产线集体作业智能分析与改进方法和系统

摘要

一种产线集体作业智能分析与改进方法和系统。其中，所述改进方法包括：步骤100，设置学习阶段，在学习阶段，令多名示范工人在佩戴作业手环的情况下，进行正确操作作业，每个作业手环记录每个示范工人的正确动作数据发送至主机，主机根据正确动作数据获得正确操作动作，并将时间最短的正确操作动作判断为标准操作动作；步骤200，在生产阶段，令每个生产工人佩戴作业手环进行生产作业，作业手环采集生产工人实际生产过程中的实际动作数据发送至主机，主机根据实际动作数据获得实际操作动作，并将实际操作动作与标准操作动作进行对比。所述改进方法提高人工生产作业的工作效率，并保证所生产产品的质量。

说明书

技术领域

本发明涉及智能控制技术领域，尤其涉及一种产线集体作业智能分析与改进方法和系统。

背景技术

在现代工业生产过程中，工作人员的人工操作参与仍然必不可少。特别是在一些劳动密集型的产品生产过程中，仍然存在大量的人工操作。

在工作人员参与的生产过程中，操作工人重复进行一个工位的相同操作是一种常态。而在每个工位上重复的，通常为一整套的操作动作。如果操作工人以一种错误的方式进行相应的操作，就会造成工作效率低，或者造成产品质量不符合要求等情况。

发明内容

本发明解决的问题是提供一种产线集体作业智能分析与改进方法和系统，以提高人工生产作业的工作效率，并保证所生产产品的质量。

为解决上述问题，本发明提供了一种产线集体作业智能分析与改进方法，包括：步骤100，设置学习阶段，在所述学习阶段，令多名示范工人在佩戴作业手环的情况下，进行正确操作作业，每个所述作业手环记录每个所述示范工人的正确动作数据发送至主机，所述主机根据所述正确动作数据获得正确操作动作，并将时间最短的所述正确操作动作判断为标准操作动作；步骤200，在生产阶段，令每个生产工人佩戴所述作业手环进行生产作业，所述作业手环采集所述生产工人实际生产过程中的实际动作数据发送至主机，所述主机根据所述实际动作数据获得实际操作动作，并将所述实际操作动作与所述标准操作动作进行对比。

可选的，将所述实际操作动作与所述标准操作动作进行对比，根据对比结果，判断所述生产工人是否存在错误操作动作。

可选的，当判断所述生产工人存在错误操作动作时，所述主机发出告警，所述告警发送至对应的所述作业手环上和/或监控方的计算机终端；当所述告警发送至对应的所述作业手环上时，所述作业手环还包括告警模块，所述告警模块用于对所述生产工人进行告警。

可选的，所述作业手环为有线手环或者无线手环；所述作业手环为有线手环时，多个所述作业手环连接一个转发器；所述作业手环为无线手环时，每个所述作业手环具有第一无线模块，所述第一无线模块与所述主机的第二无线模块通信连接。

可选的，所述作业手环包括主控模块、陀螺仪传感器和加速度传感器；采用所述陀螺仪传感器记录动作的方位变化数据；采用所述加速度传感器记录动作的速度变化数据；所述主机根据所述方位变化数据和所述速度变化数据计算得到对应的操作动作。

可选的，所述作业手环还包括光电传感器，所述光电传感器用于感测生产环境的光线强度。

可选的，所述作业手环还包括声音传感器，所述声音传感器用于感测生产环境的噪声大小。

可选的，所述作业手环还包括电池，所述电池用于对所述作业手环进行供电。

可选的，当生产的产品需要多个工位时，每个所述工位均分别采用步骤100和步骤200进行改进，并计算每个工位改进后所需的人员和工时。

可选的，在生产阶段，当停止生产，所述生产工人把所述作业手环取下后，所述作业手环依然把数据发给所述主机，用于计算所述生产阶段包含的停止生产时间。

为解决上述问题，本发明还提供了一种产线集体作业智能分析与改进系统，包括：主机；用于佩戴在工人手上的作业手环；在学习阶段，多名示范工人在佩戴作业手环的情况下，进行正确操作作业，所述作业手环记录每个所述示范工人的正确动作数据发送至所述主机，所述主机根据所述正确动作数据获得正确操作动作，并将时间最短的所述正确操作动作判断为标准操作动作；在生产阶段，生产工人佩戴所述作业手环进行生产作业，所述作业手环采集所述生产工人实际生产过程中的实际动作数据发送至主机，所述主机根据所述实际动作数据获得实际操作动作，并将所述实际操作动作与所述标准操作动作进行对比。

可选的，所述作业手环包括主控模块、陀螺仪传感器和加速度传感器。

可选的，所述作业手环还包括告警模块、无线模块、电池、光电传感器和声音传感器的至少其中之一。

本发明的其中一个技术方案中，通过步骤100和步骤200，能够统计和分析出用于生产的每个工位耗时，并且能够实现对生产最优操作动作的收集，此外，还能够实现对员工不正确动作的预警和提醒，从而提高人工生产作业的工作效率，并保证所生产产品的质量。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种产线集体作业智能分析与改进系统示意图；

图2是本发明另一实施例提供的另一种产线集体作业智能分析与改进系统示意图；

图3是本发明另一实施例提供的另一种产线集体作业智能分析与改进系统示意图；

图4是本发明另一实施例提供的另一种产线集体作业智能分析与改进系统示意图。

具体实施方式

现有技术中，难以解决如何使各个工位中，相应的工作人员按照准确和高效的标准操作动作进行操作的问题。

为此，本发明提供一种产线集体作业智能分析与改进方法和产线集体作业智能分析与改进系统，以解决上述存在的不足。

为更加清楚的表示，下面结合附图对本发明做详细的说明。

本发明实施例提供一种产线集体作业智能分析与改进方法。

所述方法包括步骤100和步骤200。

步骤100，设置学习阶段，在学习阶段，令多名示范工人在佩戴作业手环的情况下，进行正确操作作业，每个作业手环记录每个示范工人的正确动作数据发送至主机，主机根据正确动作数据获得正确操作动作，并将时间最短的正确操作动作判断为标准操作动作。

步骤200，在生产阶段，令每个生产工人佩戴作业手环进行生产作业，作业手环采集生产工人实际生产过程中的实际动作数据发送至主机，主机根据实际动作数据获得实际操作动作，并将实际操作动作与标准操作动作进行对比。

学习阶段是让作业手环和主机(特别是主机)进行初步学习，此时需要示范工人(示范工人可以是特定的产线作业员)佩戴作业手环，进行正确操作作业。

在学习阶段过程中，通常需要对多个示范工人的操作作业(作业姿态)进行学习，并记录下示范工人的操作动作(姿态)和作业时间。主机(电脑)通过分析一个工位上所有示范工人所用的时间，并选出使用时间最短的示范工人的操作动作，前面已经提到，将此时间最短的正确操作动作判断为标准操作动作。但是，在其它实施例中，也可以将此最短的正确操作动作先发给工艺工程师进行确认，确认通过后，再确定为标准操作动作。然后，还可以将所保存标准操作动作的动作数据(姿态的数据)，在产线全员进行培训和推广，以便后续更好的进行生产，减少后续所需要的告警和纠正过程。

生产阶段通常是产线集体作业。因此，每个生产工人(产线作业员)佩戴作业手环，以便对每个生产工人都进行监督或者改进。即生产阶段，生产工人在生产过程中，仍佩戴作业手环。此时，主机(电脑设备)可以通过生产工人的姿态或者作业步骤进行分析，如有生产工人的作业手法不对，主机会发出告警，通知发告警给工艺工程师，以便及时纠正不规范的操作手法。又或者，如果作业手法不正确，并对其进行分析，可以发现生产工人是否存在漏操作的情况，从而进一步提高产品的质量。

本实施例中，可以将实际操作动作与标准操作动作进行对比，根据对比结果，判断生产工人是否存在错误操作动作。

所述错误操作动作的类型可以包括：相比于所述标准操作动作而言，所述实际操作动作存在多余动作、存在遗漏动作或者存在错误动作。

本实施例中，当判断生产工人存在错误操作动作时，主机发出告警，告警发送至对应的作业手环上，或者发送至监控方(监控方通常为工艺工程师)的计算机终端，或者同时发送至对应的作业手环上和监控方的计算机终端。

本实施例中，作业手环包括主控模块、陀螺仪传感器和加速度传感器。采用陀螺仪传感器记录动作的方位变化数据。采用加速度传感器记录动作的速度变化数据。主机根据方位变化数据和速度变化数据计算得到对应的操作动作。

本实施例中，作业手环为有线手环，作业手环为有线手环时，多个作业手环连接一个转发器。

当示范工人进行正确操作作业时，陀螺仪传感器和加速度传感器记录每个动作的姿态，并发送给作业手环的主控模块，主控模块记录陀螺仪传感器和加速度传感器的数据及发送时间，并发送到电脑(可以经过转发器之后再发送到电脑)。通过电脑接收的数据进行分析，得到示范工人动作姿态，并根据每个动作姿态记录的时间，可以计算出作业人员完成一个产品工位的时间，及每个动作的时间。上述过程中，作业手环和主机配合完成了对正确动作数据的统计和分析。

本实施例中，当生产的产品需要多个工位时，每个工位均分别采用步骤100和步骤200进行改进，并计算每个改进后工位所需的人员和工时。也就是说，通过不同工位都进行步骤100和步骤200，可以收集不同的工位的工作人员(产线作业员)的作业姿态和时间，并从中计算生产单个完整产品所需人员和工时，从而节省了IE(industrial engineer)工程师计算生产工时的时间。

本实施例中，当停止生产，生产工人把作业手环取下后，作业手环依然把数据发给主机，用于计算生产阶段包含的停止生产时间。例如当生产线停线，生产工人(产线作业员)把作业手环取下，作业手环依然把数据发给电脑，电脑根据作业手环数据，可以计算出产线停线时间，方便数据汇总。

本实施例提供的，是一种产线群体作业的改进方法，即产线集体作业智能分析与改进方法。所述方法不仅限于产线使用，其它合适的人工作业场合也可以采用所述方法，后续的系统类似的，并不限于产线，其它人工生产作业场合，也适用，在此一并说明。也就是说，无论是否是在流水线上进行生产，都适用本发明所提供的产线集体作业智能分析与改进方法。

本实施例提供的所述方法能够用于生产过程中对每个工位进行优化和计时，其中，步骤100和步骤200可以用于生产过程中，最优操作动作(标准操作动作)的收集，同时能够实现对员工不正确动作的预警和提醒(告警)，实现了对人工生产作业的监督作用。由此可知，本实施例所提供的方法，不仅能够提高人工生产作业的工作效率，而且能够保证所生产产品的质量。

本发明实施例还提供一种产线集体作业智能分析与改进系统。

所述改进系统能够用于实现前述实施例的所述方法(但实现所述方法并不限定采用所述系统)，所述改进系统请参考图1。

所述系统包括主机(未标注)和用于佩戴在工人手上的作业手环(未标注)。

本实施例中，主机具体采用电脑设备120，如图1所示。

本实施例中，作业手环包括主控模块111、陀螺仪传感器113和加速度传感器112，其作用可以参考前述实施例相应内容。作业手环可以制作为易于工作佩戴于手上(例如手腕上)的样式。

本实施例中，作业手环为有线手环。在作业手环为有线手环时，可以使多个作业手环连接一个HUB130(转发器)。图1中显示一个作业手环连接一个HUB130。

但是，整个系统中，可以是多个作业手环连接一个HUB，再通过HUB连接作为主机的电脑设备。HUB为每个作业手环提供电源和电脑通信的接口转换，并且，如前所述，HUB还可以同时支持多个作业手环的接入。

与前述方法实施例对应的，所述改进系统中，在学习阶段，多名示范工人在佩戴作业手环的情况下，进行正确操作作业，所述作业手环记录每个所述示范工人的正确动作数据发送至所述主机，所述主机根据所述正确动作数据获得正确操作动作，并将时间最短的所述正确操作动作判断为标准操作动作。在生产阶段，生产工人佩戴所述作业手环进行生产作业，所述作业手环采集所述生产工人实际生产过程中的实际动作数据发送至主机，所述主机根据所述实际动作数据获得实际操作动作，并将所述实际操作动作与所述标准操作动作进行对比。

更多有关本实施例所提供的改进系统的性质和优点，可以参考前述实施例相应内容。

本发明另一实施例提供另一种产线集体作业智能分析与改进方法。

所述方法同样包括步骤100和步骤200。

步骤100，设置学习阶段，在学习阶段，令多名示范工人在佩戴作业手环的情况下，进行正确操作作业，每个作业手环记录每个示范工人的正确动作数据发送至主机，主机根据正确动作数据获得正确操作动作，并将时间最短的正确操作动作判断为标准操作动作。

步骤200，在生产阶段，令每个生产工人佩戴作业手环进行生产作业，作业手环采集生产工人实际生产过程中的实际动作数据发送至主机，主机根据实际动作数据获得实际操作动作，并将实际操作动作与标准操作动作进行对比。

本实施例中，可以将实际操作动作与标准操作动作进行对比，根据对比结果，判断生产工人是否存在错误操作动作。所述错误操作动作的类型可以包括：相比于所述标准操作动作而言，所述实际操作动作存在多余动作、存在遗漏动作或者存在错误动作。

本实施例中，当判断生产工人存在错误操作动作时，主机发出告警，告警发送至对应的作业手环上，或者发送至监控方的计算机终端。当告警发送至对应的作业手环上时，作业手环还包括告警模块，告警模块用于对生产工人进行告警。也就是说，当作业手环包括告警模块时，告警可以发到作业手环上。

本实施例中，作业手环还包括光电传感器，光电传感器用于感测生产环境的光线强度。增加光电传感器，光电传感器用于感应生产线的工作环境，可以根据工作环境(例如产线)的光亮度强弱，判定工作环境光亮度是否太弱。如果光线太弱，可以发出告警，以免影响产品的检测，或者光亮度太亮，也可以发出告警，原因类似。

本实施例中，作业手环还包括声音传感器，声音传感器用于感测生产环境的噪声大小。声音传感器可以为麦克风，主要用于感测生产环境的噪声。如果噪声太大，会影响工作人员的身心健康。麦克风将信号发给主控模块，主控模块分析，主控模块根据信号的频率和幅度来判定输入信号是否为噪音，如果是噪音，且信号强度超出阈值，则发出告警，通知相关人员进行处理。

由上述内容可知，本实施例中，所述方法进一步采用光学传感器和声音传感器(例如麦克风)，用于分析产线的工作环境，以便进一步提高工作人员的工作效率，提高所生产产品的质量。

本发明另一实施例提供另一种产线集体作业智能分析与改进系统。

所述改进系统能够用于实现前述实施例的所述方法(但实现所述方法并不限定采用所述系统)，所述改进系统请参考图2。

所述系统包括主机(未标注)和用于佩戴在工人手上的作业手环(未标注)。

本实施例中，主机具体采用电脑设备220，如图2所示。

本实施例中，作业手环包括主控模块211、陀螺仪传感器213和加速度传感器212，其作用可以参考前述实施例相应内容。作业手环可以制作为易于工作佩戴于手上(例如手腕上)的样式。

本实施例中，作业手环为有线手环。在作业手环为有线手环时，可以使多个作业手环连接一个HUB(转发器)230。图2中显示一个作业手环连接一个HUB230。

但是，整个系统中，可以是多个作业手环连接一个HUB，再通过HUB连接作为主机的电脑设备。HUB为每个作业手环提供电源和电脑通信的接口转换，并且，如前所述，HUB还可以同时支持多个作业手环的接入。

本实施例中，作业手环还包括光电传感器215、声音传感器(未标注)和告警模块216，其中，声音传感器可以为麦克风214，光电传感器215、声音传感器和告警模块216的性质和作用可以参考前述各实施例对应内容。

与前述方法实施例对应的，所述改进系统中，在学习阶段，多名示范工人在佩戴作业手环的情况下，进行正确操作作业，所述作业手环记录每个所述示范工人的正确动作数据发送至所述主机，所述主机根据所述正确动作数据获得正确操作动作，并将时间最短的所述正确操作动作判断为标准操作动作。在生产阶段，生产工人佩戴所述作业手环进行生产作业，所述作业手环采集所述生产工人实际生产过程中的实际动作数据发送至主机，所述主机根据所述实际动作数据获得实际操作动作，并将所述实际操作动作与所述标准操作动作进行对比。

更多有关本实施例所提供的改进系统的性质和优点，可以参考前述实施例相应内容。

本发明另一实施例提供另一种产线集体作业智能分析与改进方法。

所述方法同样包括步骤100和步骤200。

步骤100，设置学习阶段，在学习阶段，令多名示范工人在佩戴作业手环的情况下，进行正确操作作业，每个作业手环记录每个示范工人的正确动作数据发送至主机，主机根据正确动作数据获得正确操作动作，并将时间最短的正确操作动作判断为标准操作动作。

步骤200，在生产阶段，令每个生产工人佩戴作业手环进行生产作业，作业手环采集生产工人实际生产过程中的实际动作数据发送至主机，主机根据实际动作数据获得实际操作动作，并将实际操作动作与标准操作动作进行对比。

本实施例中，可以将实际操作动作与标准操作动作进行对比，根据对比结果，判断生产工人是否存在错误操作动作。所述错误操作动作的类型可以包括：相比于所述标准操作动作而言，所述实际操作动作存在多余动作、存在遗漏动作或者存在错误动作。

本实施例中，作业手环为无线手环。作业手环为无线手环时，每个作业手环具有第一无线模块，第一无线模块与主机中的第二无线模块通信连接。每个作业手环具有第一无线模块，多个第一无线模块可以同时与第二无线模块进行通信，即多个作业手环可以通过第二无线模块同时与主机进行通信，支持一对多的通信。

本实施例中，第一无线模块可以为蓝牙模块、Zigbee模块或者Wi-Fi模块等。同样的，第二无线模块可以为蓝牙模块、Zigbee模块或者Wi-Fi模块等。

本实施例中，作业手环还包括电池，电池用于对作业手环进行供电。增加电池，为作业手环的系统供电，特别是在作业手环为无线手环的情况下，电池可以解决为无线手环供电的问题。

其它实施例中，当作业手环为无线手环时，也可以在作业手环中设置无线充电模块。

本实施例中，将有线连接的作业手环改为无线通信方式连接的作业手环，从而使得工作人员在工作时获得更加自由的活动空间。但是，通常情况下，在使用作业手环之前，需要先将作业手环的第一无线模块与第二无线模块进行配对和绑定，以便进行通信。

本发明另一实施例提供另一种产线集体作业智能分析与改进系统。

所述改进系统能够用于实现前述实施例的所述方法(但实现所述方法并不限定采用所述系统)，所述改进系统请参考图3。

所述系统包括主机(未标注)和用于佩戴在工人手上的作业手环(未标注)。

本实施例中，主机具体采用电脑设备320，如图3所示。

本实施例中，作业手环包括主控模块311、陀螺仪传感器313和加速度传感器312，其作用可以参考前述实施例相应内容。

本实施例中，作业手环为无线手环。作业手环为无线手环时，每个作业手环具有第一无线模块317，第一无线模块317与主机(电脑设备320)中的第二无线模块321通信连接。

在整个系统中，每个作业手环具有第一无线模块，多个第一无线模块可以同时与第二无线模块进行通信，即多个作业手环可以通过第二无线模块同时与主机进行通信，支持一对多的通信。

本实施例中，第一无线模块317可以为蓝牙模块、Zigbee模块或者Wi-Fi模块等。同样的，第二无线模块321可以为蓝牙模块、Zigbee模块或者Wi-Fi模块等。

本实施例中，第二无线模块321为集成于电脑设备320中的一个模块，属于主机的一部分。其它实施例中，也可以将第二无线模块单独设置为一个组件，独立于主机之外，本发明对此不作限定。

本实施例中，作业手环还包括电池318，电池318用于对作业手环进行供电。增加电池318，为作业手环的系统供电，特别是在作业手环为无线手环的情况下，电池318可以解决为无线手环供电的问题。

其它实施例中，当作业手环为无线手环时，也可以在作业手环中设置无线充电模块。

本实施例中，将有线连接的作业手环改为无线通信方式连接的作业手环，从而使得工作人员在工作时获得更加自由的活动空间。但是，通常情况下，在使用作业手环之前，需要先将作业手环的第一无线模块317与第二无线模块321进行配对和绑定，以便进行通信。

与前述方法实施例对应的，所述改进系统中，在学习阶段，多名示范工人在佩戴作业手环的情况下，进行正确操作作业，所述作业手环记录每个所述示范工人的正确动作数据发送至所述主机，所述主机根据所述正确动作数据获得正确操作动作，并将时间最短的所述正确操作动作判断为标准操作动作。在生产阶段，生产工人佩戴所述作业手环进行生产作业，所述作业手环采集所述生产工人实际生产过程中的实际动作数据发送至主机，所述主机根据所述实际动作数据获得实际操作动作，并将所述实际操作动作与所述标准操作动作进行对比。

更多有关本实施例所提供的改进系统的性质和优点，可以参考前述实施例相应内容。

本发明另一实施例提供另一种产线集体作业智能分析与改进方法。

所述方法同样包括步骤100和步骤200。

步骤100，设置学习阶段，在学习阶段，令多名示范工人在佩戴作业手环的情况下，进行正确操作作业，每个作业手环记录每个示范工人的正确动作数据发送至主机，主机根据正确动作数据获得正确操作动作，并将时间最短的正确操作动作判断为标准操作动作。

步骤200，在生产阶段，令每个生产工人佩戴作业手环进行生产作业，作业手环采集生产工人实际生产过程中的实际动作数据发送至主机，主机根据实际动作数据获得实际操作动作，并将实际操作动作与标准操作动作进行对比。

作业手环为无线手环。作业手环为无线手环时，每个作业手环具有第一无线模块，第一无线模块与主机中的第二无线模块通信连接。

当告警发送至对应的作业手环上时，作业手环还包括告警模块，告警模块用于对生产工人进行告警。

作业手环还包括光电传感器，光电传感器用于感测生产环境的光线强度。

作业手环还包括声音传感器，声音传感器用于感测生产环境的噪声大小。

作业手环还包括电池，电池用于对作业手环进行供电。

本实施例同样将有线连接的作业手环改为无线通信方式连接的作业手环，从而使得工作人员在工作时获得更加自由的活动空间。同样的，通常情况下，在使用作业手环之前，需要先将作业手环的第一无线模块与第二无线模块进行配对和绑定，以便进行通信。

本发明另一实施例提供另一种产线集体作业智能分析与改进系统。

所述改进系统能够用于实现前述实施例的所述方法(但实现所述方法并不限定采用所述系统)，所述改进系统请参考图4。

所述系统包括主机(未标注)和用于佩戴在工人手上的作业手环(未标注)。

本实施例中，主机具体采用电脑设备420，如图4所示。

本实施例中，作业手环包括主控模块411、陀螺仪传感器413和加速度传感器412，其作用可以参考前述实施例相应内容。

本实施例中，作业手环为无线手环。作业手环为无线手环时，每个作业手环具有第一无线模块417，第一无线模块417与主机(电脑设备420)中的第二无线模块421通信连接。

在整个系统中，每个作业手环具有第一无线模块，多个第一无线模块可以同时与第二无线模块进行通信，即多个作业手环可以通过第二无线模块同时与主机进行通信，支持一对多的通信。

本实施例中，第一无线模块417可以为蓝牙模块、Zigbee模块或者Wi-Fi模块等。同样的，第二无线模块421可以为蓝牙模块、Zigbee模块或者Wi-Fi模块等。

本实施例中，第二无线模块421为集成于电脑设备420中的一个模块，属于主机的一部分。其它实施例中，也可以将第二无线模块单独设置为一个组件，独立于主机之外，本发明对此不作限定。

本实施例中，作业手环还包括电池418，电池418用于对作业手环进行供电。增加电池418，为作业手环的系统供电，特别是在作业手环为无线手环的情况下，电池418可以解决为无线手环供电的问题。

其它实施例中，当作业手环为无线手环时，也可以在作业手环中设置无线充电模块。

本实施例中，将有线连接的作业手环改为无线通信方式连接的作业手环，从而使得工作人员在工作时获得更加自由的活动空间。但是，通常情况下，在使用作业手环之前，需要先将作业手环的第一无线模块417与第二无线模块421进行配对和绑定，以便进行通信。

本实施例中，作业手环还包括光电传感器415、声音传感器(未标注)和告警模块416，其中，声音传感器可以为麦克风414，光电传感器415、声音传感器和告警模块416的性质和作用可以参考前述各实施例对应内容。

与前述方法实施例对应的，所述改进系统中，在学习阶段，多名示范工人在佩戴作业手环的情况下，进行正确操作作业，所述作业手环记录每个所述示范工人的正确动作数据发送至所述主机，所述主机根据所述正确动作数据获得正确操作动作，并将时间最短的所述正确操作动作判断为标准操作动作。在生产阶段，生产工人佩戴所述作业手环进行生产作业，所述作业手环采集所述生产工人实际生产过程中的实际动作数据发送至主机，所述主机根据所述实际动作数据获得实际操作动作，并将所述实际操作动作与所述标准操作动作进行对比。

更多有关本实施例所提供的改进系统的性质和优点，可以参考前述实施例相应内容。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。