连杆衬套压装系统及压装方法

摘要

本发明公开了一种连杆衬套压装系统，包括衬套自动接料装置、连杆自动上下料装置、连杆压装定位底板和衬套压装装置；所述衬套自动接料装置用于将衬套送入到所述衬套压装装置处；所述连杆自动上下料装置用于将连杆送入到所述连杆压装定位底板处；所述连杆压装定位底板位于所述衬套压装装置的下方，用于定位压装前的所述连杆；所述衬套压装装置用于抓取所述衬套，并将所述衬套压入到所述连杆的小端孔中；所述连杆自动上下料装置用于将压装后的所述连杆取走。本发明还公开了一种连杆衬套压装系统的压装方法。本发明通过连杆衬套压装系统实现自动运送衬套、连杆、并将衬套压装到连杆上，降低了劳动强度、提高了工作效率。

说明书

技术领域

本发明涉及加工设备的技术领域，尤其涉及一种连杆衬套压装系统及压装方法。

背景技术

现有的发动机连杆衬套的压装通常采用人工上下料的方式，衬套和连杆都由人工手动搬送、定位，衬套的角度位置由人工目视确认，容易造成衬套角度位置偏移，对产品的质量有影响；同时现有设备存在人工上料的劳动强度大、工作效率低的问题。

因此，为了克服人工上料的劳动强度大、工作效率低的问题，有必要设计一种降低劳动强度、提高工作效率的连杆衬套压装系统及压装方法。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种降低劳动强度、提高工作效率的连杆衬套压装系统及压装方法。

本发明提供一种连杆衬套压装系统，包括衬套自动接料装置、连杆自动上下料装置、连杆压装定位底板和衬套压装装置；

所述衬套自动接料装置用于将衬套送入到所述衬套压装装置处；

所述连杆自动上下料装置用于将连杆送入到所述连杆压装定位底板处；

所述连杆压装定位底板位于所述衬套压装装置的下方，用于定位压装前的所述连杆；

所述衬套压装装置用于抓取所述衬套，并将所述衬套压入到所述连杆的小端孔中；

所述连杆自动上下料装置用于将压装后的所述连杆取走。

进一步地，衬套自动接料装置，包括出料滚道、接料单元和提升单元；

所述出料滚道包括进料口和出料口；

所述接料单元包括挡块和定位块，所述定位块上设有接料入口；

当所述出料口与所述接料入口对准时，所述提升单元提升所述挡块，所述挡块让出所述接料入口，所述衬套从所述出料口通过所述接料入口进入到所述定位块中；

所述接料单元移走，所述提升单元与所述挡块分离，所述挡块下降并挡住所述接料入口。

进一步地，所述接料单元还包括安装轴、回位弹簧和底板，所述安装轴的底端固定在所述底板上，所述挡块上设有通孔，所述安装轴穿过所述通孔，所述安装轴的顶端与所述挡块之间设有回位弹簧，所述挡块能够沿所述安装轴上下升降。

进一步地，所述接料单元还包括旋转气缸，所述旋转气缸带动所述定位块和所述挡块转动。

进一步地，所述提升单元包括楔形块，

当所述出料口与所述接料入口对准时，所述楔形块与所述挡块接触并提升所述挡块；

所述接料单元移走，所述楔形块与所述挡块分离，所述挡块下降。

进一步地，所述衬套压装装置包括伺服电缸、主轴和压头；

所述伺服电缸能够带动所述主轴上下伸缩，所述压头安装在所述主轴的底端；

所述压头，包括底座，和从所述底座的中部沿轴向延伸出的抓取部，所述抓取部为柱形，所述抓取部上沿径向开设有至少三个安装孔，所述安装孔中安装有能够伸缩的柱塞；

当所述抓取部插入到衬套的内孔中，所述柱塞将所述衬套的内壁顶紧，所述压头抓取所述衬套。

进一步地，所述抓取部的端面沿轴向上开设有至少三个顶紧孔，每个所述顶紧孔对应连通一个所述安装孔，所述顶紧孔中安装有顶紧螺钉，所述顶紧螺钉用于顶紧所述柱塞的侧面。

进一步地，所述抓取部上沿径向还开设有至少三个光孔，每个所述光孔对应连通一个所述安装孔。

进一步地，所述衬套压装装置还包括角度传感器和伺服电机，所述角度传感器用于检测所述衬套的缺口，所述伺服电机带动所述主轴自转，当所述角度传感器检测到所述缺口时，所述伺服电机控制所述主轴停止转动。

本发明还提供一种用于连杆衬套压装系统的压装方法，包括以下步骤：

所述衬套自动接料装置将衬套送入到所述衬套压装装置处；

所述连杆自动上下料装置将连杆送入到所述连杆压装定位底板处；

所述衬套压装装置抓取所述衬套，并将所述衬套压入到所述连杆的小端孔中；

所述连杆自动上下料装置将压装后的所述连杆取走。

进一步地，所述衬套压装装置包括伺服电缸、主轴和压头；

所述伺服电缸能够带动所述主轴上下伸缩，所述压头安装在所述主轴的底端；

所述压头，包括底座，和从所述底座的中部沿轴向延伸出的抓取部，所述抓取部为柱形，所述抓取部上沿径向开设有至少三个安装孔，所述安装孔中安装有能够伸缩的柱塞；

当所述抓取部插入到衬套的内孔中，所述柱塞将所述衬套的内壁顶紧，所述压头抓取所述衬套；

所述衬套压装装置抓取所述衬套，并将所述衬套压入到所述连杆的小端孔中的步骤进一步包括：

所述伺服电缸带动所述主轴下降；

所述压头插入到所述衬套的所述内孔中；

所述柱塞将所述衬套的内壁顶紧，所述压头抓取所述衬套；

所述伺服电缸带动所述主轴上升；

所述伺服电缸再次带动所述主轴下降；

所述压头将所述衬套压入所述连杆的小端孔中；

所述压头释放所述衬套；

所述伺服电缸再次带动所述主轴上升。

进一步地，所述衬套压装装置还包括角度传感器和伺服电机；

所述伺服电缸再次带动所述主轴下降的步骤之前，还包括：

所述伺服电机带动所述主轴自转，同时所述角度传感器检测所述衬套的所述缺口；

当所述角度传感器检测到所述缺口时，所述伺服电机控制所述主轴停止转动。

进一步地，所述衬套自动接料装置包括出料滚道、接料单元和提升单元；

所述出料滚道包括进料口和出料口；

所述接料单元包括挡块和定位块，所述定位块上设有接料入口；

所述衬套自动接料装置将衬套送入到所述衬套压装装置处的步骤进一步包括：

所述出料口与所述接料入口对准；

所述提升单元提升所述挡块，所述挡块让出所述接料入口，所述衬套从所述出料口通过所述接料入口进入到所述定位块中；

所述接料单元移走将所述衬套送入到所述衬套压装装置处，所述提升单元与所述挡块分离，所述挡块下降并挡住所述接料入口。

采用上述技术方案后，具有如下有益效果：

本发明通过连杆衬套压装系统实现自动运送衬套、连杆、并将衬套压装到连杆上，降低了劳动强度、提高了工作效率。

附图说明

参见附图，本发明的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本发明的保护范围构成限制。图中：

图1是本发明一实施例中连杆衬套压装系统的局部总装图；

图2是本发明一实施例中衬套自动接料装置的主视图；

图3是本发明一实施例中衬套自动接料装置的俯视图；

图4是本发明一实施例中衬套自动接料装置的挡块的俯视图；

图5是本发明一实施例中衬套自动接料装置的左侧视图；

图6是本发明一实施例中压头的主视图；

图7是本发明一实施例中压头的侧视图；

图8是图6中A-A处的剖视图；

图9是图6中B-B处的截面图；

图10是图6中C-C处的截面图；

图11是图10中安装有柱塞的结构示意图；

图12是本发明另一实施例中衬套压装装置的主视图；

图13是本发明另一实施例中衬套压装装置的角度传感器与压头的局部放大图；

图14是本发明另一实施例中衬套压装装置的压头和主轴的局部放大图。

附图标记对照表：

1′-出料滚道2′-接料单元 3′-提升单元

11′-进料口 12′-出料口13′-定位销

21′-挡块 22′-定位块23′-安装轴

24′-回位弹簧 25′-底板26′-旋转气缸

27′-螺栓 31′-楔形块211′-通孔

212′-被动部213′-遮挡部 214′-安装孔

221′-接料入口222′-定位凹槽

1-底座 2-抓取部3-通孔

11-限位沉台12-台阶部 13-连接孔

21-安装孔22-柱塞 21a-第一层安装孔

21b-第二层安装孔 23-顶紧孔 24-光孔

25-圆台10-压头 20-伺服电缸

30-主轴40-角度传感器 50-伺服电机

51-减速器52-主动齿轮 53-从动齿轮

60-螺栓301-凸台100-衬套

200-衬套自动接料装置 300-连杆自动上下料装置

400-衬套压装装置 500-连杆

600-振动盘

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。

容易理解，根据本发明的技术方案，在不变更本发明实质精神下，本领域的一般技术人员可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本发明的技术方案的示例性说明，而不应当视为本发明的全部或视为对发明技术方案的限定或限制。

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

如图1所示，连杆衬套压装系统，包括衬套自动接料装置200、连杆自动上下料装置300、连杆压装定位底板和衬套压装装置400；

衬套自动接料装置200用于将衬套100(参见图3)送入到衬套压装装置400处；

连杆自动上下料装置300用于将连杆500送入到连杆压装定位底板处；

连杆压装定位底板位于衬套压装装置400的下方，用于定位压装前的连杆500；

衬套压装装置400用于抓取衬套100，并将衬套100压入到连杆500的小端孔中；

连杆自动上下料装置300用于将压装后的连杆500取走。

进一步地，连杆衬套压装系统还包括振动盘600，振动盘600与衬套自动接料装置200连接，振动盘600将衬套100逐个送入到衬套自动接料装置200中。

进一步地，连杆自动上下料装置300至少包括滚道和抓取单元，滚道将连杆500运送到位后，抓取单元抓取连杆500，将连杆500放入连杆压装定位底板处，衬套100压入连杆500后，抓取单元再将压装后的连杆500取走。然后重复上述操作。

进一步地，连杆压装定位底板通过大端菱形销与小端可动定位销实现连杆的定位，并且安装大端油孔检测开关实现连杆的正反检测，保证始终以制定端面为定位面进行衬套压装，从而保证衬套压装高度无误。当压头带动固定角度的开口衬套下压时，保证连杆小端孔定位的小端可动定位销在弹簧作用下下降，衬套被压装在精确定位的小端孔内。

由于本发明通过连杆衬套压装系统实现自动运送衬套、连杆、并将衬套压装到连杆上，降低了劳动强度、提高了工作效率。

衬套自动接料装置

如图2-3所示，衬套自动接料装置，包括出料滚道1′、接料单元2′和提升单元3′；

出料滚道1′包括进料口11′和出料口12′；

接料单元2′包括挡块21′和定位块22′，定位块22′上设有接料入口221′；

当出料口12′与接料入口221′对准时，提升单元3′提升挡块21′，挡块21′让出接料入口221′，衬套100从出料口12′通过接料入口221′进入到定位块22′中；

接料单元2′移走，提升单元3′与挡块21′分离，挡块21′下降并挡住接料入口221′。

具体为，多个衬套100通过进料口11′进入到出料滚道1′上，在出料滚道1′上依次排列，然后逐个通过出料口12′，等待进入到接料单元2′中。

接料单元2′中的挡块21′用于与提升单元3′配合，当接料单元2′运动到出料口12′与接料入口221′对准时，提升单元3′提升挡块21′；当接料单元2′移走后，提升单元3′也与挡块21′分离，挡块21′下降。

挡块21′还起到打开或关闭接料入口221′的作用，挡块21′升起时，接料入口221′打开，挡块21′下降时，接料入口221′关闭。

接料单元2′中的定位块22′起到定位进入其中的衬套100的作用。

本实施例中，衬套自动接料装置的工作过程大致如下：

出料滚道1′将衬套100运送到接近接料单元2′处；

接料单元2′移动到位后，提升单元3′提升挡块21′，挡块21′打开接料入口221′，衬套100进入到定位块22′中，使得接料单元2′将一个衬套100收入其中；

接料单元2′将衬套100运送到压装装置处，为下一步的压装操作做准备。接料单元2′离开后，提升单元3′与挡块21′分离，挡块21′下降，将衬套100封闭在定位块22′中；

接料单元2′中的衬套100被压装装置拿取后，接料单元2′再次回到出料滚道1′处，重复上述动作。

进一步地，如图2所示，出料滚道1′为长条形的通道，多个衬套100在出料滚道1′中排列成一排。

具体为，出料滚道1′沿水平方向布置，出料滚道1′的宽度略大于衬套100的直径，多个衬套100在出料滚道1′中逐个依次排列，通过逐个推挤的方向向前(即向接料单元2′)的方向移动。

进一步地，如图2和图4所示，出料口12′处设置有定位销13′，定位销13′升起时，用于定位出料滚道1′中的第一个衬套100-1；定位销13′下降时，第一个衬套100-1能够通过接料入口221′进入到定位块22′中。

这里的“第一个衬套”是指出料滚道1′中出料口12′处的那个衬套。在第一个衬套100-1的右侧(图3中)还有一个衬套100，该衬套100已经进入到定位块22′中。此时，定位销13′升起，限制了第一个衬套100-1的位置，也就限制了后续衬套(即图3中左侧的其他衬套)的位置，防止出料滚道1′中的衬套继续向前推移。

当定位块22′中的衬套100被取走后，定位块22′再次返回到出料口12′处，此时定位块22′中没有衬套100，定位销13′下降，第一个衬套100-1在后续衬套的推挤下，进入到定位块22′中。

定位销13′可以通过气缸来带动升降。

进一步地，如图4-5所示，接料单元2′还包括安装轴23′、回位弹簧24′和底板25′，安装轴23′的底端固定在底板25′上，挡块21′上设有通孔211′，安装轴23′穿过通孔211′，安装轴23′的顶端与挡块21′之间设有回位弹簧24′，挡块21′能够沿安装轴23′上下升降。

具体为，安装轴23′的底端通过螺栓与底板25′固定连接，安装轴23′穿过挡块21′上的通孔211′，挡块21′上还设有四个安装孔214′，螺栓27′穿过安装孔214′与一垫块连接，回位弹簧24′的底端接触垫块，回位弹簧24′的顶端接触安装轴23′的顶端。

当提升单元3′将挡块21′提升时，挡块21′沿安装轴23′向上移动，此时压缩回位弹簧24′；当提升单元3′与挡块21′分离时，挡块21′在回位弹簧24′的作用下，回复到初始位置，初始位置时，挡块21′与底板25′接触。

进一步地，如图4-5所示，挡块21′进一步包括被动部212′和遮挡部213′，提升单元3′能够作用在被动部212′上，遮挡部213′用于遮挡或让出接料入口221′。

挡块21′的从侧视的角度来看，形成一个台阶结构，被动部212′上开设有通孔211′，被动部212′套设在安装轴23′上。当接料单元2′移动到出料口12′与接料入口221′对准时，提升单元3′正好能够作用在被动部212′上，并使得被动部212′提升，此时遮挡部213′也被带动提升，从而使接料入口221′打开。

进一步地，如图3所示，定位块22′上开设有定位凹槽222′，定位凹槽222′的侧壁上开设缺口形成接料入口221′。

较佳地，定位凹槽222′的横截面为U形。

具体为，定位凹槽222′的直线侧边开设缺口形成接料入口221′，定位凹槽222′的圆弧侧边围成U形，圆弧的直径与衬套100的直径正好匹配。衬套100进入到定位凹槽222′中，衬套100的部分侧边被限制。当挡块21′下降后，挡块21′的遮挡部213′正好挡住接料入口221′，使衬套100的四周均被限制在定位凹槽222′中，实现了衬套100的定位。

进一步地，如图3和图5所示，接料单元2′还包括旋转气缸26′，旋转气缸26′带动定位块22′和挡块21′转动。

本实施例中，旋转气缸26′带动整个接料单元2′作90°的来回转动。图3中，当接料单元2′接入衬套100后，旋转气缸26′使接料单元2′顺时针转动90°，转动到压装装置所在的位置。压装装置拿取衬套100，将衬套100压入连杆500的小端孔中。旋转气缸26′再带动接料单元2′逆时针转动90°，使接料单元2′回到图3所示的位置，即出料口12′与接料入口221′对准的位置。

可选地，接料单元2′也可以通过平移，或升降的方式，与出料滚道1对接或分离。

进一步地，如图3和图5所示，提升单元3′包括楔形块31′，

当出料口12′与接料入口221′对准时，楔形块31′与挡块21′接触并提升挡块；

接料单元2′移走，楔形块31′与挡块21′分离，挡块21′下降。

其中，楔形块31′包含一倾斜面，该倾斜面与挡块21′接触后，引导或推动挡块21′提升。

可选地，提升单元还可以为升降气缸，当出料口述接料入口对准时，升降气缸与挡块接触，升降气缸能够带动挡块上升。当接料单元移走，升降气缸与挡块分离，挡块下降。

可选地，升降气缸也可以安装在接料单元中，升降气缸始终与挡块接触，当出料口与所述接料入口对准时，控制升降气缸提升挡块，当接料单元移走，控制升降气缸将挡块下移。

可选地，接料单元2′还包括对射开关(图未示)，对射开关用于检测定位块22′中是否有衬套100。

当对射开关检测到衬套100时，发出信号，此时定位销13′升起，出料滚道1′上的第一个衬套100-1被固定。然后接料单元2′逆时针转动，将衬套100运送到衬套压装装置处。

衬套压装装置

参见图6-11，为本发明一实施例中压头的结构示意图。

如图6所示，压头10，包括底座1，和从底座1的中部沿轴向延伸出的抓取部2，抓取部2为柱形，抓取部2上沿径向开设有至少三个安装孔21，安装孔21中安装有能够伸缩的柱塞22；

当抓取部2插入到衬套100的内孔中，柱塞22将衬套100的内壁顶紧，压头10抓取衬套100。

具体为，抓取部2的直径或横截面宽度小于底座1的直径或横截面宽度。抓取部2的直径或横截面宽度也小于衬套100的内孔直径。这样抓取部2能够插入到衬套100的内孔中。

抓取部2上沿径向开设有至少三个安装孔21，三个安装孔21间隔开分别对应不同的方向，当柱塞22从安装孔21中伸出时，形成三点定位，能够同时顶紧衬套100的内壁的三处，实现对衬套100的抓取。由于柱塞22能够伸缩，当抓取部2插入的过程中，柱塞22缩回到安装孔21中，当抓取部2插入到衬套100的内孔中，柱塞22的顶端伸出安装孔21，与衬套100的内壁顶紧。

抓取衬套100后，压头10能够将衬套100压入连杆500的小端孔，实现衬套100与连杆的装配。因此，本实施例中的压头10即能实现衬套的抓取，又能实现衬套的压装。而现有的压头仅能实现对衬套的压装。

进一步地，如图6和图8所示，安装孔21沿轴向布置有两层，安装孔21包括第一层安装孔21a和第二层安装孔21b，第一层安装孔21a和第二层安装孔21b均有三个，第一层安装孔21a相对于第二层安装孔21b径向上错开布置。

具体为，共有六个安装孔21，六个安装孔21从抓取部2的中心朝向不同的方向发散出，每层的相邻安装孔之间均间隔120°，不同层的安装孔之间错开60°。这样，可以实现对衬套的六点抓取，抓取力更大，更加稳定。从图4-6可以看出，不同层的安装孔之间错开了一定角度。但是，该角度不限于60°，也可以为其他角度，只要能够相互错开，使柱塞22分别对衬套100的不同位置顶紧，达到足够的抓取力和稳定性即可。

可选地，为了获取更大的抓取力，安装孔还可以布置成三层，每层可以为两个，或三个以上。

进一步地，如图7-8所示，抓取部2的端面沿轴向上开设有至少三个顶紧孔23，每个顶紧孔23对应连通一个安装孔21，顶紧孔23中安装有顶紧螺钉(图未示)，顶紧螺钉用于顶紧柱塞22的侧面。

本实施例中，顶紧孔23有六个，均开设在抓取部2的端面上，从抓取部2的中心朝向不同的方向发散出，相邻的顶紧孔23之间间隔60°。但由于其中三个顶紧孔23与第一层安装孔21a相通，另外三个顶紧孔23与第二层安装孔21b相通，因此两组顶紧孔的深度不同，两组顶紧孔23中的顶紧螺钉的长度也不相同。顶紧螺钉用于顶紧柱塞22的侧面，防止柱塞22在安装孔21中发生窜动。

较佳地，顶紧孔23为螺纹孔，用于拧入顶紧螺钉。

进一步地，如图9-10所示，抓取部2上沿径向还开设有至少三个光孔24，每个光孔24对应连通一个安装孔21。

具体为，光孔24也分为两层，每层光孔24对应一层安装孔21，每个光孔24也对应一个安装孔21。

如图4所示，第一安装孔21a的延伸方向对应设置有一个光孔24，并且与该光孔24相通，光孔24用于在柱塞22后面伸入内六角板手，调节柱塞22的高度。

进一步地，如图8所示，压头10的中心开设有沿轴向的通孔3，通孔3与安装孔21连通。

具体为，通孔3位于整个压头10的中心轴线方向，通孔3不仅与每个安装孔21连通，还与每个光孔24连通。如图9-10所示，光孔24与对应的安装孔21之间需要经过通孔3来连通。

当然，也可以不设置通孔3，光孔24与安装孔21之间直接连通。

进一步地，如图8所示，底座1的顶部(这里的“顶部”是指图8中的底座1的右侧)中心开设有限位沉台11。限位沉台11与通孔3连通，限位沉台11的直径大于通孔3的直径。限位沉台11的作用在下面介绍衬套压装装置时，将会详细描述。

进一步地，如图7-8所示，底座1上还均匀间隔开设有四个连接孔13，连接孔13用于与衬套压装装置中的主轴30通过螺栓60连接。后面还会详细介绍。

进一步地，如图6和图8所示，底座1的底面向下(这里的“向下”是指图1中的左侧)延伸出台阶部12，台阶部12的直径或横截面宽度大于抓取部2的直径或横截面宽度。

当抓取部2抓取衬套100时，衬套100套设在抓取部2的外围，衬套100抵靠在台阶部12上，衬套100轴向定位在压头10的台阶部12上，从而保证压装过程中衬套100的压入深度。

可选地，也可以不设置台阶部12，衬套100直接抵靠在底座1的端面上。

进一步地，如图9-11所示，抓取部2为圆柱形。此时，安装孔21的两侧为圆弧面，圆弧面对柱塞22有保护的作用，柱塞22伸缩时，不易磨损。

较佳地，柱塞22为弹簧柱塞。安装孔21可为螺纹孔，弹簧柱塞旋入安装孔21中。

参见图12-14所示，为发明另一实施例中衬套压装装置的结构示意图。

衬套压装装置，包括伺服电缸20、主轴30和压头10；

伺服电缸20能够带动主轴30上下伸缩，压头10安装在主轴30的底端。

具体地，伺服电缸20与主轴30的顶端连接，伺服电缸20带动主轴20上下伸缩，主轴20再带动压头10上下伸缩，实现压头10对衬套100的抓取，还能实现将衬套100压入连杆中。

进一步地，如图12-13所示，衬套压装装置还包括角度传感器40和伺服电机50，角度传感器40用于检测衬套100的缺口，伺服电机50带动主轴30自转，当角度传感器40检测到缺口时，伺服电机50控制主轴30停止转动。

具体为，伺服电机50位于主轴30的一侧，伺服电机50与减速器51连接，伺服电机50带动减速器51旋转，减速器51输出轴带动主动齿轮51旋转，通过齿轮啮合将动力传递给从动齿轮52，从动齿轮52再通过平键连接带动主轴30旋转。

工作时：

伺服电缸20带动主轴30下降，主轴30带动压头10下降，压头10抓取衬套100；

伺服电缸20再带动主轴30上升，主轴30带动压头10上升，压头10带动衬套100上升到与角度传感器40位于同一水平面上；

伺服电机50带动主轴30转动，主轴30带动压头10和衬套100转动；

当角度传感器40检测到衬套100的缺口时，将信号传递给PLC控制器，伺服电机50旋转停止，实现衬套100的定位，为下一步的压装做准备。

由于工艺要求衬套100的缺口所在位置与连杆大小端连线所在位置之间的夹角为15°-35°。因此，如图13所示，角度传感器40所在的位置相对于连杆大小端连线所在位置(即图13中的水平线)之间的夹角选取为25°较为合适。

进一步地，如图14所示，主轴30的底端向下延伸出凸台301，底座1的顶部中心开设有限位沉台11，凸台301插入到限位沉台11中，实现对压头10的定位。然后，压头10与主轴30之间再通过四根螺栓60穿过连接孔13进行连接。

本实施例中的衬套压装装置可以完成衬套的抓取、定位、压装一系列动作，具有成本低、操作简单、占用空间小等优点。

连杆衬套压装系统的压装方法，包括以下步骤：

步骤S101：出料口12′与接料入口221′对准；

步骤S102：提升单元3′提升挡块21′，挡块21′让出接料入口221′，衬套100从出料口12′通过接料入口221′进入到定位块22′中；

步骤S103：接料单元2′移走将衬套100运送到压头10的正下方，提升单元3′与挡块21′分离，挡块21′下降并挡住接料入口221′；

步骤S104：伺服电缸20带动主轴30下降；

步骤S105：压头10插入到衬套100的内孔中；

步骤S106：柱塞22将衬套100的内壁顶紧，压头10抓取衬套100；

步骤S107：伺服电缸20带动主轴30上升；

步骤S108：伺服电机50带动主轴30自转，同时角度传感器40检测衬套100的缺口；

步骤S109：当角度传感器40检测到缺口时，伺服电机50控制主轴30停止转动；

步骤S110：连杆自动上下料装置300将连杆500送入到连杆压装定位底板处，使得连杆500的小端孔与压头10位于同一中心轴线上；

步骤S111：伺服电缸20再次带动主轴30下降；

步骤S112：压头10将衬套100压入连杆500的小端孔中；

步骤S113：压头10释放衬套100；

步骤S114：伺服电缸20再次带动主轴30上升。

步骤S115：连杆自动上下料装置300将压装后的连杆500取走。

其中，步骤S S101-S103为一个衬套的接料过程，下一个衬套的接料重复上述步骤；

步骤S104-S109，S111-S114为完成一个衬套压装的过程，下一个衬套的压装重复上述步骤。

通过实施本实施例中的压装方法，可以完成衬套的接料、抓取、定位、压装一系列的操作，所需时间短、成本低。

以上所述的仅是本发明的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本发明原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本发明的保护范围。