一种催化剂重金属循环污染老化反应器

摘要

本发明公开一种催化剂重金属循环污染老化反应器，包括反应器主体，催化剂装卸口，进料管，出气管，格栅，球面型塔板和进气管；所述反应器自上而下分为沉降段、老化段和预分布段，所述反应器主体横截面积自上而下缩小，所述格栅水平设于所述反应器老化段，所述球面型塔板设于所述格栅和反应器底端之间，所述进料管通过所述反应器上部和所述格栅，贯穿于反应器中，直至所述格栅与所述球面型塔板之间，所述进气管设置在反应器底端。本发明的催化剂重金属循环污染老化反应器结构简单、水热老化与重金属循环污染老化灵活切换、冷却系统简单，特别适应循环污染老化处理反应温度高、水蒸气量大、处理时间长的要求，能更好模拟工业平衡剂的性能。

说明书

技术领域

本发明涉及一种实验室催化裂化催化剂活性稳定的反应器，更具体地说，涉及一种使催化裂化催化剂循环污染、老化处理的反应器。

背景技术

催化裂化技术是炼油企业的主要二次加工工艺。该技术将重质烃油原料转化为汽油、柴油、丙烯和液化气等产品。

在催化裂化装置运转过程中，一些重质原料中的金属铁、镍、钒、钙等金属会污染催化剂，使催化剂活性降低、催化剂上的重金属含量增加，影响催化剂的性能及其产物的分布。因此，催化裂化催化剂和工艺的研究过程中，需要在实验前对催化剂进行水热老化和重金属污染，以便使催化剂的物化性能尽可能的接近工业平衡剂，使得到的实验结果更加可靠，对工业试验具有更好的指导作用。

Mitchell方法是催化裂化领域常用的一种催化剂污染、老化方法。该方法首先将制定含量的镍、钒等金属化合物充分溶解于一定量的溶液中，然后用所得到溶剂浸渍催化剂，浸渍后的催化剂经干燥、焙烧、水热老化后，即可用于催化裂化实验。该方法虽然操作简单、广泛使用，但存在以下不足之处：⑴镍、钒在催化剂上均匀分布，且镍、钒等金属的活性无梯度分布；⑵催化剂上的钒以最具移动性和破坏性的+5价化合物存在，不能准确地考察催化剂的反应性能。

美国Grace公司提供的一种催化剂循环污染、老化的方法。该方法首先将制定含量的镍、钒等金属化合物，如环烷酸钒和环烷酸镍，溶解于一定量的原油中，并利用该原料油在固流化床装置上重复24次逐步沉积在催化剂上；再生过程中，对催化剂及沉积在上面的金属进行老化。该方法基本上克服了Mitchell方法所存在的不足之处。改用该方法处理后的催化剂基本接近于工业平衡剂，不仅可以用来进行常规的催化裂化实验，还可以用来考察钝化剂、捕钒剂的反应性能。

美国Grace公司提供的循环污染、老化方法所采用反应器为实验室固定流化床装置反应器，该反应器主要针对实验室催化裂化(解)实验而设计，当用于催化剂循环污染、老化处理时存在以下不足：⑴循环污染老化处理温度高、水蒸气用量大、处理过程长，反应器的材质及构型设计不能完全满足要求；⑵固定流化床反应器采用合金钢材制成，在长时间循环污染过程中反应器材质中的铁、镍、钒等金属会对实验结果产生干扰，另一方面，原料油中添加的环烷酸及S、Cl元素及其化合物的存在会对反应器产生腐蚀；⑶循环污染老化过程往往与水热老化过程同时或交替进行，固定流化床反应器的设计很难实现该过程。

发明内容

本发明的目的主要在于提供一种催化剂重金属循环污染老化反应器，以克服现有技术中老化反应器水蒸气用量大、老化处理时间长的问题。

本发明的目的是这样实现的，一种催化剂重金属循环污染老化反应器，该反应器包括反应器主体，催化剂装卸口，进料管，出气管，格栅，球面型塔板和进气管；

所述反应器主体自上而下分为沉降段、老化段和预分布段，所述反应器主体横截面积自上而下逐渐缩小，所述格栅水平设于所述反应器老化段，所述球面型塔板设于所述格栅和反应器底端之间，所述进料管通过所述反应器上部和所述格栅，贯穿于反应器中，直至所述格栅与所述球面型塔板之间，所述进气管设置在反应器底端。

本发明所述的催化剂重金属循环污染老化反应器，其中，所述反应器主体横截面积优选为圆形，所述沉降段的垂直高度优选为所述反应器垂直高度的32～41％，所述老化段的垂直高度优选为所述反应器垂直高度的58～65％，所述沉降段的垂直高度与所述反应器顶端横截面直径的比例优选为1:0.8～2.2。

本发明所述的催化剂重金属循环污染老化反应器，其中，所述反应器沉降段侧壁与纵向轴线的夹角γ优选为小于或等于55°，所述反应器老化段侧壁与纵向轴线的夹角β优选为小于或等于30°，所述反应器预分布段侧壁与纵向轴线的夹角α/2优选为大于或等于6°，所述夹角α优选为大于或等于所述夹角β的2倍，所述夹角γ优选为大于或等于所述夹角β。

本发明所述的催化剂重金属循环污染老化反应器，其中，优选的是，所述反应器上部设置有进料管固定管，所述进料管固定于所述进料管固定管中。

本发明所述的催化剂重金属循环污染老化反应器，其中，所述催化剂装卸口优选设置于所述反应器上部。

本发明所述的催化剂重金属循环污染老化反应器，其中，优选的是，所述出气管位于所述反应器沉降段，所述出气管与气体冷凝管相连接，所述气体冷凝管与所述出气管连接端设置有过滤介质。

本发明所述的催化剂重金属循环污染老化反应器，其中，所述格栅优选由中心圆环和与圆环相连的2～12根横杆组成，所述横杆与圆环所在平面的夹角优选为0～79°，所述横杆与所述反应器的内壁相连接，所述进料管固定于所述中心圆环内。

本发明所述的催化剂重金属循环污染老化反应器，其中，所述球面型塔板优选为多孔陶瓷板，气孔率优选为20～45％，球面半径优选为5～30mm，塔板厚度优选为1～10mm；所述球面型塔板优选凹面向上，所述球面型塔板中心距所述反应器底端的垂直距离优选为所述反应器垂直高度的1/100～1/10，优选为1/50～1/10，所述多孔陶瓷板优选为氧化铝陶瓷、氮化硅陶瓷、碳化硅陶瓷或六方氮化硼陶瓷。

本发明所述的催化剂重金属循环污染老化反应器，其中，所述进料管直径优选在距进料管出口1/15～1/2处开始缩小，所述进料管出口处直径优选为进料管顶部直径的1/10～9/10。

本发明所述的催化剂重金属循环污染老化反应器，其中，所述反应器的顶端边缘优选为圆角设计，圆角的半径优选为10～22mm。

本发明所述的催化剂重金属循环污染老化反应器，其中，所述反应器主体，催化剂装卸口，进料管，进料管固定管，出气管，格栅和进气管均优选为石英材质。

本发明的有益效果：

本发明提供的催化剂重金属循环污染老化反应器根据重金属循环污染老化处理的条件及要求，对传统固定流化床反应器的材质和构型进行改进，使得该反应器具有结构简单、水热老化与重金属循环污染老化灵活切换、冷却系统简单的特点，特别适应循环污染老化处理反应温度高、水蒸气量大、处理时间长的要求，以更好地模拟工业平衡剂的性能。

附图说明

图1是本发明的一种具体实施方式的催化剂重金属循环污染老化反应器的结构示意图；

图2是本发明的一种具体实施方式的催化剂重金属循环污染老化反应器内部格栅的俯视图；

其中，附图标记：

1-进气管；

2-球面型塔板；

3-格栅；

4-进料管；

5-出气管；

6-气体冷凝管；

7-气固分离介质；

8-进料管固定管；

9-催化剂装卸口；

10-反应器壁；

11-反应器主体；

I-预分布段；

II-老化段；

III-沉降段；

α-预分布段夹角；

β-老化段夹角；

γ-沉降段夹角；

δ-格栅夹角；

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

按照本发明，如图1所示，一种催化剂重金属循环污染老化反应器，该反应器包括反应器主体11，催化剂装卸口9，进料管4，出气管5，格栅3，球面型塔板2和进气管1；反应器主体自上而下分为沉降段Ⅲ、老化段Ⅱ和预分布段Ⅰ，反应器主体11横截面积自上而下缩小，格栅3水平设于反应器老化段Ⅱ，球面型塔板2设于格栅3和反应器底端之间，进料管4通过反应器上部和格栅3，贯穿于反应器中，直至格栅3与球面型塔板2之间，进气管1设置在反应器底端。

本发明所述的催化剂重金属循环污染老化反应器主体11，催化剂装卸口9，进料管4，进料管固定管8，出气管5，格栅3和进气管1均采用石英材质制得，沉降段III、老化段II、预分布段I自上而下逐渐缩小；进气管1设置在反应器的底端，进料管4穿过反应器上部进入反应器；反应器内添加球面型塔板2和格栅3内件，从而使得所述催化剂重金属循环污染老化反应器能够特别适宜于实验室催化裂化催化剂的重金属污染老化处理。

根据本发明，为了避免本发明所述催化剂重金属循环污染老化反应器内沉降段III与老化段II之间存在死角，优选，选沉降段III底端的横截面积与老化段II顶端的横截面积相等；老化段II底端的横截面积与预分布段I顶端的横截面积相等，由此催化剂可以在本发明的催化剂重金属循环污染老化反应器内很好地流化和沉降。

根据本发明，为了进一步增强催化剂在本发明所述催化剂重金属循环污染老化反应器内的均匀分布和气固流态化质量，优选情况下，所述反应器沉降段III侧壁与纵向轴线的夹角γ为小于或等于55°，优选为小于或等于48°，所述反应器老化段II侧壁与纵向轴线的夹角β为小于或等于30°，优选为小于或等于20°，所述反应器预分布段I侧壁与纵向轴线的夹角α/2为大于或等于6°，优选为大于或等于14°，沉降段III的顶端边缘采用圆角设计，圆角的半径为5～30mm，优选为10～22mm。为了进一步优化反应器内的流化状态，加强颗粒自由沉降效果，优选，所述夹角α不小于夹角β的2倍；夹角γ不小于夹角β。

按照本发明，为了使催化剂在本发明所述催化剂重金属循环污染老化反应器内的分布更均匀以更好地实现本发明的发明目的，进一步优选情况下，反应器主体横截面积为圆形，老化段II的垂直高度与老化段II顶端的横截面的直径比为1.8～4.5:1，更优选为2.3～3.7:1；所述老化段II的垂直高度为反应器垂直高度的58～65％。沉降段III的垂直高度与沉降段III顶端的横截面的直径比为1:0.8～2.2，更优选为1:1.1～1.7；所述沉降段III的垂直高度为反应器垂直高度的32～41％。

根据本发明，如图1所示，为了对从反应器底部进入的气体进行预分布，优化反应器内的气体及催化剂分布，在反应器内部安装球面型塔板2，现有技术的各种材质、形状均可实现本发明的目的。优选的，球面型塔板2采用多孔氧化铝陶瓷材料制得，气孔率为20～45％，更优选为30～40％；为了减小向上流动气体对向下流动原料气的干扰，优选的，该塔板2采用球面型设计，球面半径为5～30mm，更优选为10～21mm，塔板厚度为1～10mm，更优选为2～6mm；球面型塔板2凹面向上，所述球面型塔板2中心距所述反应器底端的垂直距离为所述反应器垂直高度的1/100～1/10，优选为1/50～1/10，所述多孔陶瓷板可以为氧化铝陶瓷、氮化硅陶瓷、碳化硅陶瓷或六方氮化硼陶瓷。

根据本发明，为了改善催化剂重金属循环污染老化反应器内催化剂颗粒与气体的接触情况，防止催化剂床层内部大气泡的出现，在反应器老化段II内部设置格栅3，现有技术的各种材质、形状均可实现本发明的目的。优选的，如图2所示，格栅3由中心圆环和与圆环相连的横杆组成，横杆与圆环所在平面夹角δ为0～79°，优选为15～68°，横杆的数量为2～12个，优选为3～8个，横杆均列在圆环周围，与反应器的内壁相连接，进料管4固定于中心圆环内。圆环与横杆的厚度为2～10mm，优选为3～5mm。格栅中心圆环主要起到固定进料管4的作用，圆环的直径与进料管4直径的关系为：Φ圆环－Φ进料管＝0.5～6mm，优选为1～2.5mm。格栅3的安装位置为由老化段II底端起老化段II垂直高度的0～1/2处，优选为1/10～1/4处。

本发明所述出气管5在反应器上的安装位置无特殊要求，现有技术的各种安装位置均可实现本发明的目的，例如，可以安装在本发明所述金属循环污染老化反应器的顶部(如可以穿过反应器主体的顶部与反应器主体连通)，也可以安装在本发明所述金属循环污染老化反应器的侧壁。针对本发明，为了简化气固分离装置，增加催化剂颗粒的自由沉降效果，优选，所述出气管5设置在沉降段III的侧壁，并与反应器主体熔铸为一体。

本发明所述气体冷凝管6与出口管5相连，为了防止催化剂细粉颗粒进入冷凝管，优选地，冷凝管6与出气管5连接端通过改变直径形成一个腔室，在该腔室内放置可更换的气固分离介质，如：玻璃纤维、脱脂棉、过滤棉、过滤布、多孔陶瓷、分子筛过滤器、过滤网、活性炭，等具有过滤作用的材料，更优选的使用玻璃纤维、脱脂棉、过滤棉进行过滤。气体冷凝管6与冷凝器相连，对于冷凝器的构型及参数无特殊要求，该领域惯用的冷凝器均可实现本发明的目的。

本发明所述的出气管5与气体冷凝管6密封相连，现有技术的各种密闭连接方式均可实现本发明的目的。如图1所示，优选的，出气管5与气体冷凝管6的端口采用O型圈密封连接，出气管5与气体冷凝管6的端面上设计凹槽，用来放置O型圈，更优选的凹槽为矩形凹槽。出气管5与气体冷凝管6也可用该领域惯用的球形玻璃接头夹进行密封连接。

本发明所述的进料管4在反应器上沉降段Ⅲ的安装位置无特殊要求，现有技术的各种安装位置均可实现本发明的发明目的，例如可以安装在本发明所述金属循环污染老化反应器的沉降段Ⅲ的的顶部，也可以安装在所述金属循环污染老化反应器沉降段Ⅲ的侧壁。针对本发明，优选情况下，如图1所示，所述进料管4密封地穿过所述反应器的顶部与反应器主体连通，进料管4密封固定在进料管固定管8上，且穿过栅格3的中心圆环。为了防止底部流化气体将催化剂颗粒携带至进料管4，引起进料管4堵塞，进料管4的出口直径逐渐缩小，进料管直径从距进料管4出口1/15～1/2高度处开始缩小，优选为1/10～1/4；进料管4的出口直径为进料管4顶部直径的1/10～9/10，优选为1/5～4/5。

按照本发明，如图2所示，所述进料管固定管8安装在反应器上部，优选在反应器顶部中心；进料管4固定于进料管固定管8中；所述催化剂装卸口9安装在反应器的上部，优选在反应器顶部，进料管固定管8、进气管1、催化剂装卸口9均可与反应器主体熔铸为一体。

本发明的改进主要表现在：

(1)反应器主体11(除球面型气体分布塔板外)和与其相连接的附件均采用石英制得，可以进行长周期的高温操作，而不会引起反应器的腐蚀、形变以及由此对催化剂循环污染结果的影响。

(2)从上而下逐渐缩小的老化段II、预分布段I，有助于形成均一的催化剂流化床层，减少因气速过大引起的床层密相区上涌的现象。特别是沉降段III的顶端边缘的圆角设计，使得气速进一步降低，催化剂可自由沉降进入老化段II，简化了反应器出口的气固分离系统。

(3)进料管4穿过反应器上部进入反应器内，进料管4出口直径逐渐缩小，可以防止催化剂进入进料管4与原料油(特别是重质油品)凝结，堵塞进油管。进气管1设置在反应器底端，气体从底部进入反应器有助于反应器内颗粒的流态化，更重要的是可以单独控制水蒸气的进气时间和进气量，以满足不同循环污染老化处理条件的要求，实现水热老化和循环污染老化的灵活切换。

(4)固定在反应器内壁上的球面型塔板2，一方面作为催化剂的支撑防止因为底部流化气体气速减小出现床层塌落现象；另一方面在塔板与反应器底部之间形成流化气体的预分布腔室，有助于改善气体分布，形成均一的催化剂流化床层。采用球面型设计，可以减小进料管4向下流出的油气与进气管1向上流出的气体的扰动现象。

(5)固定在反应器内壁上的格栅3，有助于确保进料管4处于反应器中心轴线上，更重要的起到破坏催化剂流化床层内部气泡的作用，改善气体分布以形成均一的催化剂流化床层。

本发明对所处理的催化剂品种没有限制，任何石油化工领域常用的粒径小于8mm的球形固体颗粒催化剂均适用于本发明，优选情况下，用于催化裂化催化剂的重金属循环污染老化处理，例如，含或不含稀土的Y型、HY型或USY型沸石、β沸石、ZSM-5沸石或其他具有五元环结构的高硅沸石的催化剂均可采用本发明所述的反应器进行处理，并且处理的催化剂可以是两种或两种以上催化剂的混合物。

下面参照图1，对本发明的一种优选实施方式的催化剂重金属循环污染老化反应器的工作过程进行详细地描述。

催化剂经催化剂装卸口9加入反应器中，然后密封催化剂装卸口9。流化介质(选自空气、水蒸气、氮气或氦气的一种或几种的混合气)自进气管1进入反应器，在球面型塔板2的分散作用下对催化剂进行流化。待催化剂床层压降稳定后，将溶解有一种或多种金属有机化合物的烃油原料与流化气体的混合物从进料管4注入反应器中，与处于流化状态的催化剂接触，并在催化裂化反应条件下进行反应。上述油气混合物沿反应器上升，催化剂颗粒流化床层顶部的稀相区内的催化剂颗粒在老化段II上部及沉降段III内进行自由沉降，反应油气和催化剂相分离。油气经出气管5流出反应器，油气中携带的少量细小催化剂颗粒在冷凝管6端口腔室内气固分离介质的作用下进一步分离。留在反应器内、表面沉积有一定量焦炭的催化剂与从进气管1和进料管4注入的流化介质接触，将催化剂夹带的反应油气尽可能地汽提干净。汽提后的催化剂在反应器中形成密相床层，温度为600～850℃的水蒸气经进气管1和进料管4均匀的注入催化剂床层，进行水热老化处理，处理时间为5～30min。含氧气体经进气管1注入反应器，使催化剂在含氧气体作用下烧焦再生。再生后的催化剂在反应器内重复进行反应-老化-再生的过程，该过程重复1～72次。

下面通过实施例进一步说明本发明提供的反应器及其使用方法，但本发明并不因此受到任何限制。

对比例1

该对比例采用中国石油抚顺石化公司150万t/a(吨/年)重油催化裂化装置上的LBO催化剂的工业平衡剂进行固定流化床评价，并详细分析该工业平衡剂的各项物化性质。以该对比例得到数据及分析结果作为催化剂污染、老化方法的比较基准。

取上述LBO工业平衡剂200g进行固定流化床评价实验，所用原料油为大庆原油的混合重质油，其性质见表1。固定流化床评价条件为：反应温度500℃、剂油比4、空速8h^-1、雾化蒸汽(占原料的重量百分比)6.6wt％。固定流化床评价实验的结果及LBO工业平衡剂的物化性质见表2。

对比例2

采用美国Grace公司提供的催化剂循环污染、老化方法对500g LBO新鲜催化剂进行金属污染和水热老化，使催化剂的微反活性及镍、钒含量与对比剂1中的工业平衡剂相当。

主要实验步骤如下：将500gLBO新鲜催化剂加入固定流化床装置中，升温、流化；溶解有环烷酸钒、环烷酸镍和环烷酸铁的直馏柴油，镍的含量为600ppm，钒的含量为500ppm，铁的含量为500ppm，原料以50g/min的流速注入固定流化床中，与LBO新鲜催化剂接触，并在500℃下进行反应；用水蒸汽气提反应后的催化剂，汽提后的催化剂在由空气和蒸汽组成的混合气体的作用下烧焦再生，再生温度为700℃，上述反应-再生过程重复32次；收集实验装置内的催化剂，并对其进行物化性质分析和小型固定流化床评价实验，评价实验所用原料及操作条件与对比例相同。

催化剂的各项物化性质以及评价实验的结果见表2。

实施例1

本实施例用于说明本发明提供的催化剂重金属循环污染老化反应器及其应用。

本实施例所用的原料油为添加有环烷酸镍、环烷酸钒和环烷酸铁的大庆直馏柴油，该柴油原料中，镍的含量为600ppm，钒的含量为500ppm，铁含量为500ppm。所用实验装置为本发明所述的重金属循环污染老化反应器装置。

按照图1所示的催化剂重金属循环污染老化反应器，所述的反应器主体11自上而下包括沉降段III、老化段II、预分布段I，反应器主体11横截面积自上而下均逐渐缩小，沉降段III下端横截面积与老化段II上端横截面积相等，老化段II下端的横截面积与预分布段I上端横截面积相等。反应器沉降段III侧壁与纵向轴线的夹角γ为33°，反应器老化段II侧壁与纵向轴线的夹角β为25°，反应器预分布段I侧壁与纵向轴线的夹角α/2为9°，且沉降段III的顶部边缘采用圆角设计，圆角的半径为12mm；老化段II的垂直高度与其顶端的横截面的直径比为3:1，老化段II的垂直高度为反应器垂直高度的60％，沉降段III的垂直高度与其顶端的横截面的直径比1:1.3，沉降段III的垂直高度为反应器垂直高度的36％。

按照图1所述，球面型塔板2用多孔氧化铝陶瓷材料制得的气孔率为35％、厚度为4mm、球面半径为18mm。所述反应器内部的格栅3由中心圆环和均列在圆环周围、与反应器内壁相连的横杆组成，横杆与圆环所在平面夹角δ为30°，横杆数量为6个，圆环与横杆的高度为4mm。气体出口管5设置在沉降段III侧壁、进料管固定管8设置在反应器顶部中心、顶部催化剂装卸管9设置在反应器顶部，进气管1与预分布段I的底部端口连通，并与反应器熔铸为一体。气体出口管5以O型圈密封连接方式与气体冷凝管6连接，出口管5与气体冷凝管6的端面上设计矩形O型圈凹槽。冷凝管6与出口管5连接端通过改变直径形成一个腔室，在该腔室内放置玻璃纤维进行过滤，气体冷凝管6与冷凝器相连。进料管4固定在进料管固定管8上，密封地穿过所述反应器的顶部与反应器主体连通，并穿过栅格3的中心圆环。进料管直径从距进料管4出口1/5高度处开始缩小，进料管4的出口直径为进料管4顶部直径的1/2。本发明所述的除球面型塔板2外的反应器主体和连接构建均采用石英材质制得。

实验步骤如下：将500g LBO新鲜催化剂经催化剂装卸管9加入反应器中，然后密封催化剂装卸管9。水蒸气自进气管1进入反应器，在球面型塔板2的分散作用对催化剂进行流化。待催化剂床层压降稳定后，将含有镍和钒的上述大庆直馏柴油预热至120℃后，以50g/min的质量流率与水蒸气混合后从原料管4注入反应器中，与处于流化状态的催化剂接触，并反应，反应温度为500℃，剂油比5。油剂混合物沿反应器上升，催化剂颗粒床层顶部的稀相区内的催化剂颗粒在老化段II上部及沉降段III内进行自由沉降，反应油气和催化剂相分离。油气经出口管5流出反应器，油气中携带的少量细小颗粒在冷凝管6端口腔室内玻璃纤维的作用下进一步分离。水蒸气从进气管1和进料管4注入与沉积有一定量焦炭的催化剂接触，将催化剂夹带的反应油气尽可能地汽提干净。汽提后的催化剂在老化段II形成密相床层，温度为800℃的水蒸气经进气管1和进料管4均匀的注入催化剂床层，进行水热老化处理，处理时间为10min。高纯空气经进气管1注入反应器，使催化剂在含氧气体作用下烧焦再生。再生后的催化剂在反应器内重复进行反应-老化-再生的过程，该过程重复32次。装置降温，对装置内的催化剂进行物化性质分析，分析结果见表2。

表1

项目数据900.8馏程(℃)初馏点21310％34330％38750％483残炭质量分数(％)4.74总硫质量分数(％)0.16

表2

由上表2的结果可知，在其他条件均不改变的条件下，采用本发明所述的催化剂重金属循环污染老化反应器对新鲜催化剂进行处理，得到催化剂物化性能和反应评价结果与工业平衡剂接近；本发明所述的催化剂重金属循环污染老化反应器的使用方法可在较短的老化时间内完成污染老化处理。

由此可见，采用本发明所述的催化剂重金属循环污染老化反应器具有结构简单、水热老化与重金属循环污染老化灵活切换、冷却系统简单的特点，特别适应循环污染老化处理反应温度高、水蒸气量大、处理时间长的要求，可以更好地模拟工业平衡剂的性能。而这些优点是在常规的固定流化床反应器中无法实现的。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。