磁浮工程关门跨预应力张拉与高位落梁智能控制系统及使用方法

摘要

磁浮工程关门跨预应力张拉与高位落梁智能控制系统及使用方法，它涉及一种磁浮工程安装应用控制设备及施工方法的改进，具体涉及一种磁浮工程关门跨预应力张拉与高位落梁智能控制系统及使用方法。控制主机分为主机及从机，主机与从机的区别在于主机含工业平板电脑，另设置天线用于主、从机之间的通讯；在液压阀组外侧设置主机进油口、主机回油口，并设置数据线接头，数据线接头与PLC为电相连。本发明通过实时反馈分析在张拉施力、梁体顶升与高位落梁的过程中实时根据各顶之间的压力、位移差由系统自动控制输出频率进行单个顶的力或位移的局部调整，保证了张拉的受力同步性与顶升、回落的位移同步性控制。

说明书

技术领域

本发明涉及一种磁浮工程安装应用控制设备及施工方法的改进，具体涉及一种磁浮工程关门跨预应力张拉与高位落梁智能控制系统及使用方法。

背景技术

2016年5月，我国第一条中低速磁浮在长沙通车运营，磁浮交通以运行平稳、舒适，无噪音、零排放等优点受到国内外各大城市的亲耐，从而迅速掀起一场磁浮规划建设的热潮。磁浮土建工程是重要的基础部分，磁浮工程预应力混凝土梁现浇工程量大，工期紧，受限于相邻跨伸缩缝仅为6cm，在原位现浇混凝土梁后预应力筋两端张拉工艺受限而须采用单端张拉。由于长沙磁浮工程工期要求，须多个工作面同时开工，势必产生“关门跨”梁，且与桥台、连续梁连接处，“关门跨”梁不可避免的存在。现浇预应力混凝土梁预应力施工质量是保证结构安全性与耐久性的关键，而梁体的精确安装到位(现浇预应力混凝土梁现浇完成后结构尺寸空间允许偏差±5mm)是保证磁浮控制系统正常运行的关键(梁体上需精确安装磁浮控制系统的重要元件)。

本发明针对磁浮工程“关门跨”预应力混凝土张拉施工及高位落梁提供了一种智能控制设备及施工方法。在此之前，此类问题的处理是在桥下设置临时预制场地预制张拉混凝土梁后以吊车起吊安装，但由于梁体预制完成后重量达到130t，起吊高度较高，需要大吨位的吊车，为了配合大型吊车的进出场需要修建临时便道并进行地基加固处理，投入的费用较高。且由于需在桥下临时设置预制场地，往往受限于桥下场地的地质、地貌等条件限制，处理的费用也是一笔不少的开支。鉴于此，开发一种磁浮工程关门跨预应力张拉及高位落梁智能控制系统是解决此类相关问题的有效途径，同时张拉与落梁均涉及力的施加，由一套系统来完成节省了设备的投入、减少了设备的移动。节省设备投入，提高设备的使用率；且采用智能控制系统张拉与落梁到位更利于安装的精确控制。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种磁浮工程关门跨预应力张拉与高位落梁智能控制系统及使用方法，它通过实时反馈分析在张拉施力、梁体顶升与高位落梁的过程中实时根据各顶之间的压力、位移差由系统自动控制输出频率进行单个顶的力或位移的局部调整，保证了张拉的受力同步性与顶升、回落的位移同步性控制。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案是：它包含控制主机20、穿心式智能千斤顶30、实心智能千斤顶40，控制主机20分为主机及从机，主机与从机的区别在于主机含工业平板电脑209，控制主机包含油箱201、柱塞泵202、变频电机203、液压阀组204、PLC205、变频器206、配电系统207、直流电源208，相互之间为电相连，在控制主机20侧面板设置有工业平板电脑209、开始按钮210、停止按钮211，另设置天线212用于主、从机之间的通讯；在液压阀组204外侧设置主机进油口214、主机回油口215，并设置数据线接头213，数据线接头213与PLC205为电相连。

穿心式智能千斤顶30包含穿心顶外缸301、穿心顶内缸302、穿心顶内缸302尾端设置圆形圈303用于固定位穿心顶移传感器304，穿心顶油压传感器308直接与穿心顶外缸301内液连接直接测量油压，穿心顶油压传感器308 与穿心顶位移传感器304通过穿心顶数据线307连接到控制主机20上的数据线接头215上。

实心式智能千斤顶40包含实心顶外缸401、实心顶内缸402，实心顶位移传感器403前端固定在实心顶外缸401上，尾端固定在实心顶内缸402的尾端，实心顶油压传感器407直接与实心顶外缸401内液连接直接测量油压，实心顶油压传感器407与实心顶位移传感器403通过实心顶数据线404连接到控制主机20上的数据线接头215上。

本发明实施使用方法主要分为两个阶段，第一阶段：关门跨梁1的预应力筋2的张拉施工，由控制主机20与穿心式智能千斤顶30组成施力单元完成；第二阶段：关门跨的高位落梁，由控制主机20与实心式智能千斤顶40 组成施力单元完成。

第一阶段：穿心式智能千斤顶20安装在预应力筋2的两端并以工作锚夹具固定，根据设计张拉力值及穿心式智能千斤顶20的标定数据在控制主机20 的工业平板电脑209上设置张拉参数确定后系统自动控制液压系统启动输出液压油至穿心式智能千斤顶30内后穿心式智能千斤顶30穿心顶内缸302外伸由其尾端的圆形圈303带动穿心顶位移传感器304外伸测量延伸量，同时穿心顶油压传感器308测量油缸内油压传输回控制主机20显示在工业平板电脑209上；直至根据程序完成加压、停顿、持荷等过程；整个过程以压力控制为主，延伸量控制为辅，同步性精度达到±2％，力值精度达到±1.5％。

第二阶段：根据关门跨的重量选择实心式智能千斤顶40的型号及吨位分组，一般一组为4个，主机及从机各控制2个；实心式智能千斤顶40实心顶内缸402伸出约行程的90％后顶面顶住关门跨1底面，加压后顶起关门跨1，撤除辅助墩6顶面的临时支撑块7；控制主机20控制回油，实心式智能千斤顶40实心顶内缸402回缩至行程的10％左右停止，并以辅助墩6顶面的临时支撑块7支撑，完成一个回落行程，直至关门跨1落在桥墩4的支座顶面上，整个过程中随时检查实心顶油压传感器407及实心顶位移传感器403，以位移同步控制为主，压力控制为辅，同组实心式智能千斤顶40每顶之间位移偏差不大于±1mm。

第一阶段具体实施步骤如下：

1、准备工作：核对穿心式智能千斤顶30的编号及相应的标定方程，将标定方程输入控制主机20的程序参数界面中保存，依次安装预应力筋2两端的限位板、穿心式智能千斤顶20、工具锚夹片并顶紧；2、油管、数据线、电线连接：检查油管两端以及控制主机20的主机进油口214、主机回油口215、穿心式智能千斤顶30的穿心顶进油口305、穿心顶回油口306清洁后按照进油、回油标识一一对应连接紧固；以穿心顶数据线306连接到控制主机20的数据线接口213，检查主机天线213是否安装牢固，专业电工连接三相电源； 3、开始张拉：在控制主机20上的工业平板电脑209的控制程序界面输入项目、梁板等信息，进入张拉界面后复核张拉参数油压与力值是否正确，确认后开始张拉；4、进油加压：配电系统207接入外部电源得电后，直流电源208 得电给穿心顶油压传感器308、穿心顶位移传感器304供直流电，PLC 205根据程序设定指令变频器206控制变频电机203启动而带动置于油箱201内的柱塞泵202启动将液压油自油箱201中抽出输送至液压阀块204处将换向后自主机进油口214、高压油管、穿心式智能千斤顶30的穿心顶进油口305进入内缸驱动穿心式智能千斤顶30的穿心顶内缸302伸出并由其尾端的圆形圈 303带动穿心顶位移传感器304伸出测量得到预应力筋2的延伸量信号，同时穿心顶油压传感器308测量的得到缸内油压值信号，穿心顶数据线307将油压及延伸量信号传输至控制主机20的PLC 205进行信号处理，PLC205根据油压及位移信号实时分析是否完成上一个指令的目标，并将结果通过信号转换显示在工业平板电脑209上，分析判断上一个指令完成或情况异常PLC即刻指令暂停进油；5、同步性调整：两顶张拉时，控主主机20与从机21之间通过无线方式通讯，控制从机连接的穿心式智能千斤顶30的油压与位移信号传输至控制从机21的PLC205上后经无线传输至控制主机20，工业平板电脑 209比较控制主机20与控制从机21两者油压差，以2％作为基准，当超过基准后，控制主机20指令油压过高的一端进油速率不变，油压较低的一端由 PLC205指令提高变频器206的输出频率加大进油速率直至两端压力值偏差在 2％以内后停止，而后指令两端保持同一输出频率保证进油速率一致；6、持荷、补压及张拉力精度控制；PLC205根据油压、位移反馈的信号计算分析达到施力目标值后，液压阀块204关闭进油通路，保持压力稳定，而此时穿心式智能千斤顶30会有少许的内泄露导致压力下降，当穿心顶油压传感器308反馈的油压值低于目标值的1.5％时，控制主机20指令由变频器206以某一个低频，驱动变频电机203转动带动柱塞泵202从油箱201中抽取少量液压油经液压阀块204进油通道经油管进入穿心式智能千斤顶30穿心顶内缸，起到补压的效果；7、回油：回油时液压阀块204换向连通油箱201至回油端215，穿心式智能千斤30上回油口307将缸内液压油经回油管、回油端215、液压阀块 204、进入油箱201。

第二阶段具体实施步骤：1、准备工作：在关门跨梁1底两端设置支撑墩 5与辅助墩6，在支撑墩5上设置实心式智能千斤顶40，在辅助墩6上设置临时支撑块7.实心式智能千斤顶40伸出实心顶内缸402至90％的行程后刚好顶住关门跨梁1的底面，核对实心式智能千斤顶40的编号及相应的标定方程，将标定方程及项目信息输入控制主机20的程序中保存；2、油管、数据线、电线连接：检查油管两端以及控制主机20的主机进油口214、主机回油口215、实心式智能千斤顶40的实心顶进油口405、实心顶回油口406清洁后按照进油、回油标识一一对应连接紧固；以实心顶数据线405连接到控制主机20的数据线接口213，检查主机天线213是否安装牢固，专业电工连接三相电源； 3、顶升施力：配电系统207接入外部电源得电后，直流电源208得电给实心顶油压传感器308、实心顶位移传感器304供直流电。PLC 205根据程序设定指令变频器206控制变频电机203启动而带动置于油箱201内的柱塞泵202 启动将液压油自油箱201中抽出输送至液压阀块204处将换向后自主机进油口214、高压油管、实心式智能千斤顶30的实心顶进油口405进入内缸驱动实心式智能千斤顶40的实心顶内缸402伸出带动实心顶位移传感器403伸出测量得到顶升高度，同时实心顶油压传感器407测量得到缸内油压值信号，实心顶数据线404将油压及延伸量信号传输至控制主机20的PLC 205进行信号处理，PLC205根据油压及位移信号实时分析是否完成上一个指令的目标，并将结果通过信号转换显示在工业平板电脑209上，分析判断上一个指令完成或情况异常PLC205即刻指令暂停进油；4、落梁：在顶升位移至达到预设目标值后，撤除辅助墩6上的临时支撑块7并降低辅助墩6高度约一个实心式智能千斤顶40的行程值。设定的落梁速率，开始落梁。此时PLC205指令液压阀块204连通油箱201与主机回油口215，同时控制变频电机206启动带动柱塞泵203运行将液压油经回油油路进入实心式智能千斤顶40的回油腔内推动实心顶内缸402回缩，而此时进油回路为打开状态，液压阀块204接通油箱201与主机进油口214，实心式智能千斤顶40的进油腔内液压油经进油回路返回至油箱201内。随着实心顶内缸402的回缩，关门跨梁1随之下落； 5、局部位移调整：在落梁过程中，PLC205根据油压、位移反馈的信号计算分析得到各顶之间的高差，当高差大于1mm时，确定落梁过快的顶号，控制主机20指令其他各顶保持回油速率，由变频器206调整输出频率控制高程低的顶的回油速度，直至各顶高程差在±1mm的范围内时，统一变频器206的输出频率，保持同一回油速率；6、回落一个行程：实心式智能千斤顶40回落至行程的10％时，在辅助墩6上安装临时支撑块7顶住关门跨梁1的底面，实心式智能千斤顶40继续回落将关门跨梁1的重量卸载在辅助墩6上，继续回油泄压后拆除实心式智能千斤顶40并降低支撑墩5的高度约一个行程高度。再次将实心式智能千斤顶40安装在支撑墩5上并伸出90％的行程顶住关门跨梁1的底面，由此一个回落行程完成；7、落梁就位：循环重复第4-6步，直至关门跨梁1的两端快接触桥墩4上的支座顶面时，检测安装的水平偏位及高程无误后，进行支座灌浆并在2h后强度达到20MPa后，控制主机20控制液压阀块204连同油箱201与主机回油口215，油管、实心顶回油口406进入实心式智能千斤顶40回油腔而此时进油回路开启，实心式智能千斤顶40 的进油腔液压油经进油回路回流至油箱201。缓慢回油过程中将实心式智能千斤顶40上的重量逐步卸载到桥墩4上，卸载过程中以油压控制为主，各顶之间偏差不超过0.5MPa,否则控制主机20由PLC205指令变频器206控制输送频率控制回油速率以保证各顶之间均匀卸载平稳的将荷载卸载至桥墩4上。

本发明通过实时反馈分析在张拉施力、梁体顶升与高位落梁的过程中实时根据各顶之间的压力、位移差由系统自动控制输出频率进行单个顶的力或位移的局部调整，保证了张拉的受力同步性与顶升、回落的位移同步性控制。一套智能控制系统结合不同型号的智能千斤顶完成梁体预应力张拉和高位落梁两道工序的施工，节省设备投入，提高设备的使用率。较之传统临时开劈场地预制、修建加固临时便道让大型吊机进场吊装的方法，不仅节省了费用，且采用智能控制系统张拉与落梁到位更利于安装的精确控制。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中控制主机20的结构示意图；

图3是本发明中穿心式智能千斤顶30的结构示意图；

图4是本发明中实心式智能千斤顶40的结构示意图。

附图标记说明：关门跨1、预应力筋2、相邻跨3、桥墩4、支撑墩5、辅助墩6、临时支撑块7、控制主机20、控制从机30、油箱201、柱塞泵202、变频电机203、液压阀组204、PLC205、变频器206、配电系统207、直流电源208、工业平板电脑209、开始按钮210、停止按钮211、天线212、数据线接头213、主机进油口214、主机回油口215、穿心式智能千斤顶30、穿心顶外缸301、穿心顶内缸302、圆形圈303、穿心顶位移传感器304、穿心顶进油口305、穿心顶回油口306、穿心顶数据线307、穿心顶油压传感器308、实心式智能千斤顶40、实心顶外缸401、实心顶内缸402、实心顶位移传感器 403、实心顶数据线404、实心顶进油口405、实心顶回油口406、实心顶油压传感器407。

具体实施方式

参看图1-图4所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它包含控制主机20、穿心式智能千斤顶30、实心智能千斤顶40，控制主机20分为主机及从机，主机与从机的区别在于主机含工业平板电脑209，控制主机包含油箱 201、柱塞泵202、变频电机203、液压阀组204、PLC205、变频器206、配电系统207、直流电源208，相互之间为电相连，在控制主机20侧面板设置有工业平板电脑209、开始按钮210、停止按钮211，另设置天线212用于主、从机之间的通讯；在液压阀组204外侧设置主机进油口214、主机回油口215，并设置数据线接头213，数据线接头213与PLC205为电相连。

穿心式智能千斤顶30包含穿心顶外缸301、穿心顶内缸302、穿心顶内缸302尾端设置圆形圈303用于固定位穿心顶移传感器304，穿心顶油压传感器308直接与穿心顶外缸301内液连接直接测量油压，穿心顶油压传感器308 与穿心顶位移传感器304通过穿心顶数据线307连接到控制主机20上的数据线接头215上。

实心式智能千斤顶40包含实心顶外缸401、实心顶内缸402，实心顶位移传感器403前端固定在实心顶外缸401上，尾端固定在实心顶内缸402的尾端，实心顶油压传感器407直接与实心顶外缸401内液连接直接测量油压，实心顶油压传感器407与实心顶位移传感器403通过实心顶数据线404连接到控制主机20上的数据线接头215上。

本发明实施使用方法主要分为两个阶段，第一阶段：关门跨梁1的预应力筋2的张拉施工，由控制主机20与穿心式智能千斤顶30组成施力单元完成；第二阶段：关门跨的高位落梁，由控制主机20与实心式智能千斤顶40 组成施力单元完成。

第一阶段：穿心式智能千斤顶20安装在预应力筋2的两端并以工作锚夹具固定，根据设计张拉力值及穿心式智能千斤顶20的标定数据在控制主机20 的工业平板电脑209上设置张拉参数确定后系统自动控制液压系统启动输出液压油至穿心式智能千斤顶30内后穿心式智能千斤顶30穿心顶内缸302外伸由其尾端的圆形圈303带动穿心顶位移传感器304外伸测量延伸量，同时穿心顶油压传感器308测量油缸内油压传输回控制主机20显示在工业平板电脑209上；直至根据程序完成加压、停顿、持荷等过程；整个过程以压力控制为主，延伸量控制为辅，同步性精度达到±2％，力值精度达到±1.5％。

第二阶段：根据关门跨的重量选择实心式智能千斤顶40的型号及吨位一组，一般为4个，主机及从机各控制2个；实心式智能千斤顶40实心顶内缸 402伸出约行程的90％后顶面顶住关门跨1底面，加压后顶起关门跨1，撤除辅助墩6顶面的临时支撑块7；控制主机20控制回油，实心式智能千斤顶40 实心顶内缸402回缩至行程的10％左右停止，并以辅助墩6顶面的临时支撑块 7支撑，完成一个回落行程，直至关门跨1落在桥墩4的支座顶面上，整个过程中随时检查实心顶油压传感器407及实心顶位移传感器403，以位移同步控制为主，压力控制为辅，同组实心式智能千斤顶40每顶之间位移偏差不大于±1mm。

第一阶段具体实施步骤如下：

1、准备工作：核对穿心式智能千斤顶30的编号及相应的标定方程，将标定方程输入控制主机20的程序参数界面中保存，依次安装预应力筋2两端的限位板、穿心式智能千斤顶20、工具锚夹片并顶紧；2、油管、数据线、电线连接：检查油管两端以及控制主机20的主机进油口214、主机回油口215、穿心式智能千斤顶30的穿心顶进油口305、穿心顶回油口306清洁后按照进油、回油标识一一对应连接紧固；以穿心顶数据线306连接到控制主机20的数据线接口213，检查主机天线213是否安装牢固，专业电工连接三相电源； 3、开始张拉：在控制主机20上的工业平板电脑209的控制程序界面输入项目、梁板等信息，进入张拉界面后复核张拉参数油压与力值是否正确，确认后开始张拉；4、进油加压：配电系统207接入外部电源得电后，直流电源208 得电给穿心顶油压传感器308、穿心顶位移传感器304供直流电，PLC 205根据程序设定指令变频器206控制变频电机203启动而带动置于油箱201内的柱塞泵202启动将液压油自油箱201中抽出输送至液压阀块204处将换向后自主机进油口214、高压油管、穿心式智能千斤顶30的穿心顶进油口305进入内缸驱动穿心式智能千斤顶30的穿心顶内缸302伸出并由其尾端的圆形圈 303带动穿心顶位移传感器304伸出测量得到预应力筋2的延伸量信号，同时穿心顶油压传感器308测量的得到缸内油压值信号，穿心顶数据线307将油压及延伸量信号传输至控制主机20的PLC 205进行信号处理，PLC205根据油压及位移信号实时分析是否完成上一个指令的目标，并将结果通过信号转换显示在工业平板电脑209上，分析判断上一个指令完成或情况异常PLC即刻指令暂停进油；5、同步性调整：两顶张拉时，控主主机20与从机21之间通过无线方式通讯，控制从机连接的穿心式智能千斤顶30的油压与位移信号传输至控制从机21的PLC205上后经无线传输至控制主机20，工业平板电脑 209比较控制主机20与控制从机21两者油压差，以2％作为基准，当超过基准后，控制主机20指令油压过高的一端进油速率不变，油压较低的一端由 PLC205指令提高变频器206的输出频率加大进油速率直至两端压力值偏差在 2％以内后停止，而后指令两端保持同一输出频率保证进油速率一致；6、持荷、补压及张拉力精度控制；PLC205根据油压、位移反馈的信号计算分析达到施力目标值后，液压阀块204关闭进油通路，保持压力稳定，而此时穿心式智能千斤顶30会有少许的内泄露导致压力下降，当穿心顶油压传感器308反馈的油压值低于目标值的1.5％时，控制主机20指令由变频器206以某一个低频，驱动变频电机203转动带动柱塞泵202从油箱201中抽取少量液压油经液压阀块204进油通道经油管进入穿心式智能千斤顶30穿心顶内缸，起到补压的效果；7、回油：回油时液压阀块204换向连同油箱201至回油端215，穿心式智能千斤30上回油口307将缸内液压油经回油管、回油端215、液压阀块 204、进入油箱201。

第二阶段具体实施步骤：1、准备工作：在关门跨梁1底两端设置支撑墩 5与辅助墩6，在支撑墩5上设置实心式智能千斤顶40，在辅助墩6上设置临时支撑块7.实心式智能千斤顶40伸出实心顶内缸402至90％的行程后刚好顶住关门跨梁1的底面，核对实心式智能千斤顶40的编号及相应的标定方程，将标定方程及项目信息输入控制主机20的程序中保存；2、油管、数据线、电线连接：检查油管两端以及控制主机20的主机进油口214、主机回油口215、实心式智能千斤顶40的实心顶进油口405、实心顶回油口406清洁后按照进油、回油标识一一对应连接紧固；以实心顶数据线405连接到控制主机20的数据线接口213，检查主机天线213是否安装牢固，专业电工连接三相电源； 3、顶升施力：配电系统207接入外部电源得电后，直流电源208得电给实心顶油压传感器308、实心顶位移传感器304供直流电。PLC 205根据程序设定指令变频器206控制变频电机203启动而带动置于油箱201内的柱塞泵202 启动将液压油自油箱201中抽出输送至液压阀块204处将换向后自主机进油口214、高压油管、实心式智能千斤顶30的实心顶进油口405进入内缸驱动实心式智能千斤顶40的实心顶内缸402伸出带动实心顶位移传感器403伸出测量得到顶升高度，同时实心顶油压传感器407测量得到缸内油压值信号，实心顶数据线404将油压及延伸量信号传输至控制主机20的PLC 205进行信号处理，PLC205根据油压及位移信号实时分析是否完成上一个指令的目标，并将结果通过信号转换显示在工业平板电脑209上，分析判断上一个指令完成或情况异常PLC205即刻指令暂停进油；4、落梁：在顶升位移至达到预设目标值后，撤除辅助墩6上的临时支撑块7并降低辅助墩6高度约一个实心式智能千斤顶40的行程值。设定的落梁速率，开始落梁。此时PLC205指令液压阀块204连同油箱201与主机回油口215，同时控制变频电机206启动带动柱塞泵203运行将液压油经回油油路进入实心式智能千斤顶40的回油腔内推动实心顶内缸402回缩，而此时进油回路为打开状态，液压阀块204接通油箱201与主机进油口214，实心式智能千斤顶40的进油腔内液压油经进油回路返回至油箱201内。随着实心顶内缸402的回缩，关门跨梁1随之下落； 5、局部位移调整：在落梁过程中，PLC205根据油压、位移反馈的信号计算分析得到各顶之间的高差，当高差大于1mm时，确定落梁过快的顶号，控制主机20指令其他各顶保持回油速率，由变频器206调整输出频率控制高程低的顶的回油速度，直至各顶高程差在±1mm的范围内时，统一变频器206的输出频率，保持同一回油速率；6、回落一个行程：实心式智能千斤顶40回落至行程的10％时，在辅助墩6上安装临时支撑块7顶住关门跨梁1的底面，实心式智能千斤顶40继续回落将关门跨梁1的重量卸载在辅助墩6上，继续回油泄压后拆除实心式智能千斤顶40并降低支撑墩5的高度约一个行程高度。再次将实心式智能千斤顶40安装在支撑墩5上并伸出90％的行程顶住关门跨梁1的底面，由此一个回落行程完成；7、落梁就位：循环重复第4-6步，直至关门跨梁1的两端快接触桥墩4上的支座顶面时，检测安装的水平偏位及高程无误后，进行支座灌浆并在2h后强度达到20MPa后，控制主机20控制液压阀块204连同油箱201与主机回油口215，油管、实心顶回油口406进入实心式智能千斤顶40回油腔而此时进油回路开启，实心式智能千斤顶40 的进油腔液压油经进油回路回流至油箱201。缓慢回油过程中将实心式智能千斤顶40上的重量逐步卸载到桥墩4上，卸载过程中以油压控制为主，各顶之间偏差不超过0.5MPa,否则控制主机20由PLC205指令变频器206控制输送频率控制回油速率以保证各顶之间均匀卸载平稳的将荷载卸载至桥墩4上。

本发明通过实时反馈分析在张拉施力、梁体顶升与高位落梁的过程中实时根据各顶之间的压力、位移差由系统自动控制输出频率进行单个顶的力或位移的局部调整，保证了张拉的受力同步性与顶升、回落的位移同步性控制。一套智能控制系统结合不同型号的智能千斤顶完成梁体预应力张拉和高位落梁两道工序的施工，节省设备投入，提高设备的使用率。较之传统临时开劈场地预制、修建加固临时便道让大型吊机进场吊装的方法，不仅节省了费用，且采用智能控制系统张拉与落梁到位更利于安装的精确控制。

以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。