船舶及码头用聚氨酯护舷的生产工艺

摘要

本发明公开了船舶及码头用聚氨酯护舷的生产工艺，它由A料和B料两种组分构成，其中A料由如下重量份配比的原料构成：聚醚多元醇(PTMG)50~55、聚己内脂（PCL）10~15和二苯基甲烷二异氢酸酯（MDI）32~38；B料由如下重量份配比的原料构成：二甲硫基甲苯（DMTA) 22~28、聚醚多元醇(PTMG) 48~55、耐黄变剂(UV‑328) 0.5~1.2、抗氧化剂(1010) 0.15~0.22和着色剂1~1.8，本发明优点是：采用该生产工艺制得的聚氨酯护舷产品重量轻、强度高、吸能效果好、耐磨性好、抗老化能力强，生产工艺中未添加粘合剂，对人体危害小，且生产流程简便易操作。

说明书

技术领域

本发明涉及船舶及码头用护舷生产工艺的技术领域，更具体地说是涉及船舶及码头用聚氨酯护舷生产工艺的技术领域。

背景技术

护舷是船舶边缘使用的一种弹性缓冲装置，主要用以减缓船舶与码头或船舶之间在靠岸或系泊过程中的冲击力，防止船舶或码头损坏。船舶用护舷主要由弹性体构成，目前市面上常见的船舶用护舷的弹性体一般为橡胶材质，采用橡胶为原料的生产工艺，其制作出来的护舷密度较大，反力较大，且吸能效果、耐压性、耐磨性、抗老化能力均较差，且在其制作工序中需要使用粘合剂，而该粘合剂中含有对人体有害的物质，此外生产工序中的硫化工序需要使用较大的硫化压力和较高的温度，不仅生产过程十分不方便，而且增加了生产成本。

发明内容

本发明的目的就是为了解决上述之不足而提供一种工艺流程简单合理、易操作，不含对人体有害的粘合剂，制作出的护舷重量轻、强度高、吸能效果好、耐磨性好、抗老化能力强的船舶及码头用聚氨酯护舷的生产工艺。

本发明为了解决上述技术问题而采用的技术解决方案如下：

船舶及码头用聚氨酯护舷的生产工艺，其生产工艺如下：它由A料和B料两种组分构成，其中A料由如下重量份配比的原料构成：聚醚多元醇(PTMG)50~55、聚己内脂（PCL）10~15和二苯基甲烷二异氢酸酯（MDI）32~38；B料由如下重量份配比的原料构成：二甲硫基甲苯（DMTA) 22~28、聚醚多元醇(PTMG) 48~55、耐黄变剂(UV-328) 0.5~1.2、抗氧化剂(1010) 0.15~0.22和着色剂1~1.8； a、制备A料：将反应釜预热至75~90℃，然后将聚醚多元醇(PTMG)和聚己内脂（PCL）按上述重量份配比加入反应釜内，同时进行搅拌，加料完成后将反应釜密封，利用30~50分钟将反应釜内温度升至110~130℃，同时开真空泵抽真空脱泡1.8~2.2小时，将反应釜内的压力控制在1.5~1.8MPa，在反应釜升温和抽真空脱泡的过程中持续进行搅拌，抽真空脱泡结束后关闭真空泵，通过水冷却方式利用60~80分钟将反应釜内温度降至35~45℃后，然后打开反应釜，将二苯基甲烷二异氢酸酯（MDI）按上述重量份配比加入反应釜内，搅拌25~35分钟后，将反应釜密封，接着再开真空泵抽真空脱泡，将反应釜内的压力控制在1.5~1.8MPa，同时利用30~50分钟将反应釜内温度升至55~65℃，最后恒温并循环搅拌2.8~3.2小时，A料制备完成；

制备B料：将反应釜预热到75~90℃，将二甲硫基甲苯（DMTA)、聚醚多元醇(PTMG)、耐黄变剂(UV-328)、抗氧化剂(1010)和着色剂按上述重量份配比加入反应釜内，同时进行搅拌，加料完成后将反应釜密封，并继续搅拌，利用30~50分钟将反应釜内温度升至110~130℃，同时开真空泵抽真空脱泡，将反应釜内的压力控制在1.5~1.8MPa，接着恒温在110~130℃继续搅拌1.2~1.8小时后，利用90~100分钟采用自然冷却方式将反应釜内温度降至55~65℃，B料制备完成；

b、转送备料：将制备好的A料和B料分别转送至聚氨脂浇注机A罐和B罐内，将A罐和B罐密封，温度保持在55~65℃，利用25~35分钟再次进行抽真空脱泡，压力保持在1.5~1.8MPa；

c、混合、浇注：先将模具在烘箱中加热至95~110℃后，然后通过浇注机将A料和B料按混合比100:50~100:40注入模具中；

d、硫化、脱模：将模具温度保持在95~110℃，使得A料和B料的混合体在模具中保温硫化60~90分钟后脱模；

e、冷却：在常温下冷却，形成聚氨脂护舷；

f、二次硫化：将冷却后的聚氨脂护舷放入95~110℃烘箱内，二次硫化12~16小时结束。

所述A料由如下重量份配比的原料构成：聚醚多元醇(PTMG)52.58、聚己内脂（PCL）12.2、二苯基甲烷二异氢酸酯（MDI）35.22，所述B料由如下重量份配比的原料构成：二甲硫基甲苯（DMTA) 25.75、聚醚多元醇(PTMG) 52.91、耐黄变剂(UV-328) 0.7、抗氧化剂(1010) 0.18、着色剂1.41。

所述着色剂为无机颜料。

本发明采用上述技术解决方案所能达到的有益效果是：采用该生产工艺制得的聚氨酯护舷产品重量轻、强度高、吸能效果好、耐磨性好、抗老化能力强，生产工艺中未添加粘合剂，对人体危害小，且生产流程简便易操作。

说明书附图

图1为扬州市产品质量监督检验所出具的检验报告1；

图2为扬州市产品质量监督检验所出具的检验报告2；

图3为扬州市产品质量监督检验所出具的检验报告3；

具体实施方式

实施例1：船舶及码头用聚氨酯护舷的生产工艺，其生产工艺如下：它由A料和B料两种组分构成，其中A料由如下重量配比的原料构成：聚醚多元醇(PTMG)52.58千克、聚己内脂（PCL）12.2千克、二苯基甲烷二异氢酸酯（MDI）35.22千克，所述B料由如下重量配比的原料构成：二甲硫基甲苯（DMTA) 25.75千克、聚醚多元醇(PTMG) 52.91千克、耐黄变剂(UV-328) 0.7千克、抗氧化剂(1010) 0.18千克、着色剂1.41千克，着色剂可选用氧化铁红（130）或氧化铁红（190）； a、制备A料：将反应釜预热至80℃，然后将聚醚多元醇(PTMG)和聚己内脂（PCL）按上述重量配比加入反应釜内，同时进行搅拌，加料完成后将反应釜密封，利用40分钟将反应釜内温度升至120℃，同时开真空泵抽真空脱泡2小时，将反应釜内的压力控制在1.7MPa，在反应釜升温和抽真空脱泡的过程中持续进行搅拌，抽真空脱泡结束后关闭真空泵，通过水冷却方式利用70分钟将反应釜内温度降至40℃后，然后打开反应釜，将二苯基甲烷二异氢酸酯（MDI）按上述重量配比加入反应釜内，搅拌30分钟后，将反应釜密封，接着再开真空泵抽真空脱泡，将反应釜内的压力控制在1.7MPa，同时利用40分钟将反应釜内温度升至60℃，最后恒温并循环搅拌3小时，A料制备完成；

制备B料：将反应釜预热到80℃，将二甲硫基甲苯（DMTA)、聚醚多元醇(PTMG)、耐黄变剂(UV-328)、抗氧化剂(1010)和着色剂按上述重量配比加入反应釜内，同时进行搅拌，加料完成后将反应釜密封，并继续搅拌，利用40分钟将反应釜内温度升至120℃，同时开真空泵抽真空脱泡，将反应釜内的压力控制在1.7MPa，接着恒温在120℃继续搅拌1.5小时后，利用95分钟采用自然冷却方式将反应釜内温度降至60℃，B料制备完成；

b、转送备料：将制备好的A料和B料分别转送至聚氨脂浇注机A罐和B罐内，将A罐和B罐密封，温度保持在60℃，利用30分钟再次进行抽真空脱泡，压力保持在1.7MPa；

c、混合、浇注：先将模具在烘箱中加热至100℃后，然后通过浇注机将A料和B料按混合比100:44注入模具中；

d、硫化、脱模：将模具温度保持在100℃，使得A料和B料的混合体在模具中保温硫化80分钟后脱模；

e、冷却：在常温下冷却，形成聚氨脂护舷；

f、二次硫化：将冷却后的聚氨脂护舷放入100℃烘箱内，二次硫化14小时结束。

实施例2：船舶及码头用聚氨酯护舷的生产工艺，其生产工艺如下：它由A料和B料两种组分构成，其中A料由如下重量配比的原料构成：聚醚多元醇(PTMG)50千克、聚己内脂（PCL）10千克和二苯基甲烷二异氢酸酯（MDI）32千克；B料由如下重量配比的原料构成：二甲硫基甲苯（DMTA) 22千克、聚醚多元醇(PTMG) 48千克、耐黄变剂(UV-328) 0.5千克、抗氧化剂(1010) 0.15千克和着色剂1千克，着色剂可选用氧化铁红（130）或氧化铁红（190）； a、制备A料：将反应釜预热至75℃，然后将聚醚多元醇(PTMG)和聚己内脂（PCL）按上述重量配比加入反应釜内，同时进行搅拌，加料完成后将反应釜密封，利用30分钟将反应釜内温度升至110℃，同时开真空泵抽真空脱泡1.8小时，将反应釜内的压力控制在1.5MPa，在反应釜升温和抽真空脱泡的过程中持续进行搅拌，抽真空脱泡结束后关闭真空泵，通过水冷却方式利用60分钟将反应釜内温度降至35℃后，然后打开反应釜，将二苯基甲烷二异氢酸酯（MDI）按上述重量配比加入反应釜内，搅拌25分钟后，将反应釜密封，接着再开真空泵抽真空脱泡，将反应釜内的压力控制在1.5MPa，同时利用30分钟将反应釜内温度升至55℃，最后恒温并循环搅拌2.8小时，A料制备完成；

制备B料：将反应釜预热到75℃，将二甲硫基甲苯（DMTA)、聚醚多元醇(PTMG)、耐黄变剂(UV-328)、抗氧化剂(1010)和着色剂按上述重量配比加入反应釜内，同时进行搅拌，加料完成后将反应釜密封，并继续搅拌，利用30分钟将反应釜内温度升至110℃，同时开真空泵抽真空脱泡，将反应釜内的压力控制在1.5MPa，接着恒温在110℃继续搅拌1.2小时后，利用90分钟采用自然冷却方式将反应釜内温度降至55℃，B料制备完成；

b、转送备料：将制备好的A料和B料分别转送至聚氨脂浇注机A罐和B罐内，将A罐和B罐密封，温度保持在55℃，利用25分钟再次进行抽真空脱泡，压力保持在1.5MPa；

c、混合、浇注：先将模具在烘箱中加热至95℃后，然后通过浇注机将A料和B料按混合比100:50注入模具中；

d、硫化、脱模：将模具温度保持在95℃，使得A料和B料的混合体在模具中保温硫化60分钟后脱模；

e、冷却：在常温下冷却，形成聚氨脂护舷；

f、二次硫化：将冷却后的聚氨脂护舷放入95℃烘箱内，二次硫化12小时结束。

实施例3：船舶及码头用聚氨酯护舷的生产工艺，其生产工艺如下：它由A料和B料两种组分构成，其中A料由如下重量配比的原料构成：聚醚多元醇(PTMG) 55、聚己内脂（PCL）15和二苯基甲烷二异氢酸酯（MDI）38；B料由如下重量配比的原料构成：二甲硫基甲苯（DMTA) 28、聚醚多元醇(PTMG) 55、耐黄变剂(UV-328) 1.2、抗氧化剂(1010) 0.22和着色剂1.8，着色剂可选用氧化铁红（130）或氧化铁红（190）； a、制备A料：将反应釜预热至90℃，然后将聚醚多元醇(PTMG)和聚己内脂（PCL）按上述重量配比加入反应釜内，同时进行搅拌，加料完成后将反应釜密封，利用50分钟将反应釜内温度升至130℃，同时开真空泵抽真空脱泡2.2小时，将反应釜内的压力控制在1.8MPa，在反应釜升温和抽真空脱泡的过程中持续进行搅拌，抽真空脱泡结束后关闭真空泵，通过水冷却方式利用80分钟将反应釜内温度降至45℃后，然后打开反应釜，将二苯基甲烷二异氢酸酯（MDI）按上述重量配比加入反应釜内，搅拌35分钟后，将反应釜密封，接着再开真空泵抽真空脱泡，将反应釜内的压力控制在1.8MPa，同时利用50分钟将反应釜内温度升至65℃，最后恒温并循环搅拌3.2小时，A料制备完成；

制备B料：将反应釜预热到90℃，将二甲硫基甲苯（DMTA)、聚醚多元醇(PTMG)、耐黄变剂(UV-328)、抗氧化剂(1010)和着色剂按上述重量配比加入反应釜内，同时进行搅拌，加料完成后将反应釜密封，并继续搅拌，利用50分钟将反应釜内温度升至130℃，同时开真空泵抽真空脱泡，将反应釜内的压力控制在1.8MPa，接着恒温在130℃继续搅拌1.8小时后，利用100分钟采用自然冷却方式将反应釜内温度降至65℃，B料制备完成；

b、转送备料：将制备好的A料和B料分别转送至聚氨脂浇注机A罐和B罐内，将A罐和B罐密封，温度保持在65℃，利用35分钟再次进行抽真空脱泡，压力保持在1.8MPa；

c、混合、浇注：先将模具在烘箱中加热至110℃后，然后通过浇注机将A料和B料按混合比100:40注入模具中；

d、硫化、脱模：将模具温度保持在110℃，使得A料和B料的混合体在模具中保温硫化90分钟后脱模；

e、冷却：在常温下冷却，形成聚氨脂护舷；

f、二次硫化：将冷却后的聚氨脂护舷放入110℃烘箱内，二次硫化16小时结束。

物理性能：邵氏硬度 85+3；扯断伸长率 〉400%；

拉伸强度 〉30Mpa；回弹 〉30%。

扬州市产品质量监督检验所出具的检验报告如图1、图2和图3所示。