侧视图；

图3为滚筒周壁的内表面的局部放大图。

附图标记说明如下：

01零件

101滤网，102弧形壁板，103凸棱，104导引斜面，105螺旋结构，106凸点；

a近壁处，b远壁处，c安装口。

具体实施方式

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案作进一步的详细说明。

连续式网带炉的热处理工艺中对零件进行回火前，会利用滚筒式的清洗机清洗掉零件表面的淬火油。该清洗机具体包括滚筒和带动滚筒旋转的驱动部和传动部。

驱动部具体可以采用电机，传动部具体可以采用链条组件，链条组件的主动链轮与电机的输出轴相连，从动链轮设置在滚筒外周，链条张紧在主动链轮和从动链轮之间。这种驱传动方式比较平稳可靠。

如图1所示，滚筒的周壁内表面设有螺旋结构105，螺旋结构105自滚筒的进口端沿滚筒的轴向向滚筒的出口端旋进。最好让螺旋结构105自滚筒的进口端连续旋进到滚筒的出口端。

应用时，零件传输至滚筒入口，滚筒内部通入清洗液，在滚筒的旋转作用和螺旋结构105的导引作用下，零件01一边旋转一边向滚筒的出口端移动，在旋转和移动的过程中零件表面的淬火油就被清洗掉了。

结合图1和图2所示，滚筒的周壁具有靠近滚筒中心的近壁处a和远离滚筒中心的远壁处b，近壁处a和远壁处b在滚筒的径向上相互错开，从而在滚筒的径向上形成安装口c，安装口c处安装有滤网101。滤网101与滚筒的周壁具体可以通过螺纹紧固件连接。

图中，滚筒包括四块弧形壁板102，四块弧形壁板102沿周向首尾依次焊接，共同围合形成滚筒的周壁。相邻的弧形壁板102中，前一弧形壁板102的后端(即尾端)形成上述近壁处a，后一弧形壁板102的前端(即首端)形成上述远壁处b。图2中共形成四处近壁处a和四处远壁处b，从而共形成四个安装口c，四个安装口c处均安装有滤网101。

当然，实际实施中，弧形壁板102的数量可以是一块、两块或两块以上的任意数量，而不局限于四块。当仅设置一块弧形壁板102时，该弧形壁板102的弧度接近360°，该弧形壁板102的后端形成近壁处a、前端形成远壁处b，安装口c形成在该弧形壁板102的前端和后端之间。

相对来说，设置多块弧形壁板102时，每块弧形壁板102的弧度不需要太大，这样弧形壁板102的成型比较容易，加工成本比较低。

以往的清洗零件的滚筒为了清洗液的排出，会在周壁上布满排水孔，采用这种结构容易出现零件被排水孔的孔缘卡住的问题，导致零件容易卡滞在滚筒内。

本发明，在滚筒的径向上形成安装口c并将滤网101安装在安装口c处，这样，清洗液从滤网101排出，就不用再在滚筒的周壁上设置排水孔了，从而解决了排水孔卡住零件的问题。

应用时，滚筒自后向前旋转(即图2视角下沿逆时针方向旋转)，零件先随之向前旋转，旋转到一定高度时，会在重力作用下向后回落。

由于本发明中，近壁处a都是由弧形壁板102的后端形成的，而远壁处b都是由弧形壁板102的前端形成的，所以零件向后滑落的过程中能够顺利地越过滤网101，而不会被滤网101卡住。

具体的，最好让滤网101与相应的弧形壁板102的近壁处a和远壁处b垂直，这样，清洗液的排出速度会比较快，而且，也方便零件越过滤网101。

具体的，如图2所示，在近壁处的内表面设有凸棱103，凸棱103沿滚筒轴向延伸，凸棱103上形成导引面104，导引面104面向前方，并且导引面104的内端向后倾斜。

设置凸棱103和导引面104，零件01向后回落经过凸棱103时，会沿着导引面104冲向凸棱103的内端，这一过程中，零件被凸棱103掀起，这样，可以避免零件的一个表面始终与滚筒周壁接触而导致该表面无法被有效清洗到的问题，使零件的各个表面都能被有效清洗到，因此，提升了滚筒的清洗效果。

另外，设置凸棱103和导引面104还能够改变零件01的回落轨迹，使零件01的回落轨迹呈抛物线形(如图2中虚线所示)，这样，零件01能够回落到更远离滤网的位置(图2中虚线所示的零件位置为零件的回落位置)，因此能够进一步规避零件被滤网卡住的风险。

具体的，如图3所示，滚筒的周壁内表面均布凸点106，凸点106的形状、大小、数量可以根据实际需要灵活设置。

由于零件的表面有淬火油，所以零件与滚筒的周壁之间存在表面张力，通过设置凸点106，可以减小两者间的表面张力，从而可以规避因表面张力大导致零件被粘黏在滚筒内表面上的风险，从而可以进一步降低零件的卡滞几率。

以上对本发明所提供的连续式网带炉的热处理工艺用的清洗零件的滚筒和清洗机进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。