废渣陶瓷砖以及所用粉料、砖坯体及其制备方法

摘要

本发明的废渣陶瓷砖以及所用粉料、砖坯体及其制备方法，在不对现有陶瓷砖的生产工艺做出重大改变的基础上，重点对制备粉料所用浆料的配方组成、陶瓷废渣的配方组成及预处理、浆料的球磨工艺、粉料的制备工艺、粉料的性能参数、窑炉各温度区域的烧成时间配比、烧成工艺等进行调整与优化，从而使高比例掺入陶瓷废渣制备的陶瓷砖产品表面质量及内在质量均优，从而使产品的使用范围更为广泛，同时该技术具备较强的普适性，易于在行业内推广。

说明书

技术领域：

本发明涉及陶瓷砖的制备技术领域，尤其是指废渣陶瓷砖以及所用粉料、砖坯体及其制备方法。

背景技术：

随着陶瓷工业的快速发展，陶瓷废渣日益增加，据不完全统计，全国每年陶瓷废渣的排放量估计在1000万吨以上，由于陶瓷废渣的可塑性底、烧成活性不高、杂质多，如高比例掺入到陶瓷砖生产中循环利用，会造成陶瓷砖在成型、干燥和烧成等环节会造成粉体流动性和坯体强度差而产生开裂、变形、尺寸偏差大等缺陷；同时这些陶瓷废渣中还含有氯化镁、碳化硅等磨头屑，在烧成时会放出大量的氯气和二氧化碳等有害气体，含有这些废渣的陶瓷砖产品会由于原料在高温产生大量气体而造成产品发泡膨胀，甚至完全破坏砖体，因此，陶瓷废渣依然是以填埋处理为主，从而应当从技术上突破，能在陶瓷砖生产中大量循环利用，陶瓷废渣才能大量地高效益地得到应用，实现陶瓷废渣的产业化循环利用。

发明内容：

本发明的目的在于克服上述缺点，提供一种废渣陶瓷砖以及所用粉料、砖坯体及其制备方法，在不对现有陶瓷砖的生产工艺做出重大改变的基础上，重点对陶瓷废渣的配方组成及预处理、制备粉料所用浆料的配方组成、浆料的球磨工艺、粉料的制备工艺、粉料的性能参数、窑炉各温度区域的烧成时间配比及烧成工艺等进行调整与优化，从而使高比例掺入陶瓷废渣制造的陶瓷砖的粉料符合干压陶瓷砖压制成型的要求，所制备的陶瓷砖产品符合国家标准要求，进而达到在陶瓷砖生产过程中大幅度提高陶瓷废渣的利用率，实现降底陶瓷砖生产成本、清洁生产、循环经济、陶瓷废渣零排放的目的；同时该技术具备较强的普适性，易于在行业内推广。

为解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案实现：

本发明涉及一种用于制备废渣陶瓷砖的粉料，其包括：

制备粉料所用的浆料：按以下重量份组份配制：

陶瓷废渣25～65份，钾长石和钠长石及石英的混合砂15～45份，粘土15～25份，石灰石粒0～10份，硅灰石粒0～10份，瓷石粒0～10份，滑石0～6份，外加水玻璃1～2份，五水偏硅酸钠0.2～0.4份，三聚磷酸钠0.1～0.3份，陶瓷解凝剂0.1～0.3份，水50～55份；

其中陶瓷废渣按以下重量份组份配制：

抛光砖废渣40～60份，釉面砖废渣15～35份，仿古砖废渣15～35份；

其中的抛光砖废渣为陶瓷抛光砖生产过程中各工序产生的废水经处理后的压榨泥渣；釉面砖废渣为釉面砖生产过程中各工序产生的废水经处理后的压榨泥渣；仿古砖废渣为仿古砖生产过程中各工序产生的废水经处理后的压榨泥渣。

本发明还涉及一种用于制备废渣陶瓷砖的粉料的制备方法，其包括以下步骤：

A、制备粉料所用的浆料的制备，按重量份制备：

先将陶瓷废渣25～65份，钾长石和钠长石及石英的混合砂15～45份，粘土15～25份，石灰石粒0～10份，硅灰石粒0～10份，瓷石粒0～10份，滑石0～6份，外加水玻璃1～2份，五水偏硅酸钠0.2～0.4份，三聚磷酸钠0.1～0.3份，水50～55份一起放入球磨机中混合磨成细度为250目筛的筛余为质量百分比5％～6％的粗浆料，然后再将陶瓷解凝剂0.1～0.3份放入球磨机中，再与球磨机中的粗浆料一起混合磨成细度为250目筛的筛余为质量百分比为2.5％～4.5％的细浆料，经除铁过筛储存即得制备粉料用的浆料；

其中陶瓷废渣按以下重量份组份配制：

抛光砖废渣40～60份，釉面砖废渣15～35份，仿古砖废渣15～35份；

将抛光砖废渣40～60份，釉面砖废渣15～35份，仿古砖废渣15～35份，堆放在一起，混合均匀，陈腐48小时后，再重新均化储存即得陶瓷废渣；

其中的抛光砖废渣为陶瓷抛光砖生产过程中各工序产生的污水经处理后的砖压榨泥渣；釉面砖废渣为釉面砖生产过程中各工序产生的废水经处理后的压榨泥渣；仿古砖废渣为仿古砖生产过程中各工序产生的废水经处理后的压榨泥渣；

B、粉料制备：

将上述步骤A得到的制备粉料所用的浆料泵送到喷雾干燥塔内，在浆料与热空气的交换温度范围为580℃～660℃下，喷雾干燥制成含质量百分比5％～8％水分，堆积密度为0.92～1g/cm³，颗粒级配为≥20目的为占总量百分比小于或等于1％、20目～40目的为占总量百分比24％～42％、40目～60目的为占总量百分比30％～44％、60目～80目的为占总量百分比13％～26％、80目～100目的为占总量百分比3％～7％、≤100目的为占总量百分比小于或等于5％的粉料，经储存陈腐24小时后备用，所有的颗粒级配之和为100％。

本发明还涉及一种废渣陶瓷砖的砖坯体的制备方法，其包括以下步骤：

A、制备粉料所用的浆料的制备，按重量份制备：

先将陶瓷废渣25～65份，钾长石和钠长石及石英的混合砂15～45份，粘土15～25份，石灰石粒0～10份，硅灰石粒0～10份，瓷石粒0～10份，滑石0～6份，外加水玻璃1～2份，五水偏硅酸钠0.2～0.4份，三聚磷酸钠0.1～0.3份，水50～55份一起放入球磨机中混合磨成细度为250目筛的筛余为质量百分比5％～6％的粗浆料，然后再将陶瓷解凝剂0.1～0.3份放入球磨机中，再与球磨机中的粗浆料一起混合磨成细度为250目筛的筛余为质量百分比为2.5％～4.5％的细浆料，经除铁过筛储存即得制备粉料用的浆料；

其中陶瓷废渣按以下重量份组份配制：

抛光砖废渣40～60份，釉面砖废渣15～35份，仿古砖废渣15～35份；

将抛光砖废渣40～60份，釉面砖废渣15～35份，仿古砖废渣15～35份，堆放在一起，混合均匀，陈腐48小时后，再重新均化储存即得陶瓷废渣；

其中的抛光砖废渣为陶瓷抛光砖生产过程中各工序产生的污水经处理后的砖压榨泥渣；釉面砖废渣为釉面砖生产过程中各工序产生的废水经处理后的压榨泥渣；仿古砖废渣为仿古砖生产过程中各工序产生的废水经处理后的压榨泥渣；

B、粉料制备：

将上述步骤A得到的制备粉料所用的浆料泵送到喷雾干燥塔内，在浆料与热空气的交换温度范围为580℃～660℃下，喷雾干燥制成含质量百分比5％～8％水分，堆积密度为0.92～1g/cm³，颗粒级配为≥20目的为占总量百分比小于或等于1％、20目～40目的为占总量百分比24％～42％、40目～60目的为占总量百分比30％～44％、60目～80目的为占总量百分比13％～26％、80目～100目的为占总量百分比3％～7％、≤100目的为占总量百分比小于或等于5％的粉料，经储存陈腐24小时后备用，所有的颗粒级配之和为100％；

C、砖坯体的制备及烧成：

将上述步骤B中制备得到经陈腐后的粉料放入压制成型机的模腔内，压制成具有一定厚度的湿坯，入干燥窑内进行干燥，干燥后的坯体施过底浆，然后进入辊道窑炉进行烧成，其中素坯体的最高烧成温度范围为1070℃～1130℃，成品砖的最高烧成温度范围为1090℃～1230℃，总的烧成时间范围为40～90分钟，并保证辊道窑炉的零压位控制在最高烧成温度区域的中间位置，即得素坯体或成品；

其中各温度区域的烧成时间按以下总时间的百分比组成：室温～800℃的烧成时间占30％～40％，800℃～1050℃的烧成时间占16％～22％，1050℃～最高烧成温度范围内温度的时间占4％～8％，最高烧成温度范围内温度的保温时间占3％～7％，由最高烧成温度范围内温度冷却至窑炉出口温度的时间占33％～37％，所有温度区域的烧成时间的总和为100％。

本发明还涉及一种废渣陶瓷砖的砖坯体，其根据前面所述的废渣陶瓷砖的砖坯体的制备方法制成。

本发明还涉及一种一次烧成的废渣陶瓷砖的制备方法，其包括以下步骤：

A、制备粉料所用的浆料的制备，按重量份制备：

先将陶瓷废渣25～65份，钾长石和钠长石及石英的混合砂15～45份，粘土15～25份，石灰石粒0～10份，硅灰石粒0～10份，瓷石粒0～10份，滑石0～6份，外加水玻璃1～2份，五水偏硅酸钠0.2～0.4份，三聚磷酸钠0.1～0.3份，水50～55份一起放入球磨机中混合磨成细度为250目筛的筛余为质量百分比5％～6％的粗浆料，然后再将陶瓷解凝剂0.1～0.3份放入球磨机中，再与球磨机中的粗浆料一起混合磨成细度为250目筛的筛余为质量百分比为2.5％～4.5％的细浆料，经除铁过筛储存即得制备粉料用的浆料；

其中陶瓷废渣按以下重量份组份配制：

抛光砖废渣40～60份，釉面砖废渣15～35份，仿古砖废渣15～35份；

将抛光砖废渣40～60份，釉面砖废渣15～35份，仿古砖废渣15～35份，堆放在一起，混合均匀，陈腐48小时后，再重新均化储存即得陶瓷废渣；

其中的抛光砖废渣为陶瓷抛光砖生产过程中各工序产生的污水经处理后的砖压榨泥渣；釉面砖废渣为釉面砖生产过程中各工序产生的废水经处理后的压榨泥渣；仿古砖废渣为仿古砖生产过程中各工序产生的废水经处理后的压榨泥渣。

B、粉料制备：

将上述步骤A得到的制备粉料所用的浆料泵送到喷雾干燥塔内，在浆料与热空气的交换温度范围为580℃～660℃下，喷雾干燥制成含质量百分比5％～8％水分，堆积密度为0.92～1g/cm³，颗粒级配为≥20目的为占总量百分比小于或等于1％、20目～40目的为占总量百分比24％～42％、40目～60目的为占总量百分比30％～44％、60目～80目的为占总量百分比13％～26％、80目～100目的为占总量百分比3％～7％、≤100目的为占总量百分比小于或等于5％的粉料，经储存陈腐24小时后备用，所有的颗粒级配之和为100％；

C、砖坯体的制备及成品烧成：

将上述步骤B中制备得到经陈腐后的粉料放入压制成型机的模腔内，压制成具有一定厚度的湿坯，入干燥窑内进行干燥，然后喷水，先施底釉，再施面釉，再经过印花装饰，然后经过施底浆，再进入辊道窑内烧成，最高烧成温度范围为1130℃～1230℃，总的烧成时间范围为60～90分钟，并保证辊道窑的零压位控制在最高烧成温度区域的中间位置，然后经过磨边、分级工序，即制成成品；

其中各温度区域的烧成时间按以下总时间的百分比组成：室温～800℃的烧成时间占30％～40％，800℃～1050℃的烧成时间占16％～22％，1050℃～最高烧成温度范围内温度的时间占4％～8％，最高烧成温度范围内温度的保温时间占3％～7％，由最高烧成温度范围内温度冷却至窑炉出口温度的时间占33％～37％，所有温度区域的烧成时间的总和为100％。

本发明还涉及一种一次烧成的废渣陶瓷砖，其根据前面所述的一次烧成的废渣陶瓷砖的制备方法制成。

本发明还涉及一种二次烧成的废渣陶瓷砖的制备方法，其包括以下步骤：

A、制备粉料所用的浆料的制备，按重量份制备：

先将陶瓷废渣25～65份，钾长石和钠长石及石英的混合砂15～45份，粘土15～25份，石灰石粒0～10份，硅灰石粒0～10份，瓷石粒0～10份，滑石0～6份，外加水玻璃1～2份，五水偏硅酸钠0.2～0.4份，三聚磷酸钠0.1～0.3份，水50～55份一起放入球磨机中混合磨成细度为250目筛的筛余为质量百分比5％～6％的粗浆料，然后再将陶瓷解凝剂0.1～0.3份放入球磨机中，再与球磨机中的粗浆料一起混合磨成细度为250目筛的筛余为质量百分比为2.5％～4.5％的细浆料，经除铁过筛储存即得制备粉料用的浆料；

其中陶瓷废渣按以下重量份组份配制：

抛光砖废渣40～60份，釉面砖废渣15～35份，仿古砖废渣15～35份；

将抛光砖废渣40～60份，釉面砖废渣15～35份，仿古砖废渣15～35份，堆放在一起，混合均匀，陈腐48小时后，再重新均化储存即得陶瓷废渣；

其中的抛光砖废渣为陶瓷抛光砖生产过程中各工序产生的污水经处理后的砖压榨泥渣；釉面砖废渣为釉面砖生产过程中各工序产生的废水经处理后的压榨泥渣；仿古砖废渣为仿古砖生产过程中各工序产生的废水经处理后的压榨泥渣；

B、粉料制备：

将上述步骤A得到的制备粉料所用的浆料泵送到喷雾干燥塔内，在浆料与热空气的交换温度范围为580℃～660℃下，喷雾干燥制成含质量百分比5％～8％水分，堆积密度为0.92～1g/cm³，颗粒级配为≥20目的为占总量百分比小于或等于1％、20目～40目的为占总量百分比24％～42％、40目～60目的为占总量百分比30％～44％、60目～80目的为占总量百分比13％～26％、80目～100目的为占总量百分比3％～7％、≤100目的为占总量百分比小于或等于5％的粉料，经储存陈腐24小时后备用，所有的颗粒级配之和为100％；

C、砖坯体的制备及成品烧成：

将上述步骤B中制备得到经陈腐后的粉料放入压制成型机的模腔内，压制成具有一定厚度的湿坯，入干燥窑内进行干燥，经过施底浆，然后进入辊道窑内素烧，最高烧成温度范围为1070℃～1130℃，总的烧成时间范围为40～90分钟，并保证辊道窑的零压位控制在最高烧成温度区域的中间位置，然后得到素坯体，再将素坯体冷却后，先施底釉，再施面釉，经过印花装饰后再施底浆，进入辊道窑釉烧，最高烧成温度范围为1090℃～1230℃，总的烧成时间范围为45～80分钟，并保证辊道窑的零压位控制在最高烧成温度区域的中间位置，然后经过磨边、分级工序，即制成成品；

其中素烧、釉烧的各温度区域的烧成时间分别按以下总时间的百分比组成：室温～800℃的烧成时间占30％～40％，800℃～1050℃的烧成时间占16％～22％，1050℃～最高烧成温度范围内温度的时间占4％～8％，最高烧成温度范围内温度的保温时间占3％～7％，由最高烧成温度范围内温度冷却至窑炉出口温度的时间占33％～37％，所有温度区域的烧成时间的总和为100％。

本发明还涉及一种二次烧成的废渣陶瓷砖，其根据前面所述的二次烧成的废渣陶瓷砖的制备方法制成。

本发明的废渣陶瓷砖以及所用粉料、砖坯体及其制备方法制备的陶瓷砖产品釉面质量好，无针孔、釉泡等缺陷，且产品平整度好、强度高、图案纹理清晰自然，使用范围广，同时该技术具备较强的普适性，易于在行业内推广。

本发明的废渣陶瓷砖以及所用粉料、砖坯体及其制备方法，通过对陶瓷废渣的配方组成及预处理的优化，一方面保证了每一批次陶瓷废渣的性能稳定，从而保证了粉料配方的稳定，另一方面还可以破坏陶瓷废渣中因磨头屑带入的树脂粘接剂、污水处理时加入的硫酸锆、丙烯酸类等有机物质的分子链，以利于浆料的分散性及流动性；再者，由于各种废渣的性能不同，合理的配比可以使不同废渣的优、弱进行互补，更有利于陶瓷砖的生产的控制。制备粉料所用的浆料配方组成的优化，一方面可以保证陶瓷废渣的高比例掺入量，从而加大了陶瓷废渣循环利用的效率；另一方面又保证了陶瓷砖坯体在高温中能够形成性能优良的骨架，不会因高比例掺入陶瓷废渣后陶瓷产品在高温烧成时因大量有害气体的排放而造成的结构蔬松进行造成的发泡膨胀，甚至完全破坏坯体，从而影响产品的外观及内质；坯料球磨工艺的优化，保证浆料在含水率低的情况下具有良好的分散性和流动性，因为陶瓷废渣中一方面含有部分抛光砖精抛处的废渣，这些精抛废渣细度过细，在球磨时易造成浆料分散不好、絮凝，从而影响了浆料的流动性及对后续工序的生产带来不便；另一方面因污水处理过程中加入的硫酸铝、丙烯酸类、磨头中的树脂粘接剂等有机物也会大大影响浆料的分散性能，使浆料产生絮凝，给后续生产带来不便；粉料制备工艺的优化，保证了喷雾干燥后的粉料中因陶瓷废渣中因磨头屑带入的杂质及污水处理时加入的有机物在浆料与热空气交换时，高温挥发而保证了粉料的堆积密谋，从而保证了压制时湿坯的致密度，因为磨头中作为胶凝材料的氯化镁、树脂、污水处理加入的丙烯酸类等有机物在600℃前会产生分解，因此浆料与热空气的交换温度保持在580℃～660℃，有利于这些有机物在喷雾造粒时大部分反应挥发掉，从而保证了粉料的堆积密度；粉料性能参数的优化，保证粉料有合适的流动性及紧密的堆积密度，从而确保压制成型后湿坯体的致密度和强度，不会因高比例掺入陶瓷废渣的陶瓷坯体因塑性低、烧成活性不高而带来的陶瓷砖在成型、干燥和烧成等环节会造成的粉体流动性和坯体强度差而产生的开裂、变形等缺陷；窑炉的烧成工艺的优化，确保了高比例掺入陶瓷废渣制造的陶瓷砖产品在高温烧成时，这些陶瓷废渣中因有氯化镁、碳化硅等物质，在烧成时放出的大量氯气和二氧化碳等有害气体能够及时排走，并能在烧成终止前的短时间内使釉融体能迅速熔平因气体排放所留下的针孔及凹坑，从而不会使陶瓷砖产品在高温中因大量气体的排放而产生的变形、发泡膨胀、以及出现针孔、釉泡等缺陷。因为经本发明人研究发现，陶瓷废渣在600℃～800℃时会放出大量的气体，这主要是作为磨头的胶凝材料的氯化镁和硫酸镁等杂质在此温度区域产生分解反应所放出的大量气体，800℃～1050℃时失重明显，且在900℃左右开始收缩，因此这些温度区域的烧成时间和升温速度控制非常关键；窑炉零压力的控制保证了窑炉内的压力制度，从而确保了陶瓷废渣中排放的气体能够及时被风机抽走，不至于停留在窑炉内对陶瓷砖产品的质量带来不利的影响，甚至对窑体产生破坏等。

综合而言，本发明提供的废渣陶瓷砖以及所用粉料、砖坯体及其制备方法有如下优点：

1、由于优化了制备粉料所用浆料的配方组成、陶瓷废渣的配方组成及预处理、浆料的球磨工艺、粉料的制备工艺、粉料的性能参数、窑炉各温度区域的烧成时间配比、烧成工艺等调整与优化，从而使高比例掺入陶瓷废渣制造的陶瓷砖产品表面质量好，无针孔、釉泡等缺陷、且产品平整度好、强度高、图案纹理清晰自然，产品使用范围广。

2、由于优化了浆料的球磨工艺、粉料的制备工艺、粉料的性能参数，从而保证了粉料有合适的流动性及紧密的堆积密度，从而确保压制成型后湿坯体的致密度和强度，不会因高比例掺入陶瓷废渣的陶瓷坯体因塑性低、烧成活性不高而带来的陶瓷砖在成型、干燥和烧成等环节会造成的粉体流动性和坯体强度差而产生的开裂、变形等缺陷；

3、由于优化了窑炉的烧成工艺和各温度区域的烧成时间占总烧成时间的配比，从而保证了不会因高比例掺入陶瓷废渣的陶瓷坯体在高温烧成时受陶瓷废渣大量气体的排放而对陶瓷砖的砖体带来质量影响。

4、该废渣陶瓷砖产品表面平整度、断裂模数、抗折强度、耐酸碱性、抗热震性、放射性、铅镉溶出量均达到GB/T4100-2015、GB6566-2011及HJ/T297-2006标准要求。

5、制备粉料所用的浆料配方中高比例掺入了陶瓷废渣，在降低生产成本的同时又为陶瓷废渣的高效循环利用提供了新的方法。

6、采用现有的陶瓷砖的生产工艺，使本发明具有较强的普适性，易于实现产业化规模。

附图说明：

图1是制备本发明的废渣陶瓷砖以及所用粉料、砖坯体及其制备方法所涉及的工艺流程图。

具体实施方式：

下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。

实例1

废渣陶瓷砖的制备方法，其包括以下步骤：

A、制备陶瓷废渣：

陶瓷废渣的配方组份见下表1：

表1、陶瓷废渣的组成成份表(重量份)

组份抛光砖废渣釉面砖废渣仿古砖废渣1#4035252#5025253#6015254#5530155#452035

按表1的重量份称取抛光砖废渣、釉面砖废渣、仿古砖废渣，堆放在一起，混合均匀，陈腐48小时后，再重新均化即得陶瓷废渣。

其中抛光砖废渣为陶瓷抛光砖生产过程中各工序产生的废水经处理后的压榨泥渣，釉面砖废渣为釉面砖生产过程中各工序产生的废水经处理后的压榨泥渣，仿古砖废渣为仿古砖生产过程中各工序产生的废水经处理后的压榨泥渣。

B、制备粉料所用的浆料：

制备粉料所用的浆料的配方组份见下表2：

表2、制备粉料所用的浆料的组成成份表(重量份)

按表2重量份先称取陶瓷废渣、钾长石和钠长石及石英的混合砂、粘土、石灰石粒、硅灰石粒、瓷石粒、滑石、水玻璃、三聚磷酸钠、五水偏硅酸钠、水，一起入球磨机混合磨成细度为250目筛的筛余为质量百分比5％～6％的粗浆料，然后再将剩下的陶瓷解凝剂(液体)放入球磨机中，再与球磨机中的粗浆料一起混合磨成细度为250目筛的筛余为质量百分比2.5％～4.5％的细浆料，经除铁过筛储存即得制备粉料所用的浆料。其中的陶瓷解凝剂(液体)如佛山市玻尔陶瓷科技有限公司的PC-83等。

C、制备粉料：

将上述步骤B制备得到的制备粉料所用的浆料泵送到喷雾干燥塔内，在浆料与热空气交换下喷雾干燥成粉料，经储存陈腐24小时后备用；其中浆料与热空气的交换温度、粉料含水率(根据产品规格大小、天气干湿调节含水率)、堆积密度(与浆料的组成成份中的陶瓷废渣的添加量相关)、颗粒级配为下表3的要求。

表3、浆料组成成份、浆料与热空气交换温度及粉料工艺参数要求表

D、砖坯体的制备：

将上述步骤C中制备得到经陈腐后的粉料放入压制成型机的模腔内，压制成具有一定厚度的湿坯，入干燥窑内进行干燥，干燥后即得砖坯体。

E、产品的制备及烧成的方法

(1)一次烧成的产品的制备及烧成方法：

将上述步骤D制备得到的砖坯体先喷水，然后施底釉、再施面釉，再经过印花装饰，再施底浆，进辊道窑烧成，最高烧成温度范围为1130℃～1230℃，总的烧成时间范围为60～90分钟，其中各温度区域的烧成时间配比按下表4的要求，并保证辊道窑的零压位置控制在最高烧成温度区域的中间位置，然后经过磨边、分级工序，即制成成品。

(2)二次烧成的产品制备及烧成方法：

将上述步骤D制备得到的砖坯体，经过施底浆，然后进入辊道窑素烧，最高烧成温度范围为1070℃～1130℃，总的烧成时间范围为40～70分钟，其中各温度区域的烧成时间配比按下表4的要求，并保证辊道窑的零压位置控制在最高烧成温度区域的中间位置，然后得到素坯体，再将素坯体冷却后，先施底釉，再施面釉；再经过印花装饰，再经过施底浆，进入辊道窑釉烧，最高烧成温度范围为1090℃～1230℃，总的烧成时间范围为45～80分钟，其中素烧和釉烧的各温度区域的烧成时间配比按下表4的要求，并保证辊道窑的零压位置控制在最高烧成温度区域的中间位置，然后经过磨边、分级工序，即制成成品。

表4、各温度区域的烧成时间配比表(占总时间百分比，％)

采用本发明废渣陶瓷砖以及所用粉料、砖坯体及其制备方法制备得到的陶瓷砖产品表面质量好，无针孔、釉泡等缺陷，产品平整度好、强度高、印花装饰的图案纹理清晰、自然，该产品的表面平整度、断裂模数、抗折强度、耐酸碱性、抗热震性、放射性、铅镉溶出量等各项性能指标经检测均达到GB/T4100-2015，GB6566-2011及HJ/T297-2006的标准要求。

综上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按以上所述而顺畅地实施本发明；但是凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许变更、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的变更、修饰与演变，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。