一种粉末或颗粒材料连续快速焙烧设备

摘要

本发明适用于锂电池领域，提供一种粉末或颗粒材料连续快速焙烧设备，本设备中，待焙烧材料从各个分料斗落至顶部的焙烧盘内，焙烧一段时间后，控制当前焙烧盘下方的转轴转动，将盘内材料倒至下层的焙烧盘内，然后继续焙烧，同理第二层焙烧盘继续将材料倒至第三层焙烧盘，直至最下层焙烧盘将材料倒出，最终从底部的出料斗落出，如此往复；如果当前焙烧盘内已经有材料，需先将盘内材料倒至下一层焙烧盘，才能接收上层焙烧盘的材料。由于材料在一个焙烧盘转入到下一个焙烧盘时，材料会分散落至下层焙烧盘内，因此经过多个循环，材料在炉体内焙烧更完全，效果更好，而且还是连续焙烧，提高了工作效率。

说明书

技术领域

本发明属于锂电池领域，尤其涉及一种粉末或颗粒材料连续快速焙烧设备。

背景技术

焙烧是固体物料在不发生熔融的条件下高温加热后，进行的物理和化学变化反应过程，改变物料的化学性质和物理组成后以便进行下一步处理。焙烧有氧化、热解、还原、卤化等，通常用于无机化工和冶金工业。焙烧过程有加添加剂和不加添加剂两种类型。

焙烧炉是常见的焙烧设备，内壁有加热丝，焙烧炉内有焙烧盘，盘内放置待焙烧的粉末或颗粒材料。目前材料随同焙烧盘放入焙烧炉内后，焙烧盘位置固定不变，由于材料在焙烧盘内成堆放置，一般厚度较厚，使得材料内外受热不均，影响焙烧效果。另外，目前焙烧炉不能实现对材料连续焙烧，完成一次工作后，需要停机冷却，然后取出焙烧盘，再放入下一个焙烧盘，影响了工作效率。

发明内容

鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种粉末或颗粒材料连续快速焙烧设备，旨在解决现有焙烧炉焙烧效果不均匀、效率较低的技术问题。

本发明采用如下技术方案：

所述粉末或颗粒材料连续快速焙烧设备，包括炉体，所述炉体内上下层叠设置有多个焙烧卸料装置，所述焙烧卸料装置包括扁平的焙烧盘，所述焙烧盘底部下方设有固定轴和转轴，所述固定轴上安装有若干扭簧，所述转轴上固定有若干凸轮，所述凸轮接触至焙烧盘底部，所述焙烧盘底部还固定有耳座，所述固定轴穿过所述耳座，上下两个焙烧卸料装置的焙烧盘交错设置，上层焙烧盘在转动过程中，其一侧边始终位于相邻下层焙烧盘的上方空间，所述炉体顶部还安装有多个连续的分料斗，每个分料斗的底部均设置落料口，所述落料口上设置电控阀，所述分料斗上方还有轨道，所述轨道上设置落料箱，所述炉体底部设置有出料斗，所述出料斗位于最下层焙烧盘一侧边的正下方，所述炉体一端还有控制箱，所述控制箱内设置有用于控制各个转轴轮询转动的驱动装置。

进一步的，每个转轴伸出炉体进入控制箱的一端安装有转动齿轮，所述驱动装置包括多个电机驱动机构，每个电机驱动机构驱动对应的一个转动齿轮转动。

进一步的，每个转轴伸出炉体进入控制箱的一端安装有转动齿轮，所述控制箱分为上下两部分，其中上部分有总电机，下部分有竖直设置的螺旋杆，所述总电机用于驱动所述螺旋杆转动，每个转动齿轮都配有一个齿轮副，该齿轮副包括主齿轮和从齿轮，所述主齿轮与所述螺旋杆啮合，所述从齿轮与所述转动齿轮啮合，所述主齿轮朝向所述从齿轮方向向外设置六方柄，所述从齿轮朝向主齿轮方向设置六方内沉孔，所述控制箱靠近炉体的侧壁内针对每个从齿轮设置一个圆柱导筒，所述圆柱导筒内设置有圆环电磁铁、移动圆柱和尾端挡块，所述尾端挡块位于所述移动圆柱后方，所述从齿轮的中轴位置设置T型块，所述T型块位于对应的移动圆柱内且可在移动圆柱内自由转动，所述移动圆柱外部设置一圈铁质导向环，所述圆环电磁铁外周有一圈弹簧，所述弹簧一端与所述铁质导向环接触。

本发明的有益效果是：本设备中，待焙烧材料从各个分料斗落至顶部的焙烧盘内，焙烧一段时间后，控制当前焙烧盘下方的转轴转动，将盘内材料倒至下层的焙烧盘内，然后继续焙烧，同理第二层焙烧盘继续将材料倒至第三层焙烧盘，直至最下层焙烧盘将材料倒出，最终从底部的出料斗落出，如此往复；当然如果当前焙烧盘内已经有材料，需先将盘内材料倒至下一层焙烧盘，才能接收上层焙烧盘的材料。由于材料在一个焙烧盘转入到下一个焙烧盘时，材料会分散落至焙烧盘内，因此经过多个循环，材料在炉体内焙烧更完全，效果更好，而且还是连续焙烧，提高了工作效率。

附图说明

图1是本发明实施例提供的粉末或颗粒材料连续快速焙烧设备的正视图；

图2是本发明实施例提供的粉末或颗粒材料连续快速焙烧设备的侧视图；

图3是焙烧卸料装置的结构图；

图4是控制箱内结构图；

图5是主齿轮和从齿轮的位置关系图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1-3所示，本实施例提供的粉末或颗粒材料连续快速焙烧设备，包括炉体1，所述炉体1内上下层叠设置有多个焙烧卸料装置2，所述焙烧卸料装置2包括扁平的焙烧盘21，所述焙烧盘21底部下方设有固定轴22和转轴23，所述固定轴22上安装有若干扭簧24，所述转轴23上固定有若干凸轮25，所述凸轮25接触至焙烧盘21底部，所述焙烧盘21底部还固定有耳座26，所述固定轴22穿过所述耳座26，上下两个焙烧卸料装置的焙烧盘交错设置，上层焙烧盘在转动过程中，其一侧边始终位于相邻下层焙烧盘的上方空间，所述炉体1顶部还安装有多个连续的分料斗3，每个分料斗3的底部均设置落料口31，所述落料口31上设置电控阀32，所述分料斗3上方还有轨道4，所述轨道4上设置落料箱41，所述炉体1底部设置有出料斗5，所述出料斗5位于最下层焙烧盘一侧边的正下方，所述炉体1一端还有控制箱6，所述控制箱6内设置有用于控制各个转轴轮询转动的驱动装置7。

本设备工作流程如下：

落料箱内有待焙烧的材料，落料箱在轨道上匀速行走，材料均匀落至各个分料斗内，然后统一开启各个电控阀一段时间使得材料均匀落至顶部的焙烧盘内，然后关闭电控阀。焙烧一段时间后，控制顶层焙烧盘下方的转轴转动，凸轮推动焙烧盘转动，实现将盘内材料倒至第二层的焙烧盘内，然后顶层焙烧盘回位，炉内继续焙烧，再同时开启电控阀，顶层焙烧盘继续接收材料；同理第二层焙烧盘继续将材料倒至第三层焙烧盘，直至最下层焙烧盘将材料倒出，最终焙烧完成的材料从底部出料斗落出，如此往复。

图示中有6个焙烧盘，现有焙烧炉中，材料需要焙烧6-10小时。本设备中，由于焙烧盘较为扁平，材料基本平铺至焙烧盘内，与盘体接触面积大，而且材料从上层焙烧盘倒至下层焙烧盘过程时，材料位置发生移动，形成了一定的混料效果，经过多个循环，材料多次位移，因此不存在焙烧不完全的问题，焙烧效率更高，材料在一个焙烧盘内的停留时间大概只需半小时，总体焙烧3个小时就可以完成材料焙烧出炉，很大程度上提高焙烧效率。

当炉体内所有的焙烧盘内都有材料时，首先最下层的焙烧盘完成出料，然后其上一层的焙烧盘将盘内材料倒至该焙烧盘内，然后继续接收倒数第三层焙烧盘的材料，如此往复，直至顶层焙烧盘将材料倒至第二层，此时再控制所有电控阀开启，顶层焙烧盘继续接收材料，完成一轮材料换位后，继续焙烧半小时，然后进行下一轮材料换位，形成了连续焙烧，提高了工作效率。

本发明实施例中，焙烧盘的转动是通过驱动转轴、凸轮转动形成的。凸轮最薄位置接触焙烧盘时，焙烧盘处于水平位置，当凸轮最厚位置接触焙烧盘时，焙烧盘转动最大角度，完成材料从上层焙烧盘转至下层焙烧盘，凸轮继续传动后，在扭簧和焙烧盘重力作用下，焙烧盘逐渐回位。凸轮可以连续转动几周，使得焙烧盘往复转动，使材料倒出更彻底。

作为一种驱动方式，每个转轴伸出炉体进入控制箱的一端安装有转动齿轮，所述驱动装置包括多个电机驱动机构，每个电机驱动机构驱动对应的一个转动齿轮转动。此机构中，需要6组电机驱动机构，各个电机驱动机构轮循工作，实现驱动各个焙烧盘轮循转动。显然这种结构成本较高，作为一种优选方式，如图4、5所示，每个转轴伸出炉体进入控制箱6的一端安装有转动齿轮61，所述控制箱6分为上下两部分，其中上部分有总电机62，下部分有竖直设置的螺旋杆63，所述总电机62用于驱动所述螺旋杆63转动，每个转动齿轮61都配有一个齿轮副，该齿轮副包括主齿轮64和从齿轮65，所述主齿轮64与所述螺旋杆63啮合，所述从齿轮65与所述转动齿轮61啮合，所述主齿轮64朝向所述从齿轮方向向外设置六方柄66，所述从齿轮65朝向主齿轮方向设置六方内沉孔67，所述控制箱靠近炉体的侧壁内针对每个从齿轮设置一个圆柱导筒68，所述圆柱导筒68内设置有圆环电磁铁69、移动圆柱70和尾端挡块71，所述尾端挡块71位于所述移动圆柱70后方，所述从齿轮65的中轴位置设置T型块72，所述T型块72位于对应的移动圆柱70内且可在移动圆柱内自由转动，一般情况下，T型块上套有轴承，在轴承支撑下在移动圆柱内转动。所述移动圆柱70外部设置一圈铁质导向环73，所述圆环电磁铁69外周有一圈弹簧74，所述弹簧74一端与所述铁质导向环73接触。

当其中的某个焙烧盘需要转动时，总电机驱动螺旋杆转动，螺旋杆带动主齿轮转动；同时对应位置的圆环电池铁通电，铁质导向环被吸引，在圆柱导筒的限位下朝向主齿轮方向移动，由于铁质导向环与移动圆柱一体结构，因此移动圆柱也会同步移动，直至主齿轮的六方柄进入从齿轮的六方内沉孔内，即使六方柄与六方内沉孔的位置不对应，由于主齿轮直径较大，通过合理设置螺旋杆的转速，可以使得主齿轮的转速较慢，这样经过转过一定偏差角度后，六方柄也可以落入从齿轮的六方内沉孔内从，然后带动从齿轮转动，进而从齿轮带动转动齿轮转动，实现转轴和焙烧盘转动。当焙烧盘转动完成后，对应的电磁铁断电即可，在弹簧的作用力下从齿轮回退，六方柄从从齿轮的六方内沉孔脱离，从齿轮停止转动。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。