一种提高削壁充填法落矿效率的控制爆破方法

摘要

本发明公开了一种提高削壁充填法落矿效率的控制爆破方法，所述方法为：在拟削壁上盘或下盘围岩钻凿削壁炮孔，在矿脉钻凿一次落矿炮孔，实施一次落矿炮孔爆破；在矿脉继续钻凿二次落矿炮孔，实施二次落矿炮孔爆破，集中出矿；实施削壁炮孔爆破，充填采场；如此循环直至整个矿块回采完毕。本发明所述的控制爆破方法通过在削壁充填法中引入两次落矿一次削壁的控制爆破技术，大大增加了崩落矿石量，明显减少了废石混入量，提升了削壁充填法的落矿效率。

说明书

技术领域

本发明涉及一种地下金属矿山控制爆破方法，尤其是涉及一种适用于薄矿脉的提高削壁 充填法落矿效率的控制爆破方法。

背景技术

在有色金属和黄金矿山领域，有许多矿床属于极薄矿脉，这部分矿脉由于由于宽度过小， 为保证足够的作业空间，一般采用削壁充填法进行回采。

在现有的削壁充填采矿法(如申请号为201610067459.2，名称为一种薄矿脉预裂削壁 充填采矿法)中，先崩落一次矿脉(围岩)，接着崩落一次围岩(矿脉)废石充填采出矿体 留下的空间，如此循环直至矿块回采结束。该方法虽然能够实现薄矿脉矿岩分采，降低了薄 矿脉开采贫化率，但是由于矿脉过窄，导致落矿量少，且矿石中易混入废石，生产效率低下， 同时增加了运输、提升及选矿成本，缩短了尾矿库的服务年限，严重制约着矿山的发展，影 响企业的经济效益。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题，本发明提供了一种提高削壁充填法落矿效率的控制爆 破方法，以提升矿石的崩落量，并明显减少了废石混入量，从而提高了削壁充填法的落矿效 率。本发明的技术方案如下：

一种提高削壁充填法落矿效率的控制爆破方法，所述控制爆破方法以两次落矿爆破和一 次削壁爆破为一个循环周期，如此循环直至整个矿块回采完毕。

所述控制爆破方法的具体过程为：在拟削壁上盘或下盘围岩钻凿削壁炮孔，在矿脉钻凿 一次落矿炮孔，实施一次落矿炮孔爆破；在矿脉继续钻凿二次落矿炮孔，实施二次落矿炮孔 爆破，集中出矿；实施削壁炮孔爆破，充填采场；如此循环直至整个矿块回采完毕。

进一步地，一次落矿爆破前，将拟削壁上盘或下盘围岩的削壁炮孔全部钻凿完毕；在矿 脉钻凿一次落矿炮孔并直接装药起爆，一次起爆后经通风后，再在一次落矿矿石堆上继续钻 凿二次落矿炮孔，爆破后集中出矿；最后实施削壁炮孔爆破，崩落围岩充填采场。

进一步地，一次落矿炮孔和二次落矿炮孔总深度等于削壁炮孔深度，二次落矿炮孔深度 为一次落矿炮孔深度的1.1至1.2倍。

进一步地，一次落矿炮孔间距与普通削壁充填法落矿炮孔间距相同，二次落矿炮孔间距 为一次落矿炮孔间距的0.75至0.85倍，削壁炮孔间距小于或等于一次落矿炮孔间距的2倍。

进一步地，一次落矿炮孔装药系数与普通削壁充填法落矿炮孔装药系数相同，二次落矿 炮孔装药系数为一次落矿炮孔装药系数的1.1至1.2倍，削壁炮孔装药系数与一次落矿炮孔 装药系数相同。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

本发明所述的控制爆破方法通过在削壁充填法中引入两次落矿一次削壁的控制爆破技 术，大大增加了崩落矿石量，明显减少了废石混入量，提升了削壁充填法的落矿效率。

附图说明

图1是本发明所述在削壁充填法中引入两次落矿一次削壁的控制爆破技术落矿示效果 意图。

图2是削壁充填法一次落矿时，炮孔和削壁炮孔的布置示意图。

图3是削壁充填法二次落矿时，炮孔的布置示意图。

图4是图2中Ⅰ-Ⅰ剖视图；

图5是图3中Ⅱ-Ⅱ剖视图。

图中：

1-拟落矿矿体、2-拟削壁围岩、3-垫层、4-充填废石、

5-矿石、6-削壁炮孔、7-一次落矿炮孔、8-二次落矿炮孔。

具体实施方式

为进一步阐述本发明的技术方案，结合说明书附图，本发明的具体实施方式如下：

如图1所示，本发明提供了一种提高削壁充填法落矿效率的控制爆破方法，所述控制爆 破方法是在现有的削壁充填法中引入两次落矿一次削壁的控制爆破技术，具体过程如下：

首先，如图2所示，在矿脉钻凿一次落矿炮孔，拟削壁上盘或下盘围岩钻凿削壁炮孔， 一次落矿炮孔中直接装药起爆，实施一次落矿炮孔爆破；

然后，如图3所示，在一次落矿后，经过足够时间通风，再在一次落矿矿石堆上继续钻 凿二次落矿炮孔，实施二次落矿炮孔爆破，爆破后集中出矿；

最后，集中出矿后实施削壁炮孔爆破，崩落围岩充填采场；

如此循环上述过程，直至整个矿块回采完毕。

上述过程中，如图2和图3所示，在拟削壁围岩上钻凿的削壁炮孔的深度为：在一次落 矿过程中钻凿的一次落矿炮孔的深度与二次落矿过程中钻凿的二次落矿炮孔的深度之和，且 二次落矿炮孔深度为一次落矿炮孔深度的1.1至1.2倍；

上述过程中，如图4和图5所示，在本发明一次落矿过程中钻凿的一次落矿炮孔的间距 与传统的普通削壁充填法过程中的落矿炮孔间距相同，在本发明二次落矿过程中钻凿的二次 落矿炮孔的间距为一次落矿炮孔间距的0.75至0.85倍；

上述过程中，本发明一次落矿过程中的一次落矿炮孔的装药系数与传统的普通削壁充填 法落矿炮孔的装药系数相同，本发明二次落矿过程中的二次落矿炮孔的装药系数为一次落矿 炮孔的装药系数的1.1至1.2倍；

上述过程中，如图4所示，在拟削壁围岩上钻凿的削壁炮孔的间距小于或等于一次落矿 炮孔间距的2倍，削壁炮孔的装药系数与一次落矿炮孔的装药系数相同。

在上述控制爆破过程中，需要注意的是，在一次落矿爆破前，需要将拟削壁上盘或下盘 围岩的削壁炮孔全部钻凿施工完毕，然后再接着依次进行一次落矿和二次落矿，以实现集中 出矿结束后，一次性崩落围岩充填采场。

采用上述提高削壁充填法落矿效率的控制爆破方法，通过在削壁充填法中引入连续两次 落矿一次削壁的控制爆破技术，大大增加了崩落矿石量，明显减少了废石混入量，提升了削 壁充填法的落矿效率。

本发明在施工过程中的安全注意事项如下：

1、施工前应检查采场顶板状况，进行敲帮问顶，确保顶板无冒落危险后方可作业；

2、钻凿一次落矿炮孔、二次落矿炮孔和削壁炮孔，填装炸药和爆破等工序严格按照采 场爆破设计执行；

3、其它安全注意事项，按照国家相关法律法规执行。