一种柱板墙护坡结构的墙体模板支撑结构及其施工方法

摘要

本发明公开了一种柱板墙护坡结构的墙体模板结构，包括有单侧的模板，模板设置在相邻2根钢筋混凝土柱之间，且其两端与钢筋混凝土柱表面接触，模板背部竖向、间隔设置有多根方木，方木背部紧挨设置有多道水平、间隔设置的纵向拉筋，纵向拉筋两端分别固定在2根钢筋混凝土柱上。该墙体模板结构及其施工方法中通过利用柱板墙地面上的钢筋混凝土柱以及在钢筋混凝土柱之间设置纵向拉筋作为模板水平抗力的支撑载体，整个模板结构对场地要求比较低，随着分层分段浇筑墙体高度的增加，整个支撑系统的稳定性更好。

说明书

技术领域

本发明涉及一种墙体模板结构及其施工方法，特别是一种柱板墙护坡结构的墙体模板结构及其施工方法。

背景技术

柱板墙施工技术在高大边坡中的应用越来越多，因柱板墙节约场地，刚度好，稳定性高，再配合预应力锚索施工，更加适合高大陡峭边坡的防护，在工程施工中越来越受到欢迎。

传统柱板墙的柱间墙体施工为单侧支模，常采用钢管抛撑或特制单侧模板钢支架支护系统。这两种支护方式对场地要求高，柱板墙高度越高，采用钢管抛撑作为单侧模板支撑时，需要场地面积越大，抛撑长度越长，数量也越多，支撑系统稳定性越差；柱板墙高度越高，采用特制模板钢支撑系统时，钢支持系统高度越高，几何尺寸越大，成本越高，需要的支撑场地也要求越大。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种柱板墙护坡结构的墙体模板结构及其施工方法。该墙体模板结构及其施工方法中通过利用柱板墙地面上的钢筋混凝土柱以及在钢筋混凝土柱之间设置纵向拉筋作为模板水平抗力的支撑载体，整个模板结构对场地要求比较低，随着分层分段浇筑墙体高度的增加，整个支撑系统的稳定性更好。

本发明的技术方案：一种柱板墙护坡结构的墙体模板结构，包括有单侧的模板，模板设置在相邻2根钢筋混凝土柱之间，且其两端与钢筋混凝土柱表面接触，模板背部竖向、间隔设置有多根方木，方木背部紧挨设置有多道水平、间隔设置的纵向拉筋，纵向拉筋两端分别固定在2根钢筋混凝土柱上。

前述的柱板墙护坡结构的墙体模板结构中，所述钢筋混凝土柱内部设置有塑料套管，纵向拉筋从塑料套管中穿过后，其另一端伸出至钢筋混凝土柱外部，其伸出端通过螺母固定住。

前述的柱板墙护坡结构的墙体模板结构中，所述伸出端上套接有1个楔形垫块，楔形垫块外侧的纵向拉筋上设置有螺母。

前述的柱板墙护坡结构的墙体模板结构中，所述塑料套管旁边的钢筋混凝土柱内部设有钢筋三脚架。

前述的柱板墙护坡结构的墙体模板结构中，最底部的纵向拉筋距离地面高度200-300mm。

一种柱板墙护坡结构的墙体模板结构的施工方法，施工方法包括有以下步骤：

A.根据每次板墙混凝土浇筑高度、相邻钢筋混凝土柱之间的柱间距，计算纵向拉筋的直径及上下设置间距；

B.钢筋混凝土柱的混凝土浇筑时，根据纵向拉筋设置间距，在钢筋混凝土柱的钢筋笼上设置塑料套管，塑料套管两侧用海绵条堵塞；

C.钢筋混凝土柱浇筑完成、拆模后，凿出塑料套管两端孔口位置混凝土，清理塑料套管内部漏浆；

D.绑扎相邻钢筋混凝土柱之间的板墙钢筋，当钢筋混凝土柱的混凝土达到设计强度75%以上时，支设板墙的模板和方木；

E.塑料套管中穿入纵向拉筋，通过螺母将其固定、绷直；

F.浇筑板墙混凝土，拆除模板后，填封塑料套管。

前述的柱板墙护坡结构的墙体模板结构的施工方法中，所述步骤B，塑料套管设置过程中，塑料套管两端采用#字型钢筋固定在钢筋笼主筋或环形箍筋上。

前述的柱板墙护坡结构的墙体模板结构的施工方法中，所述步骤B，塑料套管设置过程中，在塑料套管旁边的钢筋笼中设置钢筋三角架，钢筋混凝土柱浇筑时，浇筑导管从钢筋三角架中穿过浇筑混凝土。

前述的柱板墙护坡结构的墙体模板结构的施工方法中，所述步骤E中，塑料套管中穿入纵向拉筋后，在纵向拉筋的伸出端上套入楔形垫块，然后再拧入螺母。

本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明具有以下几个方面的优点：

1、较之现有的2种支护方式，本发明的支撑结构中利用柱板墙地面上的钢筋混凝土柱作为模板水平抗力的支撑载体，在钢筋混凝土柱之间设置有纵向拉筋，通过纵向拉筋支撑住模板，替代了常规的钢管抛撑或特制单侧模板钢支架系统的支护方式，支撑结构简洁，整个模板结构的占地面积非常小；

2、整个模板结构结构简单，成本较低，前期塑料套管随着钢筋混凝土柱的浇筑同步设置，后期仅需要安装模板、方木以及纵向拉筋即可，安装和拆卸均比较方便、快捷，节省了大量工期；

3、由于纵向拉筋与永久性的钢筋混凝土柱连接，钢筋混凝土柱与浇筑的墙体结构连接后，纵向拉筋所承受的压力最终由永久性构件墙体和钢筋混凝土柱共同承受，支撑效果更好，安全性更高；

4、该模板结构对高大柱板墙模板支撑体系更加适用，当柱板墙采用分层浇筑时，随着层数的增加，下层柱板墙体系的刚度及稳定性也随之增大，整个模板结构系统支撑的稳定性更加牢固。这是现有的支撑体系所不具备的。随着柱板墙高度的增加，其稳定性越好，纵向拉筋对模板的支撑效果也更好。

5、整个支撑体系中的纵向拉筋可以重复利用、布置灵活、操作方便，即可适用于木模板，更适用于组合钢模板或大钢模。

附图说明

附图1为本发明的俯视结构示意图；

附图2为附图1的A-A向剖视结构示意图；

附图3为附图1的立面结构示意图。

附图标记：1-模板，2-钢筋混凝土柱，3-方木，4-纵向拉筋，5-塑料套管，6-螺母，7-楔形垫块，8-钢筋三脚架。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。

本发明的实施例：一种柱板墙护坡结构的墙体模板结构，如附图1-3所示， 柱板墙护坡结构常规设置包括有间隔一段距离设置的钢筋混凝土柱2，相邻2个钢筋混凝土柱2之间浇筑有墙板，墙板与钢筋混凝土柱2连接构成整个柱板墙护坡结构。柱板墙护坡结构的墙体模板结构包括有竖向设置的模板1，模板1设置在相邻2根钢筋混凝土柱2之间，且其两端与钢筋混凝土柱2表面接触，避免墙板混凝土浇筑过程从模板1端部与钢筋混凝土柱2之间的缝隙流出。模板1背部竖向、间隔设置有多根方木3，方木3亦可以使用钢管代替，方木3背部设置有多道水平、间隔设置的纵向拉筋4，木方3与纵向拉筋4贴合，纵向拉筋4两端分别固定在2根钢筋混凝土柱2上。

该模板支撑结构使用过程中，浇筑墙板混凝土时，混凝土对模板1施加侧向的压力，该侧向的压力通过其背部的方木3传递给背部的纵向拉筋4，通过纵向拉筋4承受模板1所受的侧向压力。由于纵向拉筋4的两端分别与2根钢筋混凝土柱2固定连接，保证纵向拉筋4不会无限向后发送变形，从而保证模板1的位移量不会超过允许范围。设置方木3，且方木3与纵向拉筋4接触的目的在于，保证模板1表面所承受的侧向压力能够通过临近方木3传递给后方与之接触的纵向拉筋4。

所述钢筋混凝土柱2内部设置有塑料套管5，塑料套管5直径比纵向拉筋4大5-10mm，纵向拉筋4从塑料套管5中穿过后，其另一端伸出至钢筋混凝土柱2外部，其伸出端通过螺母6固定住。设置有塑料套管5，方便穿入纵向拉筋4，纵向拉筋4穿过钢筋混凝土柱2后，用螺母6固定住。使得整个钢筋混凝土柱2承受纵向拉筋4所受的压力，避免纵向拉筋4在较大压力作用下，与钢筋混凝土柱2分离。

所述伸出端上套接有1个楔形垫块7，楔形垫块7外侧的纵向拉筋4上设置有螺母6，设置有楔形垫块7，使得螺母6底面垂直作用在楔形垫块7的表面上，能够更加方便地通过拧紧螺母6，使得纵向拉筋4平直绷紧。

所述塑料套管5旁边的钢筋混凝土柱2内部设有直径12mm以上的钢筋三脚架8。钢筋混凝土柱2浇筑过程中，需要将塑料套管5固定在其钢筋笼上，然后通过浇筑导管浇筑混凝土，浇筑导管在混凝土的压力作用下会发生摆动，为了避免其摆动过程中与塑料套管5发生碰触，使得塑料套管5的位置发生偏移，故设置有钢筋三脚架8，钢筋三脚架8与钢筋混凝土柱2的钢筋笼固定，浇筑导管从钢筋三脚架8中穿过浇筑混凝土，浇筑导管摆动过程中只会与钢筋三脚架8发生碰触。

最底部的纵向拉筋4距离地面高度200-300mm，若太低不方便纵向拉筋4的安装和拆卸，若太高则底部的模板1在浇筑的混凝土侧向压力下会发生向外侧的位移。该设置方便纵向拉筋4施工的同时，保证模板1在浇筑的混凝土侧向压力下不会发生向外侧的位移，保证浇筑墙体的平整性，底部模板1不会产生较大变形，不会发生破坏。

一种柱板墙护坡结构的墙体模板结构的施工方法，施工方法包括有以下步骤：

A.根据每次板墙混凝土浇筑高度、相邻钢筋混凝土柱2之间的柱间距，计算纵向拉筋4的直径及上下设置间距。该计算方式可参照简支梁的受力计算方式，均为现有技术。

B.钢筋混凝土柱2的混凝土浇筑时，根据纵向拉筋4设置间距，在钢筋混凝土柱2的钢筋笼上设置塑料套管5，塑料套管5两侧用海绵条堵塞，防止混凝土浇筑时浆液进入塑料套管5中。

C.钢筋混凝土柱2浇筑完成、拆模后，凿出塑料套管5两端孔口位置混凝土，清理塑料套管5内部漏浆，便于后序穿入纵向拉筋4。

D.绑扎相邻钢筋混凝土柱2之间的板墙钢筋，当钢筋混凝土柱2的混凝土达到设计强度75%以上时，支设板墙的模板1和方木3。

E.塑料套管5中穿入纵向拉筋4，通过螺母6将其固定、绷直。

F.浇筑板墙混凝土，墙板混凝土达到要求强度后，拆除纵向拉筋4以及模板1后，使用混凝土填封塑料套管5，使得钢筋混凝土柱2结构完整。

所述步骤B，塑料套管5设置过程中，塑料套管5两端采用#字型钢筋固定在钢筋笼主筋或环形箍筋上，保证塑料套管5位置固定，不会产生位移。

所述步骤B，塑料套管5设置过程中，在塑料套管5旁边的钢筋笼中设置钢筋三角架8，钢筋混凝土柱2浇筑时，浇筑导管从钢筋三角架8中穿过浇筑混凝土。防止混凝土浇筑时，浇筑导管碰撞预留套管5。

所述步骤E中，塑料套管5中穿入纵向拉筋4后，在纵向拉筋4的伸出端上套入楔形垫块7，然后再拧入螺母6。确保纵向拉筋4平直绷紧。