内饰板用连续纤维增强吸塑蜂窝板及其制备方法

摘要

本公开提出的一种内饰板用连续纤维增强吸塑蜂窝板，包括：吸塑蜂窝芯；下蒙皮，粘附于所述吸塑蜂窝芯的下层；上蒙皮，粘附于所述吸塑蜂窝芯的上层；以及表面层，粘附于所述上蒙皮的上层。

说明书

技术领域

本发明涉及蜂窝芯结构技术领域，尤其涉及一种内饰板用连续纤维增强吸塑蜂窝板及其制备方法。

背景技术

传统的铝塑板、亚麻板、贴面板等重量大，环保、减震性能差，成本高。连续纤维增强热塑性复合材料由于其轻质、高强、耐温性好的优点，取代了传统金属、木质的同时，弥补了现有内饰板的不足：化学发泡材料因发泡剂残留VOC环保不达标；物理发泡芯不能实现连续生产，产能较低；上下蒙皮是纯树脂做成的热塑性蜂窝板力学性能、热稳定性差。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种内饰板用连续纤维增强吸塑蜂窝板及其制备方法，旨在解决上述问题。

为实现上述目的，本发明提出的一种内饰板用连续纤维增强吸塑蜂窝板，包括：

吸塑蜂窝芯；

下蒙皮，粘附于所述吸塑蜂窝芯的下层；

上蒙皮，粘附于所述吸塑蜂窝芯的上层；以及

表面层，粘附于所述上蒙皮的上层。

所述表面层包括粘附在一起的皮革层和泡棉层，其中，所述泡棉层位于所述皮革层与所述上蒙皮之间。

可选地，所述表面层的厚度为0.2-0.6mm。

可选地，所述皮革层的厚度0.01-0.06mm。

可选地，所述下蒙皮或所述上蒙皮的厚度为0.2-0.5mm以及纤维含量所占的质量百分比为40％-80％，

可选地，所述下蒙皮，所述上蒙皮，所述蜂窝芯和所述泡棉层采用相同材质制成。

本发明提出的一种内饰板用连续纤维增强吸塑蜂窝板的制备方法，用以制备该内饰板用连续纤维增强吸塑蜂窝板，包括如下步骤：

通过将热塑性树脂挤至蜂窝芯模具的表面以形成吸塑蜂窝芯的步骤；

通过将连续纤维增强热塑性树脂粘附于所述吸塑蜂窝芯的下层以形成下蒙皮的步骤；

通过将连续纤维增强热塑性树脂粘附于所述吸塑蜂窝芯的上层以形成上蒙皮的步骤；

在所述上蒙皮的上层粘接表面层的步骤。

可选地，所述通过将连续纤维增强热塑性树脂粘附于所述吸塑蜂窝芯的下层以形成下蒙皮的步骤中还包括：通过加热烘道进行应力释放的处理步骤。

可选地，所述通过将连续纤维增强热塑性树脂粘附于所述吸塑蜂窝芯的上层以形成上蒙皮的步骤中还包括：通过加热烘道进行应力释放的处理步骤。

可选地，所述在所述上蒙皮的上层粘接表面层的步骤中还包括：通过加热烘道进行应力释放的处理步骤。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1是本发明实施例的连续纤维增强吸塑蜂窝板的结构示意图；

图2是本发明实施例的表面层的结构示意图；

图3是本发明实施例的内饰板用连续纤维增强吸塑蜂窝板的制备设备示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本公开提供一种内饰板用连续纤维增强吸塑蜂窝板的制备方法，用以制备内饰板用连续纤维增强吸塑蜂窝板。该制备方法至少包括如下步骤：

S1:通过将热塑性树脂挤至蜂窝芯模具的表面以形成吸塑蜂窝芯的步骤。

S2:通过将连续纤维增强热塑性树脂粘附于该吸塑蜂窝芯的下层以形成下蒙皮的步骤；在该步骤中，作为一种优选，例如还可以通过加热烘道进行应力释放的处理步骤。

S3:通过将连续纤维增强热塑性树脂粘附于该吸塑蜂窝芯的上层以形成上蒙皮的步骤；在该步骤中，作为一种优选，例如还可以通过加热烘道进行应力释放的处理步骤。

S4:在该上蒙皮的上层粘接表面层的步骤，在该步骤中，作为一种优选，例如还可以通过加热烘道进行应力释放的处理步骤。

上述制备方法制备的内饰板用连续纤维增强吸塑蜂窝板包括：吸塑蜂窝芯；下蒙皮，粘附于该吸塑蜂窝芯的下层；上蒙皮，粘附于该吸塑蜂窝芯的上层；以及表面层，粘附于该上蒙皮的上层。

其中，该表面层包括粘附在一起的皮革层和泡棉层，其中，该泡棉层位于该皮革层与该上蒙皮之间。该表面层的厚度为0.2-0.6mm。该皮革层的厚度0.01-0.06mm。该下蒙皮或该上蒙皮的厚度为0.2-0.5mm以及纤维含量所占的质量百分比为40％-80％，该下蒙皮，该上蒙皮，该蜂窝芯和该泡棉层采用相同材质制成。

请结合参照图1至图3，以下给出本公开更为具体的示例：

该制备方法包括以下具体步骤：

首先，注塑机5挤出的热塑性树脂经过负压真空吸附在蜂窝芯模具7表面以形成吸塑蜂窝芯3，第一物料放卷架6上的连续纤维增强热塑性树脂下蒙皮4和熔融的吸塑蜂窝芯3下表面通过第一加压辊8压实粘接，经过第一加热烘道9进行应力释放。

然后，第二物料放卷架10上的连续纤维增强热塑性树脂上蒙皮2经过加热棍11预热后与吸塑蜂窝芯3上表面通过第二加加压辊12压实粘接，再次经过第二加热烘道13进行应力释放，

最后，带有预热的连续纤维增强热塑性树脂上蒙皮2上表面和第三物料放卷架14上的表面层1通过第三加加压辊15压实粘接，经过第三加热烘道16和冷却烘道17释放产品内部应力并分切成为最终产品。

上述制备方法制备的内饰板用连续纤维增强吸塑蜂窝板，包括表面具有美观纹理且背面带有缓冲泡棉的软质表面层、连续纤维增强热塑性树脂上蒙皮、吸塑蜂窝芯、连续纤维增强热塑性树脂下蒙皮。

该表面层总厚度为0.2-0.6mm，包括皮革和泡棉，皮革厚度0.01-0.06mm，表面纹理可以根据客户需求选择莱茵白荔枝纹、黄秀荔枝纹、木纹等，材质可以是PVC、PE、PP等，泡棉厚度0.15-0.6mm，可以根据等级选择XPE或PU泡棉。

该连续纤维增强热塑性树脂上下蒙皮厚度为0.2-0.5mm，纤维含量40％-80％，重量100-800g/m2,加入连续纤维后的热塑性塑料力学性能可提高10倍以上，耐热变形温度提高30℃以上，热稳定性得到有效提高连续纤维可以采用玻璃纤维、碳纤维等，热塑性树脂可以选择PP、PC、PET等。上下蒙皮、蜂窝芯、泡棉等为相同材质，只需要经过加热熔融进行粘接，可以保证相互间粘接效果的同时不引入胶黏剂或胶膜来保证良好的环保VOC等。该吸塑蜂窝芯是注塑机挤出的热塑性树脂经过负压真空吸附在蜂窝芯模具表面成型蜂窝芯，热塑性树脂材质和上下蒙皮树脂一致，厚度3-8mm，单位面积重量300-800g/m2，可调节注塑机转速、压力控制重量。表面层、上蒙皮、吸塑蜂窝芯、下蒙皮可进行颜色、纹理、阻燃等级、耐热性、环保、厚度、重量的调整和选择。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。