一种多功能固废焚烧处理系统

摘要

本发明是一种多功能固废焚烧处理系统，包括固液分离装置、输送装置、推送装置、焚烧装置、加热装置、废气处理装置；固液分离装置包括截面为矩形的挤压箱，挤压箱上端面设有进料口，挤压箱内部且位于上端设有挤压腔，位于下端设有输送腔、引流腔和安装腔；在挤压箱位于水平方向的四个面板上均设有挤压气缸，挤压气缸的伸缩端伸入挤压腔中，且在伸缩端处安装有对应的挤压板将固体废弃物压缩，挤压腔下端面依次设有与输送腔连通的缺口和与引流腔连通的多个排液孔，引流腔内部设有排液口，排液口通过管道与废水回收箱连通。该系统能对固体废弃物进行挤压排液，将固体废弃物松散后送入焚烧炉，在传送过程中对固体废弃物进行预热干燥，提高燃烧效率。

说明书

技术领域

本发明涉及环保设备技术领域，具体的说是一种多功能固废焚烧处理系统。

背景技术

目前固体废弃物的处理方法主要有填埋、焚烧和堆肥三种。占用大量土地资源和垃圾渗滤液是垃圾填埋与堆肥需要解决的两大问题。固体废弃物焚烧不仅可以节约用地，减少渗滤液的产生，减少有害病原体在环境中的暴露，还可以回收利用焚烧释放的热量，综合而言是目前比较理想的固体废弃物处理技术。

固体废弃物在焚烧前，现有流程都是直接抓取堆放于垃圾仓中的固体废弃物送入焚烧炉排，在炉排翻转滑动过程中加热后进入炉内燃烧。受天气以及废弃物来源的影响，垃圾仓中的固体废弃物含水量仍然较大，导致固体废弃物在炉排中的干燥程度低，导致炉内的燃烧不充分，增加了燃烧后废气中有害气体及颗粒物的生成概率；亦或因延长干燥时间导致能耗增加，生产效率较低。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种多功能固废焚烧处理系统，能够对固体废弃物进行挤压，减少垃圾中的水分含量，并将挤压后的固体废弃物松散后送入焚烧炉，在传送固体废弃物的过程中对固体废弃物进行预热，提高燃烧效率。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种多功能固废焚烧处理系统，其特征在于：包括挤压分离部、推送部、焚烧部、后处理部和预热装置；

所述的挤压分离部包括挤压箱，所述的挤压箱内设置有挤压装置和固液分离装置，所述的挤压装置用于挤压固体废弃物，排挤出固体废弃物内的液体，所述的挤压装置还用于将挤压后的固体废弃物移动至推送部的输入端，所述的固液分离装置用于分离固体废弃物挤压后分离出的液体；

所述的推送部包括输送管道，所述的输送管道一端与挤压箱连通，另一端与焚烧炉连通，所述的输送管道内设置有转轴，所述的转轴外侧设置有螺旋输送叶片，所述的转轴转动时带动螺旋输送叶片转动用于松散挤压后的固体废弃物并将固体废弃物输送至焚烧炉入口；

所述的焚烧部用于对松散后的固体废弃物进行焚烧处理；所述的后处理部用于对焚烧固体废弃物产生气体进行无害化处理；

所述的预热装置包括引风机，所述的引风机的输入端与焚烧炉连通，引风机输出端与输送管道连通，所述的引风机用于输送固体废弃物焚烧过程产生的高温废气到输送管道，与固体废弃物混合，对固体废弃物进行预热，同时废气在焚烧炉中可进行二次高温燃烧，可降低尾气中有害气体的产生比例。

所述的挤压箱内部为挤压腔，所述的挤压腔底部一侧与输送腔连通，所述的挤压腔底部另一侧与引流腔连通，挤压腔与引流腔之间设置有分液板，所述的分液板设置有若干排液孔，所述的引流腔底部为斜板，所述的引流腔的底部与清理腔连通，所述的清理腔的底部设置有排液口，所述的清理腔的顶部设置有可开启的盖板，所述的排液口与废水回收箱连通。

所述的挤压腔内部设置有四组挤压板，所述的挤压板包括两组平行设置的纵向挤压板和两组平行设置的横向挤压板，相邻的纵向挤压板和横向挤压板相互垂直设置，所述的纵向挤压板位于分液板与输送腔连接侧的边缘时能够将挤压腔分离为两组相对独立空间；每组挤压板均与挤压气缸传动连接，所述的挤压气缸用于通过传动杆带动挤压板延轴向往复运动。

所述的输送腔内壁两侧安装有V形导向板，所述的V形导向板开口由上至下逐渐减小，所述的V形导向板底部设有缺口，所述的缺口与输送管道输入口连通。

所述的分液板下方设置有疏通板，所述的疏通板包括安装板，所述的安装板上沿其垂直方向安装有若干固定杆，每根固定杆上表面固定安装有若干清理凸台，所述的清理凸台与排液孔同轴设置，所述的安装板与清理气缸传动连接，所述的清理气缸用于通过安装板带动清理凸台在竖直方向往复运动，所述的清理气缸的传动杆向上运动到行程终端时，清理凸台完全嵌入排液孔。

所述的输送管道内设置的转轴两端均通过轴承座固定，所述的转轴一端与电机的输出轴传动连接，所述的电机的输出轴用于控制转轴的转动方向和转动速度，所述的电机安装在安装腔内，所述的转轴的外侧壁等间距的安装有若干搅拌杆，搅拌杆均沿转轴的径向延伸；所述的输送管道外侧壁包裹有加热套筒，所述的加热套筒用于为输送管道内的固体废弃物进行预加热；输送管道的输出口与收集箱的收集口连通。

所述的收集箱水平横置，所述的收集口设置在收集箱的顶部，所述的收集箱与焚烧炉的入口连通，所述的焚烧炉的入口处设置有可翻转的隔热挡板，所述的收集箱外部远离焚烧炉的一侧设置有推送气缸，所述的推送气缸的传动杆与推板传动连接，所述的推板竖直设置在收集箱内，所述的推送气缸通过传动杆带动推板在水平方向沿传动杆轴向做往复运动。

所述的焚烧炉的顶部设置有出气口，所述的出气口通过气体管道与废气处理水箱连通，所述的气体管道位于废气处理水箱内的一端延伸至废气处理水箱底部，所述的废气处理水箱内设置有吸收剂。

所述的焚烧炉通过气管与引风机的输入口连接，所述的引风机的输出口通过气管与充气管连通，所述的充气管设置在输送管道侧壁和/或输送腔侧壁。

所述的挤压箱的顶部设置有漏斗状的进料口，所述的进料口设置在分液板上方。

该种多功能固废焚烧处理系统能够产生的有益效果为：该种固废焚烧处理系统具有固液分离装置、输送装置、推送装置、焚烧装置、加热装置、废气处理装置；固液分离装置能够将固体与液体分离，并且对固体进行有效压缩，再通过一侧的挤压气缸将压缩后的固体输送至输送装置，利用输送装置中的搅拌杆、螺旋输送叶片对固体进行搅拌和运输，并通过加热套筒预热和烘干固体，经推送装置将固体推送至焚烧炉中焚烧，产生的废气经吸收剂吸收后，再接入烟气处理单元，能够减少后续处理成本。此外，通过废水回收箱收集挤压后的污水，避免了固废焚烧前处理过程引起的污水外泄；整个流程在近似密闭的环境中进行，对环境影响小；充分利用固废焚烧产生的热量加热和烘干固体，提高了燃烧效率，使燃烧更完全，减少了炉内残留物和燃烧时间，降低了生产成本；设置清理腔不仅能够对内部进行清理，将进入引流腔的异物清除，操作简单，使用方便，还能定期对排液孔进行深度清理；利用清理凸台对排液孔进行清理，能有效降低堵塞的概率，提高设备使用的可靠性和安全性。

附图说明

图1为本发明一种多功能固废焚烧处理系统的结构示意图。

图2为本发明图1中A部的局部放大示意图。

图3为本发明一种多功能固废焚烧处理系统中纵向挤压板和横向挤压板的位置结构示意图。

图4为本发明一种多功能固废焚烧处理系统中安装板和固定杆的结构示意图。

说明书附图标记：1、挤压箱，2、挤压腔，3、输送腔，4、引流腔，5、安装腔，6、挤压气缸，7、挤压板，8、缺口，9、排液孔，10、V形导向板，11、轴承座，12、转轴，13、螺旋输送叶片，14、输出口，15、收集箱，16、收集口，17、推送气缸，18、推板，19、焚烧炉，20、入口，21、出气口，22、废气处理水箱，23、吸收剂，24、气体管道，25、排液口，26、废水回收箱，27、加热套筒，28、引风机，29、清理气缸，30、安装板，31、固定杆，32、清理凸台，33、斜板，34、清理腔，35、盖板，36、隔热挡板，37、搅拌杆，38、进料口，39、充气管，40、输送管道，41、电机，42、纵向挤压板，43、横向挤压板。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体优选的实施例对本发明作进一步描述。

如图1所示，一种多功能固废焚烧处理系统，其特征在于：包括挤压分离部、推送部、焚烧部、后处理部和预热装置；

所述的挤压分离部包括挤压箱1，所述的挤压箱1内设置有挤压装置和固液分离装置，所述的挤压装置用于挤压固体废弃物，排挤出固体废弃物内的液体，所述的挤压装置还用于将挤压后的固体废弃物移动至推送部的输入端，所述的固液分离装置用于分离固体废弃物挤压后分离出的液体；

所述的推送部包括输送管道40，所述的输送管道40一端与挤压箱1连通，另一端与焚烧炉19连通，所述的输送管道40内设置有转轴12，所述的转轴12外侧设置有螺旋输送叶片13，所述的转轴12转动时带动螺旋输送叶片13转动用于松散挤压后的固体废弃物并将固体废弃物输送至焚烧炉19入口；

所述的焚烧部用于对松散后的固体废弃物进行焚烧处理；所述的后处理部用于对焚烧固体废弃物产生气体进行无害化处理；

所述的预热装置包括引风机28，所述的引风机28的输入端与焚烧炉19连通，引风机28出输入端与输送管道40连通，所述的引风机28用于输送固体废弃物焚烧过程产生的高温废气到输送管道，与固体废弃物混合，对固体废弃物进行预热，同时废气在焚烧炉中可进行二次高温燃烧，可降低尾气中有害气体的产生比例。

本实施例中，挤压箱1内部为挤压腔2，所述的挤压腔2底部一侧与输送腔3连通，所述的挤压腔2底部另一侧与引流腔4连通，挤压腔2与引流腔4之间设置有分液板，所述的分液板设置有若干排液孔9，所述的引流腔4底部为斜板33，所述的引流腔4的底部与清理腔34连通，所述的清理腔34的底部设置有排液口25，所述的清理腔34的顶部设置有可开启的盖板35，所述的排液口25与废水回收箱26连通。

本实施例中，如图3所示，挤压腔2内部设置有四组挤压板7，所述的挤压板7包括两组平行设置的纵向挤压板42和两组平行设置的横向挤压板43，相邻的纵向挤压板42和横向挤压板43相互垂直设置，所述的纵向挤压板42位于分液板与输送腔3连接侧的边缘时能够将挤压腔2分离为两组相对独立空间；每组挤压板7均与挤压气缸6传动连接，所述的挤压气缸6用于通过传动杆带动挤压板7延轴向往复运动。

本实施例中，输送腔3内壁两侧安装有V形导向板10，所述的V形导向板10开口由上至下逐渐减小，所述的V形导向板10底部设有缺口8，所述的缺口8与输送管道40输入口连通。

本实施例中，如图2和图4所示，分液板下方设置有疏通板，所述的疏通板包括安装板30，所述的安装板30沿其垂直方向安装有若干固定杆31，每根固定杆31上表面固定安装有若干清理凸台32，所述的清理凸台32与排液孔9同轴设置，所述的安装板30与清理气缸29传动连接，所述的清理气缸29用于通过安装板30带动清理凸台32在竖直方向往复运动，所述的清理气缸29的传动杆向上运动到行程终端时，清理凸台32完全嵌入排液孔9。

本实施例中，输送管道40内设置的转轴12两端均通过轴承座11固定，所述的转轴12一端与电机41的输出轴传动连接，所述的电机41的输出轴用于控制转轴12的转动方向和转动速度，所述的电机41安装在安装腔5内，所述的转轴12的外侧壁等间距的安装有若干搅拌杆37，搅拌杆37均沿转轴12的径向延伸；所述的输送管道40外侧壁包裹有加热套筒27，所述的加热套筒27用于为输送管道40内的固体废弃物进行预加热；输送管道40的输出口14与收集箱15的收集口16连通。

本实施例中，收集箱15水平横置，所述的收集口16设置在收集箱15的顶部，所述的收集箱15与焚烧炉19的入口20连通，所述的焚烧炉19的入口20处设置有可翻转的隔热挡板36，所述的收集箱15外部远离焚烧炉19的一侧设置有推送气缸17，所述的推送气缸17的传动杆与推板18传动连接，所述的推板18竖直设置在收集箱15内，所述的推送气缸17通过传动杆带动推板18在水平方向沿传动杆轴向做往复运动。

本实施例中，焚烧炉19的顶部设置有出气口21，所述的出气口21通过气体管道24与废气处理水箱22连通，所述的气体管道24位于废气处理水箱22内的一端延伸至废气处理水箱22底部，所述的废气处理水箱22内设置有吸收剂23。

本实施例中，焚烧炉19通过气管与引风机28的输入口连接，所述的引风机28的输出口通过气管与充气管39连通，所述的充气管39设置在输送管道40侧壁和/或输送腔3侧壁。

本实施例中，挤压箱1的顶部设置有漏斗状的进料口38，所述的进料口38设置在分液板上方。

在使用过程中，使用者通过进料口38将固体废弃物投入挤压腔2内，落在分液板上，固体废弃物位于四组挤压板7包围的空间内，在挤压时，纵向挤压板42同步相向运动，当纵向挤压板42触碰到横向挤压板43的边缘时，横向挤压板43相向运动，完成对固体废弃物的压缩，该压缩步骤能够进一步的将固体废弃物中的残存液体挤出，通过分液板上的排液孔9流入引流腔4内，引流腔4底部为斜板33，斜板33的存在使废液能够通过清理腔34流出，同时，清理腔34内还可以通过设置滤网进一步过滤废液，打开盖板35可以对清理腔34进行清洁。固定杆31上表面固定安装的清理凸台32与排液孔9一一对应，当需要清洁时，清理凸台32穿过排液孔9将堵塞在排液孔9内的固体废弃物推出，完成清洁。

挤压后的固体废弃物在纵向挤压板42的推动下落入输送腔3内，输送腔3内的V形导向板10能够将压缩后的固体废弃物导入输送管道40内，输送管道40内螺旋输送叶片13既能松散固体废弃物还能够驱动固体废弃物在输送管道40延轴向运动，搅拌杆37的设置能够进一步提高固体废弃物的松散效率。

解除压缩状态后的固体废弃物输送至收集箱15中，在推送气缸17的作用下推入焚烧炉中焚烧，废气处理水箱22内部设有吸收剂23，所述气体管道24出口伸入吸收剂23内部，其中吸收剂23采用水或稀碱溶液，进一步的，废气处理水箱22上端还可以与外部现有烟气处理单元相连；

隔热挡板36可减少热量进入收集箱15，同时避免火星进入收集箱15引发严重后果，隔热挡板36与焚烧炉19内壁的转动连接采用销轴与销孔的常规连接方式。

进一步的，加热套筒27采用电加热的加热方式为输送管道40内的固体废弃物进行预加热，同时预加热系统还包括烟气加热系统，通过引风机28将焚烧过程中产生的高温烟气输送至输送腔3和输送管道40内，与固体废弃物充分混合，既能够达到对固体废弃物预热烘干的作用还能够将废气与固体废弃物一同再输入焚烧炉中进行二次焚烧，提高燃烧效率。当纵向挤压板42位于分液板与输送腔3连接侧的边缘时能够将挤压腔2分离为两组相对独立空间，此时纵向挤压板42的边缘与内壁紧密接触，能够方式输入至输送腔3和输送管道40内的烟气向外排出。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。