螺纹孔修复钻头组件和螺纹孔修复方法

摘要

本发明提供一种螺纹孔修复钻头组件和螺纹孔修复方法，该组件包括在螺纹孔修复过程中依次使用的第一杆状本体、第二杆状本体和第三杆状本体；第一杆状本体的第一端、第二杆状本体的第一端和第三杆状本体的第一端均设有用于与扳手连接的连接部，第一杆状本体的第二端、第二杆状本体的第二端和第三杆状本体的第二端均设有螺旋状的切削刀；第一杆状本体、第二杆状本体和第三杆状本体的直径均与螺纹孔内径吻合。第一杆状本体的切削刀的端部和第二杆状本体的切削刀的端部均设有用于卡入螺纹孔中的导向部，导向部的直径与螺纹孔的牙顶圆吻合。本发明能够安全快速地修复螺纹牙损坏或不符合测量标准要求的螺纹孔。

说明书

技术领域

本发明涉及大型机械零部件修复处理技术领域，尤其涉及一种螺纹孔修复钻头组件和螺纹孔修复方法。

背景技术

铁路车辆上的大型零部件在长时间运行过程中会出现故障，转向架作为列车上配件最多的部件，其对行车安全起决定性作用，因此需要对车辆及转向架进行周期性检修。检修的内容主要有各悬挂件组装的连接螺纹孔，由于安装和检修过程中会经常拆卸，导致大型零部件螺栓孔内的螺纹牙产生损坏或不符合测量标准要求(通规通，止规止)，对于螺纹牙不满足技术要求的螺纹孔需要进行修复。由于大型零部件的拆卸安装过程极为繁琐且技术要求较高，因此在不拆卸大型零部件的基础上进行螺纹孔的修复是目前需要解决的问题。

常用的螺纹孔修复方法有：第一种方法是采用电钻或磁力钻对螺纹孔进行扩孔后重新攻丝并镶钢丝螺套。操作的过程是将电钻和磁力钻固定在待修复的螺纹孔外侧，配合使用找正工装，使电钻或磁力钻的作业方向与螺纹孔的孔端面垂直。第二种方法是直接将待修复的螺纹孔扩孔后攻丝再安装直径更大的新螺栓，利用新的螺栓与待修复螺纹孔组装的方式使新的螺栓稳定的固定在螺纹孔中。第一种方法与第二种方法的主要区别点在于是否更改安装的连接螺栓。

不论是第一种方法还是第二种方法均需要将待修复螺纹孔进行扩孔，然而上述的第一种方法电钻和磁力钻需定位操作，由于定位操作不便且精度较低，需要制作配合找正工装，此工装设计制作周期长，严重影响到修复周期；另外电钻和磁力钻占用的安装空间较大，有的条件下没有空间，影响到返修，更有的特殊情况是磁力钻无法使用，因磁力钻有磁性，会对带磁性的零部件消磁或改变磁性，并不适合附近带有磁性的零部件的螺纹孔修复，(如转向架转壁轴箱盖上的螺纹孔修复，因轴箱内轴承有磁性)。

发明内容

为了解决背景技术中提到的问题，本发明提供一种螺纹孔修复钻头组件和螺纹孔修复方法，能够在不拆卸大型零部件的基础上，安全且快速地修复螺纹牙损坏或不符合测量标准要求(通规通，止规止)的螺纹孔。

为了实现上述目的，本发明提供一种螺纹孔修复钻头组件，用于部分螺纹牙脱落的螺纹孔修复，包括在螺纹孔修复过程中依次使用的第一杆状本体、第二杆状本体和第三杆状本体。

第一杆状本体的第一端、第二杆状本体的第一端和第三杆状本体的第一端均设有用于与扳手连接的连接部，第一杆状本体的第二端、第二杆状本体的第二端和第三杆状本体的第二端均设有的螺旋状的切削刀，切削刀用于削除螺纹孔内螺纹牙以使螺纹孔的内径达到预设内径。

第一杆状本体、第二杆状本体和第三杆状本体的直径均与螺纹孔的内径吻合。

第一杆状本体的切削刀的端部和第二杆状本体的切削刀的端部均设有用于卡入螺纹孔中的导向部，导向部的直径与螺纹孔的牙顶圆直径吻合。

第一杆状本体的导向部的长度大于第二杆状本体的导向部的长度。

在上述的螺纹孔修复钻头组件中，可选的是，第二杆状本体靠近切削刀一侧和第三杆状本体靠近切削刀一侧均设有出屑部，第二杆状本体的出屑部的横截面积小于第二杆状本体的横截面积，第三杆状本体的出屑部的横截面积小于第三杆状本体的横截面积。

在上述的螺纹孔修复钻头组件中，可选的是，第二杆状本体靠近切削刀的一侧设有圆柱状的第一出屑部，第一出屑部的直径小于第二杆状本体的直径，以在第一出屑部的外壁和螺纹孔的内壁之间形成供切削屑流出的第一出屑空间。

在上述的螺纹孔修复钻头组件中，可选的是，第三杆状本体靠近切削刀的一侧设有棱柱状的第二出屑部，第二出屑部的横截面积小于第三杆状本体的横截面积，以在第二出屑部的侧壁面和螺纹孔的内壁之间形成供切削屑流出的第二出屑空间。

在上述的螺纹孔修复钻头组件中，可选的是，切削刀具有至少三条螺旋状的刀刃。

在上述的螺纹孔修复钻头组件中，可选的是，第二杆状本体的切削刀的凹陷部位与第一出屑空间连通。

在上述的螺纹孔修复钻头组件中，可选的是，第三杆状本体的第二出屑部和切削刀之间还设有至少一个连通槽，连通槽的一端与切削刀的凹陷部位连通，连通槽的另一端与第二出屑空间连通。

在上述的螺纹孔修复钻头组件中，可选的是，第一杆状本体的导向部的长度是螺纹孔螺距的5倍，第二杆状本体的导向部的长度是螺纹孔的螺距的3倍。

在上述的螺纹孔修复钻头组件中，可选的是，第二出屑部的侧棱边设有倒圆。

本发明还提供一种螺纹孔修复方法，包括以下步骤：

将第一杆状本体伸入待修复的螺纹孔中，采用第一杆状本体的导向部和切削刀完成螺纹孔的第一次扩孔，取出第一杆状本体。

将第二杆状本体伸入螺纹孔中，采用第二杆状本体的导向部和切削刀完成螺纹孔的第二次扩孔，取出第二杆状本体(用于深孔的扩孔，扩孔部位是第一次扩孔的剩余部分)。

将第三杆状本体伸入螺纹孔中，采用第三杆状本体的切削刀完成螺纹孔的内壁修复(用于第二次扩孔后的孔根部清根，扩孔部位是第二次扩孔的剩余部分)。

本发明提供的螺纹孔修复钻头组件和螺纹孔修复方法，通过依次使用第一杆状本体、第二杆状本体和第三杆状本体对螺纹牙损坏或不符合测量标准要求(通规通，止规止)的螺纹孔的内壁进行修复；通过第一杆状本体的导向部快速且精准的对螺纹孔进行找正，保证修复螺纹孔的定位尺寸，同时利用切削刀的刀刃进行初步的螺纹牙剔除和扩孔；通过第二杆状本体的切削刀的刀刃进行彻底的扩孔(主要修复深度较大的螺纹孔)，同时配合导向部完成扩孔过程中的定位；通过第三杆状本体对螺纹孔中未切削部位进行切削清根处理；通过出屑部保证扩孔过程中的切削屑及时流出螺纹孔，避免切削屑对扩孔深度及精度的影响。因此本发明能够在不拆卸大型零部件的基础上，安全且快速地修复螺纹牙损坏或不符合测量标准要求(通规通，止规止)的螺纹孔。

本发明的构造以及它的其他发明目的及有益效果将会通过结合附图而对优选实施例的描述而更加明显易懂。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1a是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件使用在零部件上的结构示意图；

图1b是本发明实施例一提供的图1a中A部分的细节图；

图2a是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第一杆状本体的结构示意图；

图2b是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第一杆状本体的主视图；

图2c是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第一杆状本体的侧视图；

图3a是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第二杆状本体的结构示意图；

图3b是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第二杆状本体的主视图；

图3c是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第二杆状本体的侧视图；

图4a是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第三杆状本体的结构示意图；

图4b是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第三杆状本体的主视图；

图4c是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第三杆状本体的侧视图；

图5是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件配合使用的扳手的结构示意图；

图6a是现有技术中的双刃螺旋钻头的结构示意图；

图6b是现有技术中的双刃螺旋钻头的侧视图；

图7是本发明实施例二提供的螺纹孔修复方法的流程示意图。

附图标记说明：

10-第一杆状本体；20-第二杆状本体；

30-第三杆状本体；40-连接部；

50-切削刀；51-刀刃；

60-导向部；70-出屑部；

71-第一出屑部；72-第二出屑部；

80-连通槽；90-零部件；

100-扳手； 1-双刃螺旋钻头。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的优选实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的部件或具有相同或类似功能的部件。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

实施例一

图1a是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件使用在零部件上的结构示意图。图1b是本发明实施例一提供的图1a中A部分的细节图。图2a是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第一杆状本体的结构示意图。图2b是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第一杆状本体的主视图。图2c是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第一杆状本体的侧视图。图3a是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第二杆状本体的结构示意图。图3b是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第二杆状本体的主视图。图3c是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第二杆状本体的侧视图。图4a是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第三杆状本体的结构示意图。图4b是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第三杆状本体的主视图。图4c是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件的第三杆状本体的侧视图。图5是本发明实施例一提供的螺纹孔修复钻头组件配合使用的扳手的结构示意图。图6a是现有技术中的双刃螺旋钻头的结构示意图。图6b是现有技术中的双刃螺旋钻头的侧视图。

针对大型零部件上已损坏的螺纹孔修复常用的方法是利用电钻或磁力钻对螺纹孔进行扩孔后重新攻丝并镶嵌钢丝螺套，完成螺纹孔的修复。但是目前使用的电钻和磁力钻，自身体积较大，不便于固定在待修复的螺纹孔外部，因此无法保证其在钻进过程中钻头始终精确的垂直于螺纹孔端面，导致扩孔后的螺纹孔轴向发生偏差，无法与其余零部件精密安装。并且磁力钻带有磁性，对同样带有磁性的零部件消磁或改变磁性，并不适合零部件螺纹孔的快速精确且安全有效的修复。

基于上述技术问题，参照附图1a至附图6b所示，本发明实施例一提供一种螺纹孔修复钻头组件，用于部分螺纹牙脱落的螺纹孔修复，包括在螺纹孔修复过程中依次使用的第一杆状本体10、第二杆状本体20和第三杆状本体30。

需要说明的是，本发明提供的螺纹孔修复组件包括三个杆状的钻头，其使用的过程具有一定顺序，具体是指首先将第一杆状本体10伸入螺纹孔中作业，作业完毕后取出再将第二杆状本体20伸入螺纹孔中再次修复，完成修复后取出再将第三杆状本体30伸入螺纹孔中修复，通过以上顺序完成一个待修复螺纹孔的全部修复流程。在实际的使用中，可以根据实际螺纹孔的损坏程度，选择使用本实施例提供的螺纹孔修复钻头组件中的一个或两个，或是按照本实施例提供的使用顺序修复，本实施例对螺纹孔修复钻头组件的使用数量并不加以限定，也不局限于上述示例。

需要指出的是，在实际使用中，由于第二杆状本体20的长度较大，并且第二杆状本体20的切削刀50的长度也相应较大，因此若待修复的螺纹孔的深度较大时，则可以依次选用第一杆状本体10、第二杆状本体20和第三杆状本体30完成修复，其中第一杆状本体10用于深孔的初步扩孔，第二杆状本体20用于完成第一杆状本体10扩孔过程中剩余部分的扩孔任务，第三杆状本体30用于完成第二杆状本体20扩孔后的孔根部清根任务。

而当待修复的螺纹孔的深度较小，那么可以省略长度较大的第二杆状本体20的扩孔步骤，直接选用第一杆状本体10和第三杆状本体30，其中第一杆状本体10的长度足以完成深度较小的螺纹孔的全部扩孔任务，第三杆状本体30最终用于完成第一杆状本体10扩孔后的孔根部的清根任务。因此在实际的使用中可以根据待修复螺纹孔的深度选用螺纹孔修复钻头组件。

具体的，第一杆状本体10的第一端、第二杆状本体20的第一端和第三杆状本体30的第一端均设有用于与扳手100连接的连接部40，第一杆状本体10的第二端、第二杆状本体20的第二端和第三杆状本体30的第二端均设有螺旋状的切削刀50，切削刀50用于消除螺纹孔内螺纹牙以使螺纹孔的内径达到预设内径。第一杆状本体10、第二杆状本体20和第三杆状本体30的直径均与螺纹孔的内径吻合。

需要说明的是，为便于该螺纹孔修复组件的使用，在第一杆状本体10的第一端、第二杆状本体20的第一端和第三杆状本体30的第一端均设有用于与扳手100连接的连接部40。本实施例中的螺纹孔修复组件与扳手100连接，采用人工手动修复螺纹孔，而在实际的使用中，若螺纹孔直径较大，无法依靠手工修复时，可通过连接部40将该螺纹孔修复组件安装在小型电钻的端部，依靠电力完成修复。该连接部40可以设有至少一个定位平面，以便于扳手100的连接槽固定，增加扭转动力。如图2a、图3a、图4a和图5所示，本实施例的连接部40是位于杆状本体端部的四棱柱，四棱柱的侧壁面构成了定位平面，与扳手100的连接槽嵌入配合。在实际使用中，可以根据需要调整连接部40的形状和连接方式，本实施例对此并不加以限定，也不局限于上述示例。

需要说明的是，本实施例提供的螺纹孔修复组件是通过杆状本体端部的切削刀50削平螺纹孔的内壁面，并使螺纹孔的内径到达预设内径值，该预设内径值可以根据需要调整，通过在修复完成的内壁面上攻丝并镶嵌钢丝螺套完成螺纹孔的修复过程。

具体的，第一杆状本体10的导向部60的长度大于第二杆状本体20的导向部60的长度。

需要说明的是，由于第一杆状本体10是首先伸入螺纹孔中的，因此第一杆状本体10的定位导向最为重要，第一杆状本体10的轴线与螺纹孔端面垂直才能保证后续的第二杆状本体20和第三杆状本体30的精确导向。因此第一杆状本体10的导向部60相对较长，在定位导向后再进行初步的切削扩孔。而在第一杆状本体10完成定位导向后，由第二杆状本体20的切削刀50完成大部分的切削工作。

需要指出的是，第三杆状本体30的切削刀50端部未设置导向部60，这是由于第一杆状本体10和第二杆状本体20切削刀50的端部设置导向部60，因此在切削过程中螺纹孔的底部由于导向部60的填充而未被切削，因此需要第三杆状本体30的切削刀50伸入至该未被切削的位置，完成切削清根工作，保证整个螺纹孔的内壁光滑，以及螺纹孔的内径到达预设内径值。

特别地，第一杆状本体10的切削刀50的端部和第二杆状本体20的切削刀50的端部均设有用于卡入螺纹孔中的导向部60，导向部60的直径与螺纹孔的牙顶圆吻合。

需要说明的是，由于第一杆状本体10和第二杆状板体是较先进入螺纹孔中完成修复的，此时螺纹孔中由于螺纹牙脱落，内壁面凹凸不平，因此为保证第一杆状本体10和第二杆状本体20在修复过程中自身的轴线始终垂直与螺纹孔的端面。在第一杆状本体10和第二杆状本体20的切削刀50端部设有导向部60，该导向部60可以是圆柱体，圆柱体的直径小于或等于螺纹孔牙顶圆的直径，这样在第一杆状本体10或第二杆状本体20伸入螺纹孔内时，由于导向部60与螺纹孔牙顶的小间隙配合，保证了第一杆状本体10和第二杆状本体20在修复过程中自身的轴线始终垂直与螺纹孔的端面，这样修复的螺纹孔的延伸方向是始终垂直于其自身端面的，进一步地保证了该零部件90通过此螺纹孔与其余零部件90的连接。

具体的，第二杆状本体20靠近切削刀50一侧和第三杆状本体30靠近切削刀50一侧均设有出屑部70，第二杆状本体20的出屑部70的横截面积小于第二杆状本体20的横截面积，第三杆状本体30的出屑部70的横截面积小于第三杆状本体30的横截面积。

需要说明的是，由于第二杆状本体20和第三杆状本体30在钻进过程中会削平多个的螺纹牙，因此也会产生大量切削屑，该切削屑若堆积在螺纹孔内，会影响第二杆状本体20或第三杆状本体30的继续钻进，也会影响切削螺纹牙的过程。因此在第二杆状本体20和第三杆状本体30靠近切削刀50一侧设有出屑部70，第二杆状本体20的出屑部70的横截面积小于第二杆状本体20的横截面积，第三杆状本体30的出屑部70的横截面积小于第三杆状本体30的横截面积，这样可以使得在第二杆状本体20和第三杆状本体30伸入螺纹孔中后，在出屑部70和螺纹孔内部之间形成供切削屑流出的出屑空间。

具体的，第二杆状本体20靠近切削刀50的一侧设有圆柱状的第一出屑部71，第一出屑部71的直径小于第二杆状本体20的直径，以在第一出屑部71的外壁和螺纹孔的内壁之间形成供切削屑流出的第一出屑空间。第二杆状本体20的切削刀50的凹陷部位与第一出屑空间连通。

需要说明的是，由于第二杆状本体20在整个修复过程中切削螺纹牙量最大，因此第二杆状本体20的第一出屑空间相对较大，并且该第一出屑空间需要均匀分别在切削刀50的周围，以便及时排出切削屑。因此在第二杆状本体20靠近切削刀50一侧设有圆柱状的第一出屑部71，第一出屑部71的直径小于第二杆状本体20的直径，在第二杆状本体20伸入螺纹孔内时，在第一出屑部71和螺纹孔的内壁之间则会形成环状的第一出屑空间。该第一出屑空间环绕在切削刀50的根部，被切削刀50切削后的切削屑由其切削刀50的螺旋状凹槽中快速流出至第一出屑空间，可以避免出现切削屑卡滞在切削刀50的刀刃51部位，从而避免切削屑影响螺纹孔的修复精度。

具体的，第三杆状本体30靠近切削刀50的一侧设有棱柱状的第二出屑部72，第二出屑部72的横截面积小于第三杆状本体30的横截面积，以在第二出屑部72的侧壁面和螺纹孔的内壁之间形成供切削屑流出的第二出屑空间。

需要说明的是，由于大量的切削屑已由第二杆状本体20切削过程输送至螺纹孔外部，因此第三杆状本体30的第二出屑空间相对较小。在第三杆状本体30靠近切削刀50一侧设有棱柱状的第二出屑部72，该棱柱可以是如图4a和图4b中的四棱柱，也可以是三棱柱或五棱柱，本实施例对此并不加以限定，也不局限于上述示例。棱柱的横截面积小于第三杆状本体30的横截面积，因此在第三杆状本体30伸入螺纹孔内部时，可以在第二出屑部72的棱柱侧壁面和螺纹孔的内壁面之间形成第二出屑空间，该第二出屑空间的大小可以由棱柱的具体尺寸决定。

进一步地，第三杆状本体30的第二出屑部72和切削刀50之间还设有至少一个连通槽80，连通槽80的一端与切削刀50的凹陷部位连通，连通槽80的另一端与第二出屑空间连通。

需要说明的是，第三杆状本体30在钻进过程中的切削屑体积相比于第二杆状本体20在钻进过程中产生的切削屑体积小，因此为保证该体积较小的切削屑顺畅地由第二出屑空间流出螺纹孔，在第三杆状本体30的第二出屑部72和切削刀50之间设有连通槽80，该连通槽80的一端与切削刀50的凹陷部位连通，另一端与第二出屑空间连通，这样的设置可以使得在切削刀50的刀刃51凹陷部位堆积的切削屑由此连通槽80进入第二出屑空间，再流出至螺纹孔外部。进一步地，该连通槽80可以有多个，多个连通槽80沿切削刀50的刀刃51外圆周均匀间隔分布。

具体的，切削刀50具有至少三条螺旋状的刀刃51。本实施例中，切削刀50具有至少三条刀刃51，该刀刃51为螺旋转设置在切削刀50的刀体上，相比于图6a和6b中的双刃螺旋钻头1的切削刀的刀刃，本实施例的刀刃51切削速度更快，切削量更大，因此提高了该螺纹孔修复组件的修复速率。刀刃51的数量可以根据实际的需要增减，本实施例对此并不加以限定，也不局限与本实施例中的示例。

进一步地，第一杆状本体10的导向部60的长度是螺纹孔的螺距的5倍，第二杆状本体20的导向部60的长度是螺纹孔的螺距的3倍。

需要说明的是，由于第一杆状本体10和第二杆状本体20是通过导向部60完成导向定位作用，因此第一杆状本体10和第二杆状本体20的导向部60长度由螺纹孔的螺距决定，这样的设置方式可以保证导向部60与螺纹孔最紧密的接触，起到精确定位的作用。

具体的，第二出屑部72的侧棱边设有倒圆。

需要说明的是，第二出屑部72的侧棱边设置倒圆，倒圆的半径等于待修复螺纹孔中已完成扩孔部分的孔内径，因此在第三杆状本体30钻进过程中是通过该倒圆部分与已完成扩孔部分的孔内壁抵接实现导向定位作用。

本发明实施例提供的螺纹孔修复钻头组件，通过依次使用第一杆状本体10、第二杆状本体20和第三杆状本体30对螺纹牙损坏或不符合测量标准要求的螺纹孔的内壁进行修复；通过第一杆状本体10的导向部60快速且精准的对螺纹孔进行找正，保证修复螺纹孔的定位尺寸，同时利用切削刀50的刀刃51进行初步的螺纹牙剔除和扩孔；通过第二杆状本体20的切削刀50的刀刃51进行彻底的扩孔(主要修复深度较大的螺纹孔)，同时配合导向部60完成扩孔过程中的定位；通过第三杆状本体30对螺纹孔中未切削部位进行切削清根处理；通过出屑部70保证扩孔过程中的切削屑及时流出螺纹孔，避免切削屑对扩孔深度及精度的影响。因此本发明能够在不拆卸大型零部件90的基础上，安全且快速地修复螺纹牙脱落的螺纹孔。

实施例二

图7是本发明实施例二提供的螺纹孔修复方法的流程示意图。参照附图7所示，本发明实施例二还提供一种螺纹孔修复方法，包括以下步骤：

S1：将第一杆状本体10伸入待修复的螺纹孔中，采用第一杆状本体10的导向部60和切削刀50完成螺纹孔的第一次扩孔，取出第一杆状本体10。

需要说明的是，本实施例修复螺纹牙脱落的螺纹孔过程中，首先使用第一杆状本体10，第一杆状本体10的一端具有与扳手100连接的连接部40，第二端设有用于削平并修复螺纹孔内壁的切削刀50，在切削刀50的端部还设有导向部60，导向部60的直径小于或等于螺纹孔牙顶圆直径，利用导向部60与螺纹牙紧密抵接的关系，使得第一杆状本体10的轴线与螺纹孔的端面垂直，从而在钻进过程中保证螺纹孔的延伸方向与其自身轴线重合。第一杆状本体10起到了初定位导向和预扩孔的作用。

S2：将第二杆状本体20伸入螺纹孔中，采用第二杆状本体20的导向部60和切削刀50完成螺纹孔的第二次扩孔，取出第二杆状本体20。(用于深孔的扩孔，扩孔部位是第一次扩孔的剩余部分)

需要说明的是，第二杆状本体20的一端同样具有与扳手100连接的连接部40，第二端也设置了切削刀50，切削刀50的端部设置导向部60，与第一杆状本体10的区别点在于：第二杆状本体20的导向部60相对较短，而切削刀50相对较长。因此在第二杆状本体20钻进过程中，可以完成大部分螺纹孔内壁的削平与修复。第二杆状本体20起到了导向定位与扩孔的作用。

S3：将第三杆状本体30伸入螺纹孔中，采用第三杆状本体30的切削刀50完成螺纹孔的内壁修复。(用于第二次扩孔后的孔根部清根，扩孔部位是第二次扩孔的剩余部分)

需要说明的是，由于第一杆状本体10和第二杆状本体20的切削刀50端部均设有导向部60，因此在两者的钻进过程中，位于导向部60周围的螺纹孔并未被修复，因此第三杆状本体30主要是有针对性的对未被修复的区域进行削平和修复，达到清根修复的目的。

其他技术特征与实施例一相同，并能达到相同的技术效果，在此不再一一赘述。

本发明实施例二提供的螺纹孔修复方法，通过依次使用第一杆状本体10、第二杆状本体20和第三杆状本体30对螺纹牙损坏或不符合测量标准要求的螺纹孔的内壁进行修复；通过第一杆状本体10的导向部60快速且精准的对螺纹孔进行找正，保证修复螺纹孔的定位尺寸，同时利用切削刀50的刀刃51进行初步的螺纹牙剔除和扩孔；通过第二杆状本体20的切削刀50的刀刃51进行彻底的扩孔(主要修复深度较大的螺纹孔)，同时配合导向部60完成扩孔过程中的定位；通过第三杆状本体30对螺纹孔中未切削部位进行切削清根处理；通过出屑部70保证扩孔过程中的切削屑及时流出螺纹孔，避免切削屑对扩孔深度及精度的影响。因此本发明能够在不拆卸大型零部件90的基础上，安全且快速地修复螺纹牙脱落的螺纹孔。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。