用于制造组合模板建筑构件的设备和工艺以及如此制造的模板构件

摘要

本发明涉及一种用于制造模板构件(F)的设备(100)，模板构件(F)包括由发泡聚苯乙烯制成的第一模板面板(F1)和第二模板面板(F2)，所述面板通过在纵向方向(L)彼此平行布置的多个桁架金属结构(TS)被限制且彼此间隔开，所述设备(100)包括供给站(110)和成型站(120)，供给站(110)被构造为供给平行布置的多个桁架金属结构(TS)，成型站(120)布置在所述供给站(110)之后并且被构造为从所述供给站(110)接收所述桁架金属结构(TS)以及使模板构件(F)的第一面板(F1)形成在所述桁架金属结构(TS)的横向部分上，其中所述成型站(120)包括成型腔室(121)，所述成型腔室(121)被构造为用于聚苯乙烯球或聚苯乙烯珠粒的注射以及通过供应蒸汽而用于聚苯乙烯球或聚苯乙烯珠粒的发泡，所述球或者粒旨在形成内嵌桁架金属结构(TS)的一部分的所述第一面板(F1)，其中成型站(120)还包括邻接所述成型腔室(121)并且被构造为接收在所述成型腔室(121)中形成的第一面板(F1)的尺寸稳定腔室(122)。在成型腔室(121)和尺寸稳定腔室(122)之间布置有辅助成型腔室(123)，所述辅助成型腔室(123)连通成型腔室(121)和尺寸稳定腔室(122)并被构造为通过供应蒸汽而被选择性地加热。所述设备(100)还包括正好布置在成型站(120)之后的移动组件(150)，所述移动组件(150)被构造为抓取从尺寸稳定腔室(122)出来的第一面板(F1)的一部分并使第一面板(F1)沿制造方向(L)移动期望长度的压合机，因而部分地或完全地将成型站(120)的辅助成型腔室(123)的体积加到成型腔室(121)的体积。本发明还涉及可以由上述设备进行的用于制造模板构件的工艺。

说明书

技术领域

本发明大体涉及用于建筑物的预制建筑构件领域，特别是用于制造组合模板建筑构件的设备和工艺，即用于包含与由发泡聚合材料制成的构件关联的金属结构的建筑物的模板构件。

背景技术

在建筑物领域，呈平板和拉伸产品形式的由发泡聚合材料特别是发泡聚苯乙烯(EPS)制成的建筑构件的使用早已被知晓。这些结构构件基本用作热和声隔绝手段。

为了为这些建筑构件提供充分的载荷承载能力，有必要将一个或多个适当成形的金属加强构件嵌入发泡聚合材料中，从而获得可以用于墙壁、房屋天花板、以及底板和屋顶天花板制造的组合类型的建筑构件。

存在被构造为旨在接收混凝土浇筑的模板构件的已知组合建筑构件。这些模板构件包括由高密度发泡聚苯乙烯制成的两个面板，两个面板通过多个桁架金属结构彼此接合且间隔开，多个桁架金属结构沿着纵向方向彼此并排布置且旨在形成对倾倒在其中的混凝土浇筑的加强。旨在面向结构外侧的第一模板面板具有大约20cm的厚度，而旨在面向同一结构内侧的第二模板面板具有低于第一模板面板的厚度的厚度，即约5cm的厚度。

这种类型的模板构件被限定为“单用途模板构件”，因为一旦混凝土固结，它们的用作用于包含混凝土浇筑的手段的发泡聚苯乙烯面板最终成为壁的一体部分，因而成为结构的一体部分，并且用于热和声隔绝手段。

图1示意性地示出了由申请人以商品名“Plastbau 3”销售的这种类型的示例性模板构件F的纵向截面图。这种模板构件F包括具有较大厚度且旨在面向结构外侧的第一模板面板F1，以及具有较小厚度、与第一面板F1间隔开且旨在面向结构内侧的第二模板面板F2。在两个面板F1、F2之间，多个桁架金属结构TS平行于彼此布置。面板F1,F2均具有多个通孔，桁架金属结构TS的横向支杆的端部通过合适的螺纹锁紧手段配合且固定在通孔中，螺纹锁紧手段也被称为“按钮”。图1中示出的按钮分别以F11和F21指示并且在纵向截面中具有例如T形。每个按钮包括被构造为配合且锁紧在横向支杆上的套筒和旨在与各自的面板F1、F2配合的凸缘。

图2示出了图1的现有技术中的模板构件F的桁架金属结构TS的示例。正如所见，桁架金属结构TS是包括一对相互平行的纵梁TS1、TS2和多个对角支杆TS3以及横向支杆TS4的平面扁平结构，纵梁TS1、TS2中的每一个是具有例如大约10mm直径的金属杆，对角支杆TS3以及横向支杆TS4分别呈具有大约4-5mm直径的金属杆的形式。纵梁TS1和TS2、对角支杆TS3以及横向支杆TS4之间的连接通常由焊接形成。

尽管对角支杆TS3在纵梁TS1、TS2之间延伸，横向支杆TS4突出于纵梁TS1、TS2之外，从而形成带螺纹的附加物，以便允许面板F1、F2通过按钮固定。

桁架金属结构还包括旨在接收并配合面板F1、F2的承载构件TS5。

这种类型的组合建筑构件相对不贵、特别轻且容易操作，它们的安装可以无需求助于专用机器即可有优势地进行，或者甚至通过将它们沿着建造中的建筑的外围以及它的内壁的路径放置而手动地进行。如上所述，一旦原地倾倒的混凝土浇筑固结，模板构件的面板就变成建筑结构的一体部分并用作从热与声的角度而言的涂层或绝缘构件。

用于放置电子通道和液压管路以及用于容纳电箱及其类似物的座通过加热的刀刃工具形成在面板中。通过这种类型的模板构件获得的壁的内表面和外表面可以根据特定的设计需求以灰泥、灰泥板及其类似物完成。

诸如图1中示出的模板构件的模板构件的制造工艺可以被完善，因为他们需要许多冗长的手动装配操作。事实上，如果一方面桁架金属结构的制造可以通过求助于包含金属杆开卷机、校直装置和焊接站的生产线而自动化，并且使用传统的成型机器和模切机器/钻孔机器以用于模板面板的制造，那么模板构件的装配通过手动地将桁架金属结构布置在面板之间并且通过旋拧按钮将桁架金属结构固定到板上进行。

此外，建筑者越来越多地需求根据具体设计要求具有非标准高度的模板构架，这进一步不利于制造工艺并且使得制造工艺的自动化变得困难。

本领域中已知的模板构件的进一步的问题是桁架金属结构到模板面板上的装配模式导致热桥出现在结构成品中。事实上，桁架金属结构的横向支杆穿过形成在面板中的装配孔，因此是减少面板的热绝缘效果的导热元件。

发明内容

本发明的目的是提供能够克服前述缺点的用于制造模板构件的设备和工艺。更特别地，本发明的目的是提供一种全自动制造设备，允许提供结合成组的相互平行的桁架金属结构的连续模板构件。

通过主要特征分别在权利要求1和9中说明而其他特征在剩余权利要求中说明的设备和工艺实现所述目标。

本发明的方案的构思是制造一种模板构件，其中具有较大厚度并旨在面向结构外侧的第一面板F1直接形成在桁架金属结构的一部分上并且部分地内嵌桁架金属结构。第二面板F2却以传统的方式安装在桁架金属结构的自由部分上。由此，可以避免在结构的外侧和内侧之间形成热桥。此外，因为可以制造包括第一面板和桁架金属结构的半成品，所以这允许实现制造工艺的高水平的自动化并减小装配时间。

为此目的，根据本发明的设备包括被构造为供给平行布置的多个桁架金属结构的供给站以及与供给站连续布置且被构造为从供给站接收桁架金属结构并使模板构件的第一面板形成在桁架金属结构的一部分上的成型站。

成型站包括被构造为用于聚苯乙烯球或聚苯乙烯珠粒的注射以及通过供应蒸汽而用于它们的发泡的成型腔室，聚苯乙烯球或聚苯乙烯珠粒形成内嵌桁架金属结构TS的一部分的烧结发泡聚苯乙烯(EPS)第一面板F1。成型站还包括邻接成型腔室的尺寸稳定腔室，尺寸稳定腔室接收如此形成且内嵌桁架金属结构的第一面板F1并且允许它们的冷却和尺寸稳定。

根据本发明的优选实施例，第一面板F1由连续的段形成，连续的段通过逐渐地使桁架金属结构从成型腔室向尺寸稳定腔室前进而获得。这允许制造方向上限制成型站的大小并因此减小根据本发明的设备的制造成本。桁架金属结构的移动步骤所花费的时间由聚苯乙烯的发泡和尺寸稳定所需的时间决定。

为了移动桁架金属结构，根据本发明的设备的供给站包括通过支撑结构从成型站和向成型站可移动的多个夹持件。

供给站还被构造为接收在制造方向合适地间隔开的多组桁架金属结构。该方案有利地允许通过离散步骤制造由发泡聚苯乙烯制成的连续半成品，多组桁架金属结构组被嵌入半成品中。如此制造的半成品在应用加热金属丝的切割站处被切割为单个构件，切割站沿着卸载站布置，卸载站又相对于制造方向布置在成型站的下游。半成品的单个构件在设备的完成站中完成，在完成站中第二面板F2以已知的方式施加到桁架金属结构上。

根据本发明，在成型站的成型腔室和尺寸稳定腔室之间布置有连通他们的辅助成型腔室，辅助成型腔室通过供应蒸汽选择性地可加热。设备还包括与卸载站相关联且正好布置在成型站的出口处的移动组件。移动组件被构造为抓取从尺寸稳定腔室出来的第一面板F1的一部分并使其沿制造方向移动期望长度的压合机，因而使得成型站的辅助成型腔室的体积部分地或者完全地可接近。由于该构造，可以改变成型腔室的体积，因而允许第一面板具有不同的长度，并因此满足使用这种类型的模板构件的建筑者的要求。

当尺寸稳定腔室完全包含已经嵌入第一面板中的第一组的桁架金属结构的尾部并且旨在被嵌入烧结的发泡聚苯乙烯的第二组的桁架金属结构的头部在成型腔室内时，进行通过激活辅助成型腔室来调节成型腔室的体积的步骤。

换言之，辅助成型腔室的使用允许改变连接由成型站制造的半成品的两个连续第一构件F1的部分的长度，该部分没有桁架金属结构。这允许根据消费者的特定需求在不同的点处操作两个连续的第一构件F1之间的切割。因而可以获得高度精确满足特定设计需求的产品并且避免加工废料。

根据本发明的另一方面，为了在制造方向上，特别是在供给站，合适地对准桁架金属结构TS，设备包括布置在成型站上游的引导件。引导件分别与纵向型材相关联，纵向型材包括多个可伸缩齿，可伸缩齿从纵向型材横向地突出并且通过诸如弹簧的弹性手段被向外推。可伸缩齿根据与桁架金属结构TS的横向支杆TS4的间距对应的间距沿纵向方向等距间隔开，并且横向地对准，以使所有的引导件具有距成型站相同距离布置的成组的可伸缩齿。

可伸缩齿被构造为在与被朝向成型站移动的桁架金属结构TS的横向支杆TS4接触时屈服，并进入形成在纵向型材中的相应座内。可伸缩齿还被构造为在横向支杆TS4通过之后立即例如由各自的弹簧推动而退出它们的座，并且将防止桁架金属结构TS沿相反方向移动的止抵表面指向横向支杆TS4。

由于该构造，可以以精确和可重复的方式沿制造方向对准多组桁架金属结构TS，因而保证模板构件F的加强结构的制造中的高精度。

本发明提供的另一优势是设备可以与用于制造桁架金属结构的自动装置一致布置，自动装置构造为从由相应卷料供给的金属杆制造这样的结构。被构造为接收桁架金属结构并将成组的桁架金属结构供给到供给站的引导件的自动化仓库可以有利地布置在自动装置和设备之间。

附图说明

根据本发明的用于制造模板构件的设备和工艺的其他优点和特征将从其实施例的参照附图的以下详细和非限制性描述中对于本领域技术人员来说变得清楚，其中：

图1和图2分别示出现有技术中的模板构件的纵向截面图及其桁架金属结构的侧视图；

图3a和图3b分别示出根据本发明的模板构件的立体图和纵向截面图；

图4a和图4b分别示出根据本发明的模板构件的桁架金属结构的立体图和侧视图；

图5至图12是根据本发明的设备的侧视图，示意性地示出制造诸如图3a和3b中示出的模板构件的模板构件的连续步骤。

具体实施方式

参考图3a、3b、4a和4b，与现有技术中已知的Plastbau 3模板构件相似，根据本发明的模板构件包括具有较大厚度且旨在面向建筑结构外侧的第一模板面板F1，以及具有较小厚度、平行于第一面板F1且与第一面板F1间隔开、并旨在面向建筑结构内侧的第二模板面板F2。多个桁架金属结构TS在面板F1和F2之间彼此平行布置。桁架金属结构TS是包括一对相互平行的纵梁TS1、TS2和多个对角支杆TS3以及横向支杆TS4的扁平结构，纵梁TS1、TS2中的每一个为具有大约10mm直径的金属杆，对角支杆TS3以及横向支杆TS4分别呈具有大约4-5mm直径的金属杆的形式。纵梁TS1和TS2、对角支杆TS3以及横向支杆TS4之间的连接通常由焊接形成。

不像Plastbau 3模板构件，根据本发明的模板构件F的第一面板F1结合桁架金属结构TS的横向部分，为此目的，桁架金属结构TS有利地包括型钢TS6，横向支杆TS4的自由端固定到型钢TS6上。

第二面板F2A包括多个通孔，桁架金属结构TS的横向支杆的端部通过合适的螺纹夹紧手段F21(例如按钮)配合且固定在通孔中。与现有技术的模板构件Plastbau 3相似，第二面板F2安置在安装在横向支杆TS4上的承载构件TS5上。

现在参考图5到图12，将要描述用于制造图3a和图3b的模板构件的设备，模板构件包括如图4a和4b所示的桁架金属结构的桁架金属结构。

根据本发明的设备通常用参考标记100指示并且在参考系L,V中示出。纵向方向L代表设备的主延伸方向以及制造方向，沿制造方向，如图1中示出的模板构件F的模板构件F逐渐形成。垂直于纵向方向L的竖直方向V代表重力的作用方向。根据本发明的设备还沿垂直于纵向方向L和竖直方向V的横向方向(图中未示出)延伸。

参照纵向方向或制造方向L，设备100包括连续的多个加工站，每个加工站被构造为进行模板构件F的制造工艺的特定操作或步骤。

设备100特别地包括用于平行地接收和供给多个桁架金属结构TS(例如图4所示出的桁架金属结构TS)的供给站110，桁架金属结构TS旨在部分地嵌入模板构件F(例如图3a和3b所示出的模板构件F)的由发泡聚苯乙烯制成的第一面板F1中。在供给站110之后，沿纵向方向L布置成型或形成站120，成型站被构造为从供给站110接收桁架金属结构TS的部分并在桁架金属结构TS的部分上形成由发泡聚苯乙烯制成的第一面板F1。

在成型站120之后，布置有被构造为逐渐接收桁架金属结构TS的嵌入到发泡聚苯乙烯面板F1中的部分的卸载站130。

现在将连同各个制造站所进行的相应制造工艺步骤一起，更加详细地描述根据本发明的设备100的各个制造站。

供给站110包括在纵向方向L上彼此平行且在横向方向上间隔开布置的多个中空引导件111。每个引导件111包括被构造为接收桁架金属结构TS的竖直腔。桁架金属结构TS配合在各自的引导件111中，以便它们的承载构件TS5配合引导件111的边缘并且包括纵梁TS1、TS2、对角支杆TS3和横向支杆TS4、以及旨在嵌入由发泡聚苯乙烯制成的第一面板F1中的型钢TS6的桁架金属结构的部分沿竖直方向V突出。可以理解的是，桁架金属结构TS在设备100中竖直布置。

为了向成型站120移动桁架金属结构TS，供给站110还包括与各个引导件111相应布置且在竖直方向V上与各个引导件111间隔开的多个夹持件112。夹持件112通过横杆113被保持在引导件111上方，横杆113由立柱114支撑且在纵向方向L上沿着一对轨道115可移动。横杆113可以例如通过安装在其上且通过轴连接到齿轮的电机移动，齿轮接合与轨道115相关联的齿条。

通过设备100的控制系统(未示出)，控制横杆113在纵向方向L的运动以及夹持件112的关闭和打开运动。

在设备100的操作期间，当桁架金属结构TS配合在各自的引导件111中时，夹持件112关闭因而例如与纵梁TS1,TS2的其中之一(例如相对于竖直方向V的上纵梁TS1)对应地抓住桁架金属结构TS。然后横杆113被操作，使得朝向成型站120移动如此限制到夹持件112的桁架金属结构TS成为可能。

如图5所示，为了使得桁架金属结构TS进入成型站120，前者被放置在引导件111中，以使得其一部分沿纵向方向L从夹持件112突出。这部分的长度大体对应于桁架金属结构TS的旨在被嵌入模板构件F的第一面板F1内的部分。

一旦桁架金属结构TS的部分被引入成型站120中，夹持件112被打开，横杆113被带回到开始位置，以允许移动桁架金属结构TS的后续部分。

为了在纵向方向L合适地对准桁架金属结构TS，引导件111各自与纵向型材116关联，纵向型材116包括多个可伸缩齿117，可伸缩齿117从纵向型材116横向地突出并且通过诸如弹簧的弹性手段(未示出)向外推。可伸缩齿117根据与桁架金属结构TS的横向支杆TS4的间距对应的间距(例如200mm)沿纵向方向L等距间隔开，并且横向地对准以使得所有的平行引导件111具有分别距成型站120相同距离布置的成组的可伸缩齿117。

可伸缩齿117被构造为在与被朝向成型站120移动的桁架金属结构TS的横向支杆TS4接触时屈服，并进入形成在纵向型材116中的相应座内。可伸缩齿也被构造为在横向支杆TS4通过之后立即例如由各自的弹簧推动而退出它们的座，并且将防止桁架金属结构TS沿相反方向移动的止抵表面指向横向支杆TS4。

由于该构造，可以以精确且可重复的方式沿纵向方向L对准多组桁架金属结构TS，因而保证模板构件F的加强结构的制造中的高精度。

根据本发明的实施例，可伸缩齿117例如可以形成为在纵向型材116的各个座(未示出)中在一端处枢转并通过各自的弹簧被推入与座间隔开的位置的板条。该整体构造使得可伸缩齿117在纵向方向L上具有当朝向成型站120前进时向外变宽的倾斜表面和当沿着相对成型站120相反的方向前进时大体垂直于相应的纵向型材的表面。

提供可伸缩齿117也允许精确地知道被平行地逐渐引入成型站120的桁架金属结构TS的部分的长度，从而制造工艺可以被自动化。为此目的，供给站可以包括被构造为检测桁架金属结构TS的横向支杆TS4的通过的接近传感器(未示出)。这些传感器在纵向方向的位置限定一阈值，设备100的控制系统以该阈值计算桁架金属结构TS的移动。

根据本发明的优选实施例，接近传感器安装在夹持件112的附近并且随夹持件112和横杆113可移动，因而有利地允许计算桁架金属结构TS的突出到夹持件112之外的部分的长度。

成型站120包括成型腔室121，成型腔室121被构造为用于注射聚苯乙烯球或聚苯乙烯珠粒到桁架金属结构TS上以便将桁架金属结构TS的一部分嵌入模板构件F的第一面板F1中。成型腔室121被供给蒸汽，正如众所周知的，蒸汽允许聚苯乙烯球或聚苯乙烯珠粒的发泡以及它们的焊接或者烧结。聚苯乙烯球或聚苯乙烯珠粒可以例如由存储简仓(未示出)供给到布置在成型站120上方的箱或容器中。箱在图中以PS示意性地指示为PS，而蒸汽供应线通过箭头S被示意性地指示。

如背景技术中解释的，只有桁架金属结构TS的一部分被嵌入模板构件F的第一面板F1中。为此目的，形成腔室121的底壁121a包括多个贯通开口(未示出)，多个贯通开口在纵向方向L上形成为槽并且在制造方向L上与引导件111对准，供给站110的引导件111在竖直方向V上布置在比底壁121a低的高度上。因此，只有桁架金属结构TS的一部分进入形成腔室121。

第一面板F1的厚度可以通过成型腔室121的在竖直方向V可移动的上壁121b调节。

成型站120还包括邻近成型腔室121并且具有其同样大小的尺寸稳定腔室122。不像成型腔室121，尺寸稳定腔室122没有蒸汽供应线。

为了制造第一面板F1的第一部分，在根据本发明的制造工艺的开始，由发泡聚苯乙烯制成的塞子布置在尺寸稳定腔室122中，塞子具有大体对应该腔室的大小的大小。桁架金属结构TS的自由端和尺寸稳定腔室122的入口之间的距离决定了第一面板F1的连接部分的纵向尺寸或长度。

在将聚苯乙烯球或聚苯乙烯珠粒注射和发泡到桁架金属结构TS的被引入成型腔室121中的部分上的步骤的末尾，通过操作供给站110的夹持件112和横杆113，桁架金属结构TS的部分被再次向前移动，因而将桁架金属结构TS的新的部分引入成型腔室121中。结果，桁架金属结构TS的先前嵌入到发泡聚苯乙烯中的部分与如此制造的第一面板F1的部分一起被移动到尺寸稳定腔室122中。这些部分在聚苯乙烯球或聚苯乙烯珠粒的注射和发泡的后续步骤的整个期间保留在尺寸稳定腔室122中，并且由于与尺寸稳定腔室122的未加热的壁的接触而被冷却且从尺寸角度被稳定。

布置在尺寸稳定腔室122中的发泡聚苯乙烯塞子从成型站120射出并且在后续形成步骤期间，逐渐引入尺寸稳定腔室122中的发泡聚苯乙烯部分用作关闭成型腔室121的塞子。

如上解释的，可以理解的是，布置在成型站120之后的卸载站130逐渐接收部分地内嵌桁架金属结构TS的第一面板F1的部分。为此目的，卸载站130包括具有优选地机动化的滚子的台131。

根据本发明的制造工艺是连续工艺，为此目的，一个或多个进一步的桁架金属结构TS的组被配合到供给站110的引导件111中，该些组与在纵向方向L上在它们前面的那些组合适地间隔开以允许形成第一面板F1的连接部分。因此，根据本发明的制造设备有利地允许通过基于聚苯乙烯的注射和发泡所需的时间的离散步骤制造由发泡聚苯乙烯制成的连续构件。由发泡聚苯乙烯制成的连续构件包括彼此邻接的一连串第一面板F1，多组相互平行的桁架金属结构TS被嵌入其中，且多组桁架金属结构TS在制造方向L上彼此间隔开。

为了允许各个构件之间的分离，根据本发明的设备100还包括切割站140。切割站140沿着卸载站130的台放置并且被构造为例如通过加热的金属丝与由发泡聚苯乙烯制成的第一面板F1的连接部分(即由发泡聚苯乙烯制成的连续构件的没有桁架金属结构TS的纵向部分)对应地切割由发泡聚苯乙烯制成的第一面板F1。

参考图9至图11，在图示的实施例中，切割站140包括在滚子台131旁边竖直延伸的一对立柱141，在一对立柱141之间，由导电材料(未示出)制成的金属丝被横向伸展。立柱141沿竖直方向V以可移动的方式支撑导电金属丝，因而允许在没有桁架金属结构TS的部分切割第一面板F1。

通过设备100的控制系统操作和控制切割站140。

根据本发明，在成型站120的成型腔室121和尺寸稳定腔室122之间，布置有辅助成型腔室123。辅助成型腔室123与成型腔室121和尺寸稳定腔室122连通，并被构造为借助通过线S’供应蒸汽而被选择性地加热，线S’独立于供给蒸汽到成型腔室121的线S。设备100还包括与卸载站130相关联且正好布置在成型站120的出口处的移动组件150，即布置在成型站120和切割站140之间。移动组件150被构造为用于抓取从尺寸稳定腔室122出来的第一面板F1的一部分的压合机，并且使第一面板F1沿制造方向L向前移动期望的长度，因而使得成型站120的辅助成型腔123的体积部分地或完全地可接近。

如图8和图9所示，当尺寸稳定腔室122完全包含已经嵌入第一面板F1中的第一组桁架金属结构TS的尾部以及没有桁架金属结构的第一面板F1的尾部，并且成型腔室121包含旨在被嵌入发泡聚苯乙烯的第二组桁架金属结构TS的头部时，进行通过激活辅助成型腔室123来调节成型腔室121的体积的步骤。

换言之，辅助成型腔室123的选择性使用允许改变由成型站120制造的半成品的两个邻接的第一面板F1之间的连接部分的长度，连接部分没有金属加强件。这允许取决于消费者的特定需要在不同的点处操作邻接的第一面板F1之间的切割。因而产生的模板构件F将因此具有与特定项目所需的高度对应的高度，同时避免加工废料。

可以理解的是，在内嵌桁架金属结构TS的部分的第一面板F1的部分的制造期间不使用辅助成型腔室123。

在图示的实施例中，移动组件150包括布置在卸载站130的台131旁边的一对立柱151，在一对立柱151之间布置平面152，平面在竖直方向V上被可移动地限制到立柱151。移动组件150还包括分别限制到立柱151的一对承载表面153，如图6所示，承载表面153支撑从尺寸稳定腔室122出来的第一面板F1的边缘。

立柱151在纵向方向L上沿着各自的轨道154可移动并且被限制到各自的例如液压线性致动器(未示出)。移动组件150的整体构造大体是可以抓取第一面板F1并且沿纵向方向L拖拉第一面板F1期望长度的压合机的形状。

根据上述内容并且如图5至11所示，可以理解的是，参照竖直方向V，通过成型站120制造的并且由切割站140分离成单个件的连续的半成品被布置为使得第一面板F1在桁架金属结构TS之上。

为了完成模板构件F，已知将第二面板F2装配到桁架金属结构TS上。根据已知的聚苯乙烯烧结技术制造第二面板F2，第二面板F2包括多个通孔，通孔构造为接收桁架金属结构TS的横向支杆TS4的自由端。通孔例如通过模切形成在第二面板F2中。第二面板F2被放置在横向支杆TS4上以便配合承载构件TS5。为了允许第二面板F2的装配，横向支杆TS4的自由端被合适地加螺纹，并且包括螺纹套筒和凸缘的锁紧构件F21，所谓的“按钮”，被旋拧到横向支杆TS4的自由端上且配合第二面板F2的与第一面板F1相背的面。因而第二面板F2被限制到半成品，特别是被夹紧在螺纹构件F21和支撑构件TS6之间。

为了允许第二面板F2的在线装配并且因而允许制造工艺的自动化，设备100包括沿制造方向L布置在切割站140之后的翻转站160。翻转站160被构造为绕平行于制造方向L的轴线翻转通过切割从成型站120出来的连续产品而分离的半成品。在翻转步骤之后，半成品的嵌入第一面板F1中的桁架金属结构TS在竖直方向V上面朝上，并且因此可用于模板构件F的第二面板F2的装配。

配合和旋拧螺纹构件F21的步骤可以有优势地自动进行并且通过设备100的控制系统控制。

参照图11和图12，在图示的实施例中，翻转站160包括例如包含一对环形构件161的组件，一对环形构件161横向于纵向方向L布置并且具有接收来自卸载站130的半成品的直径。支撑表面162和一对平行的引导件163被限制到环形构件161，支撑表面和引导件在纵向方向L上延伸并且竖直地间隔开。引导件163和支撑表面162之间的距离大于第一面板F1的厚度。

由环形构件161、支撑表面162和引导件163形成的组件由翻转站160的基部164支撑，其中可旋转地支撑环形构件161的机动化的滚子(未示出)被安装以允许组件的旋转。

翻转站160以相对于竖直方向V布置在支撑表面162下方的引导件163将半成品接收到环形构件161中。以此方式，半成品的面板F1由引导件163沿着其纵向边缘支撑。从此构造开始，由环形构件161、支撑表面162和引导件163形成的组件绕环形构件161的轴线旋转，从而面板F1与支撑表面162接触。为了便于半成品的旋转同时避免半成品在此步骤中的不期望的横向运动，例如液压型的起重器165可以有利地与支撑表面162相关联，起重器165设有板166，板166被压到第一面板F1上以推动第一面板F1抵靠引导件163。在翻转步骤之后，起重器165和板166被缩回，因而将半成品带到支撑表面162上。

为了便于从翻转站160收回半成品，支撑表面162可以有利地设有优选地机动化的且横向于纵向方向L布置的滚子(未示出)。

在翻转站160之后，布置有完成站170。完成站包括台171，台171优选地设有横向于纵向方向L布置的滚子(未示出)，第二面板F2在台171如上所述地被装配。

已经参考本发明的优选实施例公开了本发明。应当理解，可以存在与由下面阐述的权利要求的保护范围所限定的发明构思相同的发明构思相关的其他实施例。

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1.一种用于制造模板构件(F)的设备(100)，所述模板构件(F)包括由发泡聚苯乙烯制造的第一模板面板(F1)和第二模板面板(F2)，所述面板通过彼此平行布置的多个桁架金属结构(TS)被限制且彼此间隔开，所述设备(100)包括供给站(110)和成型站(120)，供给站(110)被构造为沿制造方向(L)供给平行布置的多个桁架金属结构(TS)，成型站(120)布置在所述供给站(110)之后并且被构造为沿所述制造方向(L)从所述供给站(110)接收所述桁架金属结构(TS)并使模板构件(F)的第一面板(F1)形成在所述桁架金属结构(TS)的一部分上，

其中所述成型站(120)包括成型腔室(121)，所述成型腔室(121)被构造为用于聚苯乙烯球或聚苯乙烯珠粒的注射以及通过供应蒸汽而用于聚苯乙烯球或聚苯乙烯珠粒的发泡，所述球或者珠粒旨在形成内嵌桁架金属结构(TS)的一部分的所述第一面板(F1)，其中所述成型站(120)还包括邻接所述成型腔室(121)并且被构造为接收在所述成型腔室(121)中形成的第一面板(F1)的尺寸稳定腔室(122)，

设备(100)还包括正好布置在成型站120之后的移动组件(150)，所述移动组件(150)被构造为抓取从尺寸稳定腔室(122)出来的第一面板(F1)的一部分并且使第一面板(F1)沿制造方向(L)移动期望长度，

其特征在于，在成型腔室(121)和尺寸稳定腔室(122)之间布置有辅助成型腔室(123)，所述辅助成型腔室(123)连通成型腔室(121)和尺寸稳定腔室(122)，

并且特征在于，辅助成型腔室(123)被构造为通过供应蒸汽而被选择性地加热。

2.根据权利要求1所述的设备(100)，其中，移动组件(150)包括一对立柱(151)，在一对立柱(151)之间布置平面(152)，平面(152)在垂直于制造方向(L)的竖直方向(V)上被可移动地限制到立柱(151)，移动组件(150)还包括一对承载表面(153)，所述承载表面(153)分别与所述立柱(151)相关联并且被构造为支撑从尺寸稳定腔室(122)出来的第一面板(F1)的边缘，所述立柱(151)在制造方向(L)沿着相应轨道(154)可移动。

3.根据权利要求1或2所述的设备(100)，其中，所述供给站(110)包括在制造方向(L)上彼此平行布置并且横向地间隔开的多个引导件(111)，每个引导件(111)包括被构造为接收桁架金属结构(TS)的腔。

4.根据权利要求3所述的设备(100)，其中，供给站(110)还包括布置在每个引导件(111)处且在垂直于制造方向(L)的竖直方向(V)上与引导件(111)间隔开的多个夹持件(112)，所述夹持件(112)通过横杆(113)被支撑在引导件(111)上方，横杆(113)由在制造方向(L)上沿着一对轨道(115)可移动的立柱(114)支撑。

5.根据权利要求3或4所述的设备(100)，其中，引导件(111)分别与纵向型材(116)相关联，纵向型材(116)包括多个可伸缩齿(117)，可伸缩齿(117)从纵向型材(116)横向突出并且通过弹性手段被向外推，所述可伸缩齿(117)在制造方向(L)上等距间隔开并且横向地对准，以使所有的引导件(111)具有距成型站(120)相同距离布置的成组的可伸缩齿(117)，其中可伸缩齿(117)被构造为在与被朝向成型站(120)移动的桁架金属结构(TS)的横向支杆(TS4)接触时屈服，并进入形成在纵向型材(116)中的相应座内，其中可伸缩齿(117)还被构造为在所述横向支杆(TS4)通过之后立即退出它们的座，并且将防止桁架金属结构沿相反方向移动的止抵表面指向所述横向支杆(TS4)。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的设备(100)，还包括在制造方向(L)上布置在成型站(120)之后的卸载站(130)和沿着所述卸载站(130)在移动组件(150)下游布置的切割站(140)，所述切割站(140)被构造为在从尺寸稳定腔室(122)出来的第一面板(F1)的没有桁架金属结构(TS)的部分处切割从尺寸稳定腔室(122)出来的第一面板(F1)。

7.根据权利要求6所述的设备(100)，还包括沿制造方向(L)布置在切割站(140)下游的翻转站(160)，所述翻转站(160)被构造为绕平行于制造方向(L)的轴线翻转由切割站(140)分离的第一面板(F1)连同嵌入其中的桁架金属结构(TS)。

8.根据权利要求7所述的设备(100)，还包括被构造为用于将第二面板(F2)放置并装配到桁架金属结构(TS)上的完成站(170)。

9.用于制造模板构件(F)的工艺，模板构件(F)包括由发泡的聚苯乙烯制成的第一模板面板(F1)和第二模板面板(F2)，所述面板通过在制造方向(L)上彼此平行布置的多个桁架金属结构(TS)被限制且彼此间隔开，所述工艺包括步骤：

i)提供根据权利要求1至8中任一项的制造设备(100)；

ii)供给第一组彼此平行布置的桁架金属结构(TS)到所述设备(100)的成型站(120)的成型腔室(121)中；

iii)注射聚苯乙烯球或聚苯乙烯珠粒到所述成型腔室(121)中；

iv)供应蒸汽到成型腔室(121)以便使聚苯乙烯球或聚苯乙烯珠粒发泡并被烧结，并使第一面板(F1)的纵向部分形成在桁架金属结构(TS)的部分上；

v)沿制造方向(L)移动所述桁架金属结构(TS)并将嵌入第一面板(F1)的纵向部分中的部分带入成型站(120)的尺寸稳定腔室(122)中；

vi)重复步骤iii)和v)直到桁架金属结构(TS)完全嵌入第一面板(F1)中；

vii)供给第二组彼此平行布置的桁架金属结构(TS)到成型站(120)的成型腔室(121)中，所述第二组桁架金属结构(TS)在制造方向(L)与第一组间隔开；

viii)调节第一面板(F1)的尾端和成型腔室(121)之间在制造方向(L)上的距离以便使布置在成型腔室(121)和尺寸稳定腔室(122)之间的辅助成型腔室(123)的体积部分或完全可用于聚苯乙烯球或聚苯乙烯珠粒的注射，当尺寸稳定腔室(122)完全包含嵌入第一面板(F1)的第一组桁架金属结构(TS)的尾部并且成型腔室(121)包含第二组桁架金属结构(TS)的头部时，进行所述调节步骤；

ix)将聚苯乙烯球或者聚苯乙烯珠粒注射到成型腔室(121)和辅助成型腔室(123)中；

x)供应蒸汽到成型腔室(121)和辅助成型腔室(123)中；

xi)在辅助成型腔室(123)处形成第一面板(F1)的没有桁架金属结构(TS)的部分；

xii)重复步骤iii)到xi)从而获得由发泡聚苯乙烯制成的包含彼此平行布置的一连串第一面板(F1)和桁架金属结构(TS)的连续构件；

xiii)通过与相继的第一面板(F1)之间的没有桁架金属结构(TS)的连接部分对应地切割所述连续构件，将所述连续构件分离为单个第一面板(F1)；

xiv)制造包括被构造为接收桁架金属结构(TS)的横向支杆(TS4)的自由端的多个通孔的第二聚苯乙烯面板(F2)；

xv)将所述第二聚苯乙烯面板(F2)装配至每个单个第一面板(F1)的桁架金属结构(TS)。

10.根据权利要求9所述的工艺，其中，第一面板(F1)的尾部和成型腔室(121)之间的相对位置的调节通过设备(100)的移动组件(150)进行，所述移动组件正好布置在成型站(120)的出口处。