一种排烟管道及热水器

摘要

本发明公开了一种排烟管道及热水器，排烟管道包括若干烟管以及桥接于所述各烟管之间的净化段，所述净化段内设有至少部分覆盖排烟管道横截面的净化媒介，所述净化媒介的基材由金属构成。本发明提供的净化媒介以金属材料为基体，对金属基体进行特殊处理后，在其表面形成了适宜催化CO的活性组分负载的环境，简化了生产工艺；此外，可以利用金属基体的成型工艺形成一体成型的安装部，以实现净化媒介自身与净化段之间的连接，简化了安装结构；而分段式的排烟管道设计还同时降低了置换净化媒介的难度，适合推广使用。

说明书

技术领域

本发明属于CO净化技术领域，具体地说，涉及一种排烟管道及热水器；所述排烟管道包括含有净化媒介的净化段以及与净化段相连的烟管，可利用净化媒介金属基体的成型工艺形成一体成型的安装部，实现净化媒介自身与排烟管道的连接，简化了安装结构；而分段式的排烟管道设计还同时降低了置换净化媒介的难度。

背景技术

随着消费水平和对生活水平追求的提高，热水器已是目前一般居家生活不可或缺的家用电器，就热水器常用的能量来源而言，常用的包括燃气、电热及太阳能，但基于使用的便利性及基于能源成本的考虑，燃气热水器是目前应用最为广泛的产品。

当天气转凉或者在北方冬季，用户在使用燃气热水器时，家里门窗紧闭，容易造成室内空气氧气含量降低，燃气不充分燃烧产生大量一氧化碳气体，危害人体健康。因此常采用改进燃烧方法或增设净化装置的方式降低烟气中的CO含量。

现有应用于燃气热水器的CO净化媒介，采用陶瓷基体骨架，在大负荷，烟气温度较高时CO净化效果明显。但是其在低负荷，烟温较低时，CO净化效果不好，且陶瓷基骨架受限于自身成型工艺，为了达到特定的强度，陶瓷基体结构所占用体积较大，增加烟气排放的阻力，从而影响了热水器的工作。

此外，现有应用陶瓷基体骨架的CO净化媒介应用于排烟管道时，需要在烟管内额外设置固定净化媒介的安装结构，这无疑提高了净化烟管的各项成本。而设于一体化排烟管道内的CO净化媒介在因寿命问题需要置换时，常需要替换整根烟管，不仅提高了产品售后维护的难度，还降低了客户对相关售后服务的可接受程度。

有鉴于此特提出本发明。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种分段式排烟管道，其中包括可拆卸的净化段，并且所述净化段内设有由金属基材构成的净化媒介。对净化媒介的金属基体进行特殊处理后，在其表面形成了适宜催化CO的活性组分负载的环境，简化了生产工艺；此外，可利用金属基体的成型工艺形成一体成型的安装部，以实现净化媒介与净化段之间的连接，简化了安装结构。

为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：

本发明提供了一种排烟管道，排烟管道包括若干烟管以及桥接于所述各烟管之间的净化段，所述净化段内设有至少部分覆盖排烟管道横截面的净化媒介，所述净化媒介的基材由金属构成。

上述方案中，本发明提供的排烟管道是将可拆卸的净化段与普通烟管相连，即可在净化媒介达到使用寿命后对其进行替换。而如此设计的另一个目的，是可根据实际使用效果，在排烟管道上设置多个净化段，以进一步增加烟气净化效果。此外，在使用多个净化段的排烟管道中，可以根据使用需求调整各净化段中净化媒介的设置方式，以提高净化效果。

本发明的进一步方案为：所述净化媒介包括负载有催化活性组分的蜂窝状金属基体，所述金属基体外周与净化段内周壁经安装部相连；优选的，所述安装部与金属基体一体成型。

上述方案中，本发明提供的CO净化媒介采用了带有多孔结构的金属材料作为基体，金属材质可在厚度较薄的情况下仍维持高于陶瓷的强度，因此在赋予CO净化媒介良好强度的同时，还可在有限的管道空间内提供空间体积占用更小的基体骨架，还减小了气流通过CO净化媒介的阻力；此外，净化CO的活性组分需要一定的催化载体进行负载，本发明采用的金属基体的孔结构表面经过一定的氧化处理，恰恰可以形成与所述催化载体成分相同的薄层，使得后续负载活性组分的工艺得以简化。所述氧化处理常采用酸洗后煅烧的方式进行。进一步的，现有技术中将陶瓷基体的净化媒介装入烟管时，需要设置额外的安装结构；而本申请由于使用以金属为基体的净化媒介，因此在金属基体成型阶段，即可在其特定的位置一体成型出安装结构，相比现有技术极大地简化了烟管内净化段的设计。

本发明的进一步方案为：所述蜂窝状金属基体呈长条状或柱状，平行于净化段轴向、或与净化段轴向呈一定夹角设置。

上述方案中，本发明提供的基体为蜂窝状金属结构，由于金属材质形成孔结构壁厚较薄，因此可在有限的管道空间内增设孔结构数量，同时不会影响气流通过的净化媒介的阻力。此外，为了更好地减小气流阻力，金属基体的蜂窝孔洞的轴线与气流方向相平行设置，即平行于净化段轴向设置。而为了进一步增加烟气与净化媒介的接触，可将所述金属基体与净化段轴向呈一定夹角设置，以提高净化效果。

本发明的进一步方案为：所述蜂窝状金属基体由若干金属板经多次折叠后焊接而成，金属板折叠处的空隙形成蜂窝孔道供烟气通过；优选的，金属板自金属基体外周向外延展形成安装部。

上述方案中，具体可采用如下方法制成蜂窝状金属结构：

A.选用厚度为0.1～0.2mm的金属薄板；

B.利用涂布机，在金属薄板表面均匀涂布焊料与阻焊支撑材料；

C.将步骤B完成涂布的薄板按需剪裁成具有特定宽度的长条状金属条，然后根据焊料与阻焊支撑材料的涂布情况折叠成不同形状；

D.将步骤C折叠后的薄板，按照位置对齐，置于惰性气体环境中，在1100℃温度条件下焊接，制成蜂窝板，其中涂布有阻焊支撑材料的部分形成孔洞的内周壁和部分外周壁；

E.将步骤D制备的蜂窝板切割对齐，放于方形固定架中焊接，并经油洗吹干得到蜂窝状金属骨架。

上述方案中，由折叠后的金属板按照一定顺序排列后焊接，折叠的金属板相互拼接后在折叠处形成若干空隙即为蜂窝状孔道，其孔道形状根据排列和折叠的形式不同，可为三角形、矩形、六边形、圆形、椭圆形中的一种或多种混合，孔壁厚度与金属薄板的厚度相同，处于0.1～0.2mm范围。进一步的，由于蜂窝状金属基体是由堆叠的金属板焊接而成的，因此可选择一块尺寸规格较其他金属板较大的金属板，将其部分进行折叠形成金属基体的一部分，而未折叠的部分可在蜂窝状金属基体成型后作为其安装部。

本发明的进一步方案为：净化段内设有交汇连接于轴线的若干安装部，净化媒介在安装部上的装设位置处于轴线与内周壁之间。

上述方案中，自净化段轴线向净化段的内周壁延伸设有方向不同的若干安装部，使得净化段的径向截面上形成自截面中心向外发散的多条安装肋，各条安装肋上均可设置净化媒介。例如，可以设置三片交汇于轴线的安装肋，相邻安装肋在净化段径向上的夹角为120°，每条安装肋上均包括净化媒介；又或者，可设置在净化段径向上垂直交叉的两片安装肋，交叉点与轴线重合。

本发明的进一步方案为：安装部为与净化段内周壁相连的独立金属片，其上设有与蜂窝状金属基体相配合的开孔，所述开孔边缘与蜂窝状金属基体外周的缝隙相卡接。

上述方案中，所述安装部可以是和净化媒介的金属基体一体成型的，也可以是与金属基体相独立的设置的。当其为独立结构时，可采用金属片作为安装部，金属片的至少一端与净化段的内周壁相连。此外，由于蜂窝状金属基体是由若干金属板按照一定方式折叠排列焊接而成的，因此在其边缘存在金属板之间的形成的缝隙，所述缝隙可与金属片上开孔的边缘相卡接，实现净化媒介与安装部的连接。

本发明的进一步方案为：净化段的内周壁设有沿周向开口的卡槽，安装部靠近净化段内周壁的设有弯折部，所述弯折部与所述卡槽的开口相插接设置。

上述方案中，安装部多为与净化媒介一体成型的金属板，或是独立的金属片，所述金属板片的一端可与内周壁相焊接。而为了进一步简化净化段的结构，可将所述金属板片靠近净化段内周壁的一端弯折设置，此时仅需要在净化段内周壁的对应位置设置卡槽结构，即可实现安装部与净化段的连接，这种连接方式易于安装与拆卸，可进一步减少净化段的成本。而所述的卡槽结构，可将一中段凸起的金属条焊接于净化段内周壁，其中段凸起的部分与净化段内周壁之间形成的空隙即为两侧开口的卡槽，可与弯折方向不同的安装部相匹配。

本发明的进一步方案为：净化媒介完全覆盖排烟管道横截面设置，蜂窝状金属基体外周由金属板延展形成的安装部与净化段内周壁相过盈配合。

上述方案中，蜂窝状金属基体也可以是完全覆盖排烟管道径向的网状结构，根据上述净化媒介的成型方式描述可知，蜂窝状金属基体实际由若干折叠的金属板拼接而成，可在成型时在其外周预留适当长度的金属板，使蜂窝状金属基体的至少部分外周大于净化段的内径，实现二者的过盈配合。

本发明的进一步方案为：所述净化段为筒状结构，其两端的周向上设有与烟管相配合的螺纹。

本发明还包括了所述净化媒介的制备方法，其包括：

(1)将活性组分与掺杂剂加入酸性溶液中搅拌均匀，制得涂覆液；

(2)对金属基体进行酸洗后，以500～800℃的温度煅烧，使金属基体表面生成催化载体；

(3)将步骤(1)制得的涂覆液涂覆于金属基体上，再在300～450℃的温度下煅烧，制得CO净化媒介。

根据上述制备方法，步骤(1)在制备所述涂覆液时还加入催化载体，将活性组分、催化载体与掺杂剂加入酸性溶液中混合均匀后静置反应18～24h；所述活性组分以金属元素计与催化载体、掺杂剂的质量比为1～10:70～98:1～20。

上述方案中，由于金属基体表面经过氧化处理后已经形成供活性组分负载的催化载体，因此一般可直接将含有活性组分的溶液对其进行涂覆处理即可。而本发明的另一种实施方式中，发明人在涂覆液中加入一定比例的催化载体，这就使得上载涂覆液的金属基体表面存在更多的催化载体成分，而在后续的煅烧过程中，金属基体表面的催化载体与外源添加的催化载体在高温下形成共晶，提高了金属基体对活性组分的结合能力。

根据上述制备方法，步骤(3)中，所述涂覆包括冲刷或浸渍，所述冲刷为将涂覆液以6～12L/min的流速冲刷步骤(2)中经过处理的金属基体，所述浸渍为将步骤(2)中经过处理的金属基体没入步骤(1)制备的涂覆液中，时间为9～13min；经涂覆的金属基体中，涂覆液的上载量为300～500g/L；所述金属基体在经过冲刷或浸渍后，均采用气流吹扫未被金属基体结合的多余涂覆液。

上述方案中，涂覆液有一定粘性，流经金属蜂窝后，有部分涂覆液将黏在金属表面上，经高压气流吹扫可将部分浮于表面的涂覆液送至蜂窝孔洞中；同时由于液体表面张力作用而留在蜂窝内的多余液体可被吹走，仅在在金属蜂窝孔结构的表面形成一层涂覆液。由于蜂窝状金属基体的质量与密度不便于核算，此处以体积为1L的蜂窝状金属基体作为标准计算上载量，因此上载量300～500g/L意为：经涂覆后，涂覆液在1L体积的蜂窝状金属基体中的增重为300～500g。所述金属基体在经步骤(3)煅烧后的涂覆液上载量为80～150g/L。

根据上述制备方法，步骤(1)中，酸性溶液的溶剂选自水、乙腈、碳酸丙烯酯中的一种或几种，酸性溶液的溶质为硝酸或铬酸，体积分数为7～12％；步骤(2)中，酸洗所使用酸液中体积分数为8～14％，酸洗时间为3～8min。

上述方案中，步骤(1)中加入的酸性溶液为涂覆液提供了酸性环境，使得催化载体、活性组分与掺杂剂间预先形成混合体系，将活性组分均匀分散于涂覆液中，并提高了涂覆液与金属基体表面经氧化处理得到的催化载体的结合力，提高了后续涂覆工艺的上载量。

根据上述制备方法，所述活性组分选自硝酸钯和/或硝酸铂；所述掺杂剂为稀土氧化物，所述稀土氧化物选自CeO

上述方案中，掺杂剂均为具有比表面积较高的稀土氧化物，可促进活性组分在金属基体表面的分散和附着，从而提高催化效率。

本发明还提供了一种热水器，所述热水器应用如上所述的排烟管道。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

1.本发明提供的排烟管道是将可拆卸的净化段与普通烟管相连，即可在净化媒介达到使用寿命后对其进行替换。而如此设计的另一个目的，是可根据实际使用效果，在排烟管道上设置多个净化段，以进一步增加烟气净化效果；

2.本发明提供的排烟管道使用以金属为基体的净化媒介，因此在金属基体成型阶段，即可在其特定的位置一体成型出安装结构，相比现有技术极大地简化了烟管内净化段的设计；

3.本发明提供的CO净化媒介采用了带有多孔结构的金属材料作为基体，金属材质可在厚度较薄的情况下仍维持高于陶瓷的强度，因此在赋予CO净化媒介良好强度的同时，还可在有限的管道空间内提供空间体积占用更小的基体骨架，还减小了气流通过CO净化媒介的阻力；此外，净化CO的活性组分需要一定的催化载体进行负载，本发明采用的金属基体的孔结构表面经过一定的氧化处理，恰恰可以形成与所述催化载体成分相同的薄层，使得后续负载活性组分的工艺得以简化。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本发明的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1是本发明净化段的部分剖视结构示意图；

图2是本发明净化媒介金属基体的结构示意图；

图3是本发明安装部与净化媒介的爆炸结构示意图；

图4是本发明实施例2所提供净化段的径向截面结构示意图；

图5和6是本发明实施例3所提供净化段的径向截面结构示意图；

图7是本发明实施例4所提供净化段的径向截面结构示意图。

图中：1—净化媒介，2—安装部，21—弯折部，22—开孔，3—金属基体，4—净化段，41—卡槽，5—螺纹。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1～7所示，本发明提供一种分段式排烟管道，其中包括可拆卸的净化段，并且所述净化段内设有由金属基材构成的净化媒介。对净化媒介的金属基体进行特殊处理后，在其表面形成了适宜催化CO的活性组分负载的环境，简化了生产工艺；此外，可利用金属基体的成型工艺形成一体成型的安装部，以实现净化媒介与净化段之间的连接，简化了安装结构。

实施例1

本实施例中，提供一种排烟管道，排烟管道包括若干烟管以及桥接于所述各烟管之间的净化段4，所述净化段内设有至少部分覆盖排烟管道横截面的净化媒介1，所述净化媒介1的基材由金属构成。

本实施例中，本发明提供的排烟管道是将可拆卸的净化段4与普通烟管相连，即可在净化媒介1达到使用寿命后对其进行替换。而如此设计的另一个目的，是可根据实际使用效果，在排烟管道上设置多个净化段4，以进一步增加烟气净化效果。

本实施例中，如图1所示，所述净化媒介1包括负载有催化活性组分的蜂窝状金属基体3，所述金属基体3外周与净化段4内周壁经安装部2相连；其中，所述安装部2与金属基体3一体成型。

本实施例中，本发明提供的CO净化媒介1采用了带有多孔结构的金属材料作为基体，金属材质可在厚度较薄的情况下仍维持高于陶瓷的强度，因此在赋予CO净化媒介1良好强度的同时，还可在有限的管道空间内提供空间体积占用更小的基体骨架，还减小了气流通过CO净化媒介1的阻力；此外，净化CO的活性组分需要一定的催化载体进行负载，本发明采用的金属基体的孔结构表面经过一定的氧化处理，恰恰可以形成与所述催化载体成分相同的薄层，使得后续负载活性组分的工艺得以简化。所述氧化处理常采用酸洗后煅烧的方式进行。进一步的，现有技术中将陶瓷基体的净化媒介装入烟管时，需要设置额外的安装结构；而本申请由于使用以金属为基体的净化媒介，因此在金属基体成型阶段，即可在其特定的位置一体成型出安装结构，相比现有技术极大地简化了烟管内净化段的设计。

本实施例中，所述蜂窝状金属基体3呈长条状或柱状，平行于净化段4轴向、或与净化段4轴向呈一定夹角设置。

本实施例中，本发明提供的基体为蜂窝状金属结构，由于金属材质形成孔结构壁厚较薄，因此可在有限的管道空间内增设孔结构数量，同时不会影响气流通过的净化媒介的阻力。此外，为了更好地减小气流阻力，金属基体3的蜂窝孔洞的轴线与气流方向相平行设置，即平行于净化段4轴向设置。而为了进一步增加烟气与净化媒介1的接触，可将所述金属基体3与净化段4轴向呈一定夹角设置，以提高净化效果。

本实施例中，如图2所示，所述蜂窝状金属基体3由若干金属板经多次折叠后焊接而成，金属板折叠处的空隙形成蜂窝孔道供烟气通过；其中，金属板自金属基体外周向外延展形成安装部2。

本实施例中，具体可采用如下方法制成蜂窝状金属结构：

A.选用厚度为0.1～0.2mm的金属薄板；

B.利用涂布机，在金属薄板表面均匀涂布焊料与阻焊支撑材料；

C.将步骤B完成涂布的薄板按需剪裁成具有特定宽度的长条状金属条，然后根据焊料与阻焊支撑材料的涂布情况折叠成不同形状；

D.将步骤C折叠后的薄板，按照位置对齐，置于惰性气体环境中，在1100℃温度条件下焊接，制成蜂窝板，其中涂布有阻焊支撑材料的部分形成孔洞的内周壁和部分外周壁；

E.将步骤D制备的蜂窝板切割对齐，放于方形固定架中焊接，并经油洗吹干得到蜂窝状金属骨架。

本实施例中，由折叠后的金属板按照一定顺序排列后焊接，折叠的金属板相互拼接后在折叠处形成若干空隙即为蜂窝状孔道，其孔道形状根据排列和折叠的形式不同，可为三角形、矩形、六边形、圆形、椭圆形中的一种或多种混合，孔壁厚度与金属薄板的厚度相同，处于0.1～0.2mm范围。进一步的，如图2所示，由于蜂窝状金属基体是由堆叠的金属板焊接而成的，图中虚线分隔的各层均为折叠后的金属板，并且由图中金属基体3中间部分选择了一块尺寸规格较其他金属板较大的金属板，将其部分进行折叠形成金属基体3的一部分，而未折叠的部分可在蜂窝状金属基体成型后作为其安装部2。

本实施例中，如图1所示，净化段为筒状结构，其两端的周向上设有与烟管相配合的螺纹5。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上，具体描述净化段中净化媒介的不同安装模式。

本实施例中，如图4所示，净化段4的轴线上设有外周为长方体的蜂窝状金属基体3，但与实施例1不同的是，本实施例中的金属基体3与安装部2并非一体成型。

本实施例中，如图3所示，安装部2为与净化段4内周壁相连的独立金属片，其上设有与蜂窝状金属基体相配合的开孔22，所述开孔22边缘与蜂窝状金属基体3外周的缝隙相卡接。

本实施例中，所述安装部2是与金属基体3相独立的设置的，可采用金属片作为安装部2，金属片的两端与净化段4的内周壁相连。此外，由于蜂窝状金属基体3是由若干金属板按照一定方式折叠排列焊接而成的，因此在其边缘存在金属板之间的形成的缝隙，所述缝隙可与金属片上开孔22的边缘相卡接，实现净化媒介1与安装部2的连接。

本实施例中，净化段4的内周壁设有沿周向开口的卡槽41，安装部2靠近净化段4内周壁的设有弯折部21，所述弯折部21与所述卡槽41的开口相插接设置。

本实施例中，安装部2是独立的金属片，所述金属片靠近净化段4内周壁的两端弯折设置，此时仅需要在净化段4内周壁的对应位置设置卡槽41，即可实现安装部2与净化段4的连接，这种连接方式易于安装与拆卸，可进一步减少净化段的成本。而所述的卡槽41结构，可将一中段凸起的金属条焊接于净化段4内周壁，其中段凸起的部分与净化段4内周壁之间形成的空隙即为两侧开口的卡槽41，可与弯折方向不同的安装部2相匹配。

实施例3

本实施例是在实施例1的基础上，具体描述净化段中净化媒介的不同安装模式。

本实施例中，净化段4内设有交汇连接于轴线的若干安装部2，净化媒介1在安装部2上的装设位置处于轴线与内周壁之间。

本实施例中，自净化段4轴线向净化段4的内周壁延伸设有方向不同的若干安装部2，使得净化段4的径向截面上形成自截面中心向外发散的多条安装肋，各条安装肋上均可设置净化媒介1。具体的，如图5所示，可以设置三片交汇于轴线的安装部2，相邻安装部2在净化段4径向上的夹角为120°，每条安装部2上均包括净化媒介1；又或者，如图6所示，可设置在净化段4径向上垂直交叉的两片安装部2，交叉点与轴线重合，并且自净化段4轴线至内周壁的各安装部2上均设有净化媒介1。

实施例4

本实施例是在实施例1的基础上，具体描述净化段中净化媒介的不同安装模式。

本实施例中，如图7所示，净化媒介1完全覆盖排烟管道横截面设置，蜂窝状金属基体3外周由金属板延展形成的安装部2与净化段4内周壁相过盈配合。

本实施例中，蜂窝状金属基体3也可以是完全覆盖排烟管道径向的网状结构，根据实施例1中净化媒介1的成型方式描述可知，蜂窝状金属基体3实际由若干折叠的金属板拼接而成，可在成型时在其外周预留适当长度的金属板，使蜂窝状金属基体3的至少部分外周大于净化段4的内径，实现二者的过盈配合。

实施例5

本实施例中，提供了本申请所提供净化媒介的具体制备方法。

选用实施例1制备的蜂窝状金属基体作为金属基体，并采用如下方法制备CO净化媒介：

(1)将质量比为10:85:5的活性组分硝酸钯和硝酸铂(硝酸钯与硝酸铂质量比为1:1)、催化载体氧化铝、以及掺杂剂La

(2)取实施例1制得金属基体1L，以硝酸体积分数为10％的酸液酸洗6min后，以800℃的温度煅烧，使金属基体表面生成催化载体氧化铝；

(3)将步骤(1)制得的涂覆液以10L/min的流速冲刷涂覆于步骤(2)中经处理的金属基体上，然后进行气流吹扫去除多余的涂覆液，再在450℃的温度下煅烧，制得CO净化媒介。

所述金属基体在经涂覆后的涂覆液上载量为477g/L，在经步骤(3)煅烧后的涂覆液上载量为147g/L。

将本实施例制备的CO净化媒介以实施例4的方式装入净化段，并应用于燃气热水器的排烟管，对其烟气净化效果(以排出烟气中CO浓度计)随运行时间的变化进行了测定，结果见下表：

可知烟气经实施例5制得的基体净化，在较短的时间(1-5min)内，排出烟气中的CO就已经趋于稳定。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。