一种用于测试不同重量负极板上电流大小的方法

摘要

本发明公开了一种用于测试不同重量负极板上电流大小的方法，包含以下步骤：a.取m块为正极板正常重量M1的正极板；b.取m+1块负极板，负极板中a块每块重量为负极板正常重量M2，负极板中b块重量大于M2，负极板中剩下的c块重量小于M2；c.正极板和负极板包片形成极群；d.所有极板的极耳上焊接竖筋条；e.在电池盖上打孔；f.将极群装入电池槽中，盖上电池盖后使竖筋条从打孔位置穿出；g.将电池盖与电池槽、打孔位置缝隙处进行密封；h.在所有竖筋条上焊接导线，导线连接相应的汇流排；i.对单格电池进行加酸和化成操作，在化成过程中使用电流表对所有负极板的导线测试电流。本发明旨在提供一种操作较为方便的用于测试不同重量负极板上电流大小的方法。

说明书

技术领域

本发明属于电池极板测试领域，尤其涉及一种用于测试不同重量负极板上电流大小的方法。

背景技术

电动自行车使用的最常见的用铅酸蓄电池，每只电池是由6个单格组成，每个单格额定电压为2V。在一种电池的单格中，以4片正极板和5片负极板连同隔板纸组成一个极群的，另一种电池的单格中，以7片正极板和8片负极板连同隔板纸组成一个极群的。一片正极板和一片负极板，中间以隔板纸隔开，加入电解液，即可以组成一个小电池，比如在上述第一种电池的单格中，由8个这样的极群并联而成。并联电路中是恒压分流的，而生产过程中由于工艺和误差原因，不可能生产出同一个重量的极板，极板之间存在重量差异，单个极板的电流也会存在相应差异，因此有必要了解不同重量的负极板上分流得到的电流之间存在的关系。

发明内容

本发明是为了克服现有技术中的上述不足，提供了一种操作较为方便的用于测试不同重量负极板上电流大小的方法。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种用于测试不同重量负极板上电流大小的方法，包含以下步骤：

a.取m块为正极板正常重量M1的正极板；

b.取m+1块负极板，负极板之中a块每块重量为负极板正常重量M2，负极板之中b块每块重量为M2+K，负极板中剩下的c块每块重量为M2-K；

c.选取隔板纸，对正极板和负极板进行包片形成极群；

d.在正极板的极耳和负极板的极耳上分别焊接竖筋条；

e.在电池盖上打孔，打孔位置与极群上焊接竖筋条位置对应；

f.将极群装入电池槽中，盖上电池盖后使竖筋条能从打孔位置穿出；

g.将电池盖与电池槽进行密封，电池盖上穿过竖筋条的打孔位置缝隙处也进行密封，形成单格电池；

h.在所有竖筋条上分别焊接导线，将所有正极板对应的导线连接在一个汇流排上，将所有负极板对应的导线连接在另一个汇流排上；

i.对单格电池进行加酸和化成操作，在化成过程中使用电流表对所有负极板的导线测试电流。

在负极板的选取过程中，既考虑到预定正常重量的负极板，也同时选取重量低于以及高于正常重量的负极板，在进行测试电流的过程中，可以同时测得正常重量、低于以及高于正常重量负极板分流得到的电流，便于测试人员了解不同重量的极板上分流得到的电流之间存在的关系，测试过程较为方便快捷。

作为优选，步骤c中增加检测步骤，在对正极板和负极板进行包片安装时，检测装配压力。在对正负极板进行包片安装过程中检测装配压力，便于及时对装配过程进行把控，保证做好的极群可以符合入槽条件。

作为优选，步骤d中增加标记步骤，焊接竖筋条时，根据对应重量的负极板对竖筋条进行标记。负极板上焊接竖筋条时进行标记，明确竖筋条对应的负极板重量，提高电流测试过程便利性。

作为优选，步骤g中，在电池盖的封胶槽内和打孔位置穿过竖筋条的缝隙处涂上封盖胶进行密封。

作为优选，步骤f中，在盖上电池盖之前对竖筋条露出部分的长度进行修剪，竖筋条露出部分的长度在1至3cm。这样，竖筋条在安装电池盖时，方便地穿过电池盖上的打孔位置，且容易在打孔位置进行密封处理。在穿出电池盖后不容易发生弯曲，避免正负极板的竖筋条接触发生短路，也便于后续的焊接导线。

作为优选，步骤h中，在导线连接至汇流排之前，用热塑管将导线和竖筋条裸露在外面的金属部分进行塑封。用热塑管将裸露在外面的金属部分封好，可以避免短路。

本发明的有益效果是：便于了解不同重量的负极板上分流得到的电流之间存在的关系，操作过程较为方便快捷，为设计电池活性物质重量和实际现场生产能提供技术支持。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明做进一步的描述。

一种用于测试不同重量负极板上电流大小的方法，以4片正极板和5片负极板连同隔板纸组成一个极群为例，包含以下步骤：

a.取4块为正极板正常重量M1的正极板；

b.取5块负极板，负极板之中1块每块重量为负极板正常重量M2，负极板之中2块每块重量比负极板正常重量M2重8g，负极板中剩下的2块每块重量比负极板正常重量M2轻8g；

c.选取隔板纸，对正极板和负极板进行包片形成极群，在对正极板和负极板进行包片安装时，检测装配压力，使得做好的极群可以符合入槽条件，便于顺利装入到电池壳体中。

d.取若干正板栅，剪取9条竖筋条，在正极板的极耳和负极板的极耳上分别焊接竖筋条，焊接竖筋条时，根据对应重量的负极板对竖筋条进行标记，以便于检测电流时了解竖筋条对应的是哪个重量的负极板；

e.在电池盖上打孔，打孔位置与极群上焊接竖筋条位置对应，在保证竖筋条顺利穿出的前提下，孔直径应当越小越好，以便于保证密封效果；

f.将极群装入电池槽中，在盖上电池盖之前对竖筋条露出部分的长度进行修剪，竖筋条露出部分的长度在2cm，盖上电池盖后使竖筋条从打孔位置穿出；

g. 在电池盖的封胶槽内和打孔位置穿过竖筋条的缝隙处涂上封盖胶进行密封，密封后极群与电池槽、电池盖形成一体的单格电池；

h.在所有竖筋条上分别焊接导线，用热塑管将导线和竖筋条裸露在外面的金属部分进行塑封，将所有正极板对应的导线连接在一个汇流排上，将所有负极板对应的导线连接在另一个汇流排上；

i.对单格电池进行加酸和化成操作，在化成过程中使用电流表对所有负极板的导线测试电流，并记录每个负极板对应的电流。