一种用于平板车的滚轮、其制备方法及平板车

摘要

本发明公开了一种用于平板车的滚轮、其制备方法及平板车，在尼龙轮芯的外圈涂抹上胶黏剂，然后将橡胶条黏贴到尼龙轮芯的外圈上得到橡胶层，橡胶条的厚度均匀，且宽度与尼龙轮芯的宽度大体相等，橡胶层不同位置处的厚度大体相等；将包覆有橡胶条的尼龙轮芯进行硫化、修剪，即得滚轮。可以保证硫化后制备的橡胶外圈的与尼龙轮芯之间的粘结强度更加均匀，使得到的滚轮的整体强度得到提高，进而提高了滚轮的使用寿命。避免了现有的注胶方法对粘合剂均匀度的影响，导致的橡胶与轮芯之间不熨帖的发生，提高了滚轮的成品率。

说明书

技术领域

本发明涉及一种滚轮，具体涉及一种用于平板车的滚轮、其制备方法及平板车。

背景技术

现有的平板车的滚轮一般包括轮芯和橡胶外圈，轮芯和橡胶外圈是分开生产的，然后将橡胶外圈套在轮芯的外圈形成滚轮，其轮芯与橡胶外圈是分离的，橡胶外圈套接在轮芯外圈，容易脱落，不但容易造成橡胶外圈与轮芯的损坏，减少滚轮的寿命，还容易在较重的负荷下发生变形，限制平板车的承重力的提高。

虽然已经有专利在制备好的塑性轮芯上涂抹两次橡胶粘合剂后，将轮芯放入模腔进行注胶，使橡胶在轮芯外围成型为橡胶外圈。滚轮在生产时把轮芯与橡胶外圈采用粘结层连接在一起，使轮芯与橡胶外圈不分离，橡胶外圈不易脱落。

但是该方法中需要涂抹两次粘合剂，第一次涂抹橡胶粘合剂对轮芯进行侵蚀和清洁，第一次涂抹的粘合剂干燥后再第二次涂抹橡胶粘合剂，形成粘结层。分两次涂抹粘合剂，一是增加了处理流程，使方法更加繁琐；二是延长了加工时间，降低了工作效率。

在轮芯外围通过注胶形成橡胶外圈，一是自动注胶机注射容易影响橡胶粘合剂的均匀度，导致橡胶与轮芯之间不熨帖，降低滚轮的使用性能，还会增加废品率；二是，经过注射得到的橡胶外圈上留有孔眼，影响产品的美观。

发明内容

为了解决上述现有技术中存在的技术问题，本发明的一个目的是提供一种用于平板车的滚轮的制备方法，该方法中使用特殊的胶黏剂将厚度和质地均匀的橡胶片粘合在尼龙轮芯的外圈，然后进行硫化，产品经过修剪后得到滚轮。该方法的成品率高，制备的滚轮的性能稳定。

本发明的另一个目的是提供一种用于平板车的滚轮，该滚轮由上述制备方法制备而来，不但外形美观，而且具有韧性耐用、承重大的特点。

本发明的第三个目的是提供一种平板车，该平板车运行过程中声音很小，基本可以静音，而且平板车能够承受的重量可达300公斤。

为了解决以上技术问题，本发明的技术方案为：

一种用于平板车的滚轮的制备方法，包括如下步骤：

在尼龙轮芯的外圈涂抹上胶黏剂，然后将橡胶条黏贴到尼龙轮芯的外圈上得到橡胶层，橡胶条的厚度均匀，且宽度与尼龙轮芯的宽度大体相等，橡胶层不同位置处的厚度大体相等；将包覆有橡胶条的尼龙轮芯进行硫化、修剪，即得滚轮。

橡胶条是由橡胶加工而成的条状结构，质地均匀、厚度均匀、宽度均匀，橡胶层缠绕在尼龙轮芯上，使得橡胶层的厚度均匀，得到的轮子的橡胶层更加均匀。

将橡胶条粘结在尼龙轮芯上然后进行硫化，可以防止注胶过程中，自动注胶机注射容易影响粘结剂的均匀度，得到的橡胶外圈与尼龙轮芯之间的粘结力强且均匀。由于在黏贴橡胶条的过程中已经控制了橡胶条的量，所以制备得到的滚轮的橡胶外圈的厚度均匀，保证了滚轮的成品率。

优选的，所述胶黏剂由以下重量份的组分制成：聚异氰酸酯5-8份，环氧树脂5-15份，醋酸丁酯15-20份，硅橡胶3-7份，偶氮二异丁腈10-20份，丙酮15-30份，聚乙烯醇4-10份，苯丙异噻唑酮2-5份，甲基丙烯酸异丁酯6-10份，尿素15-20份，聚丙烯酸钠8-10份。

进一步优选的，所述胶黏剂由以下重量份的组分制成：聚异氰酸酯6-7份，环氧树脂8-10份，醋酸丁酯17-20份，硅橡胶5-7份，偶氮二异丁腈10-15份，丙酮25-30份，聚乙烯醇4-6份，苯丙异噻唑酮2-3份，甲基丙烯酸异丁酯8-10份，尿素15-17份，聚丙烯酸钠8-9份。

只需将该胶黏剂在尼龙轮芯的外圈表面涂一层，即可将橡胶条牢固地粘结在尼龙轮芯上。得到的胶黏层抗撕裂强度高，耐候耐油效果好。

进一步优选的，所述胶黏剂在尼龙轮芯上涂抹的厚度为0.01-0.1mm。胶黏剂层的厚度在该范围内时，橡胶条粘结牢固，可以减少胶黏剂的浪费。

优选的，橡胶条粘结在尼龙轮芯外圈上的层数为1-3层，优选为2-3层，相邻两层橡胶条之间粘结固定。

将橡胶条缠绕固定在尼龙外芯上，方便滚轮的取放、加工。

进一步优选的，尼龙轮芯外圈的橡胶条由一条橡胶条缠绕而成。可以保证橡胶条的头部和尾部之间的缝隙处有橡胶条，在进行硫化时，保证了得到的橡胶外圈的厚度均匀，没有缝隙。

优选的，所述尼龙外芯的制备方法，包括如下步骤：

将尼龙原料在110-125℃下干燥3-5h后，注塑成型，冷却凝固、修剪后即得。

尼龙原料进行干燥处理是为了尼龙作为轮芯更加富有韧性和耐高温的能力，不易熔化。

优选的，所述尼龙轮芯的表面使用丙酮或甲苯进行清洗后涂抹胶黏剂。

优选的，所述胶黏剂晾干后再在尼龙轮芯的外圈包覆橡胶条。如果不晾干胶黏剂，不容易粘住橡胶条，还会导致胶溢出，影响外观。

优选的，所述硫化的温度为160-175℃，硫化的时间为13-16min。

进一步优选的，所述硫化的温度为170℃，硫化的时间为15min。

上述制备方法制备得到的滚轮，所述滚轮包括尼龙轮芯和橡胶外圈，尼龙轮芯与橡胶外圈之间粘结。滚轮的表面没有孔眼，橡胶外圈的厚度和质地均匀。

优选的，所述尼龙轮芯上设置有加强筋，加强筋围绕轮芯的中心呈放射状分布。

一种平板车，包括车板、把手和至少三个上述的滚轮，把手安装所述车板的一侧，滚轮安装在车板的底部。

优选的，所述车板为长方形结构。

进一步优选的，所述滚轮的个数为4个，4个滚轮安装在车板的四个角上。可以提高平板车的稳定性。

优选的，所述滚轮与车板之间的连接结构使滚轮可以360°转向。可以随意改变方向，便于运输。

本发明的有益效果为：

1、本发明中将橡胶条粘结在尼龙轮芯的外圈上，然后进行硫化，可以保证硫化后制备的橡胶外圈的与尼龙轮芯之间的粘结强度更加均匀，使得到的滚轮的整体强度得到提高，进而提高了滚轮的使用寿命。避免了现有的注胶方法对粘合剂均匀度的影响，导致的橡胶与轮芯之间不熨帖的发生，提高了滚轮的成品率。

2、本发明的橡胶外圈制备过程中不需要注胶，产品表面没有孔眼，更美观、耐用。

3、本发明的胶黏剂只需要涂一层就可以将橡胶粘在尼龙轮芯上，简化了制备方法流程，缩短了加工时间，提高了工作效率。

4、通过该方法制备的滚轮的橡胶外圈具有更强的韧性和抗压强度，使得制备的平板车具有更大的承重力。

5、尼龙轮芯可以对橡胶外圈与地面之间的摩擦起到缓冲作用，可以消减滚轮在滚动过程中产生的声音，减小平板车使用过程中的噪音。

附图说明

图1为本发明的方法制备的滚轮的一种实施例的结构示意图；

图2为本发明的方法制备的滚轮的另一种实施例的结构示意图。

其中，1、尼龙轮芯，2、橡胶外圈，3、加强筋，4、轴孔，5、轴套。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本发明进行详细地说明。

实施例1

一种用于平板车的滚轮的制备方法，包括如下步骤：

选取尼龙轮芯1的原料尼龙1013B，将该原料在120℃下干燥4h；将干燥后的原料利用塑料注射成型机注塑成型(射胶压力设定为80，射胶速度设定为60，料嘴240°，1区220°，2区225°，3区235°)，注塑完成后，饱压20s进行成型。然后将得到的尼龙轮芯1冷却50s，将冷却后的尼龙轮芯1进行修剪，去除飞边毛刺，得到成品尼龙轮芯1。

使用丙酮或甲苯等有机溶剂对尼龙轮芯1的表面进行清洗，晾干后，涂抹胶黏剂，胶黏剂的厚度为0.05mm，待胶黏剂层晾干后，在尼龙轮芯1的外圈缠绕包覆橡胶条(橡胶为天然胶，含胶量20％)，橡胶条缠绕两圈，将橡胶条进行固定。

将包覆有橡胶条的尼龙轮芯1放入平板硫化机中进行硫化硫化温度为170℃，硫化时间为15min，硫化完毕后，修剪滚轮的毛刺飞边，检验滚轮的质量，得到成品滚轮。

所述胶黏剂由以下重量份的组分制成：聚异氰酸酯6份，环氧树脂10份，醋酸丁酯20份，硅橡胶5份，偶氮二异丁腈12份，丙酮25份，聚乙烯醇6份，苯丙异噻唑酮2份，甲基丙烯酸异丁酯8份，尿素16份，聚丙烯酸钠8份。

该方法制备滚轮的成品率为98％。

如图1所示，得到的成品滚轮包括采用尼龙注塑成型的圆柱体尼龙轮芯1，尼龙轮芯1中心设置有用于穿装滚轮的轴孔4，轴孔4里装设有轴套5，尼龙轮芯1上从轴孔4到轮芯1边缘呈放射状设置有复数的加强筋3，使尼龙轮芯1不易发生变形，本实施例中的加强筋3优选为条纹状的加强筋3；所述尼龙轮芯1的侧面优选设置为两端高中间低的凹槽形状，尼龙轮芯1的侧面设置有粘结层，尼龙轮芯1外设置有围绕轮芯1的橡胶外圈2，橡胶外圈2的厚度在10-25mm之间，橡胶外圈2的厚度可以在滚轮生产时根据其应用范围而设定，橡胶外圈2通过粘结层3与尼龙轮芯1结合为一体。

将制得的滚轮安装在平板车上，平板车可以是一般的平板车，包括长方形车板，安装在车板一侧的立式把手，以及安装在车板底部四个角处的四个滚轮。平板车也可以设计成其他的样式，如底部安装三个滚轮，或五个滚轮，或更多滚轮。

以普通的安装四个滚轮的平板车为例进行试验。橡胶外圈的厚度为20mm。

将该平板车放置于平整、坚硬的地面上，如瓷砖地面，将平板车固定好，然后往平板车的车板上放置货物，货物是经过承重后放上的。当放置在车板上的货物的总重达到320Kg时，滚轮稍有变形，但是仍然可以滚动前进。

在车板上放置150Kg的货物，推动平板车前进，滚轮与地面摩擦产生的噪音基本没有。

对比例

滚轮的制备方法中将尼龙轮芯上涂抹胶黏剂后，将尼龙轮芯放入模腔中，由全自动橡胶注射机进行注胶，同时进行硫化。其他的步骤和参数均与实施例1相同。

该方法制备滚轮的成品率为90％。

将安装有该滚轮的平板车放置于同样的底面上，当放置在车板上的货物的总重达到250Kg时，滚轮已变形严重，无法继续推动使用。

在车板上放置150Kg的货物，推动平板车前进，滚轮与地面摩擦产生嗡嗡的噪音。

实施例2

一种用于平板车的滚轮的制备方法，包括如下步骤：

选取尼龙轮芯1的原料尼龙1013B，将该原料在110℃下干燥5h；将干燥后的原料利用塑料注射成型机注塑成型(射胶压力设定为80，射胶速度设定为60，料嘴240°，1区220°，2区225°，3区235°)，注塑完成后，饱压20s进行成型。然后将得到的尼龙轮芯1冷却50s，将冷却后的尼龙轮芯1进行修剪，去除飞边毛刺，得到成品尼龙轮芯1。

使用丙酮或甲苯等有机溶剂对尼龙轮芯1的表面进行清洗，晾干后，涂抹胶黏剂，胶黏剂的厚度为0.05mm，待胶黏剂层晾干后，在尼龙轮芯1的外圈缠绕包覆橡胶条(橡胶为天然胶，含胶量20％)，橡胶条缠绕两圈，将橡胶条进行固定。

将包覆有橡胶条的尼龙轮芯1放入平板硫化机中进行硫化，硫化温度为175℃，硫化时间为13min，硫化完毕后，修剪滚轮的毛刺飞边，检验滚轮的质量，得到成品滚轮。

所述胶黏剂由以下重量份的组分制成：聚异氰酸酯7份，环氧树脂8份，醋酸丁酯17份，硅橡胶7份，偶氮二异丁腈15份，丙酮30份，聚乙烯醇4份，苯丙异噻唑酮3份，甲基丙烯酸异丁酯10份，尿素17份，聚丙烯酸钠9份。

该方法制备滚轮的成品率为96％。

如图2所示，本实施例在实施例1的基础上更改了加强筋3的设计，轴套5向外呈放射状延伸有与轮芯1边缘连接的复数的加强筋3，加强筋3连接轴套5与轮芯1边缘，相邻的加强筋3采用一体成型的连接块连接起来，所述连接块设置在轮芯1的底面与顶面，所述连接块在同一平面上相间设置，形成相间的凸起，相邻两个凸起之间下凹形成相对面的凸起。

将制得的滚轮安装在平板车上，平板车可以是一般的平板车，包括长方形车板，安装在车板一侧的立式把手，以及安装在车板底部四个角处的四个滚轮。平板车也可以设计成其他的样式，如底部安装三个滚轮，或五个滚轮，或更多滚轮。

以普通的安装四个滚轮的平板车为例进行试验。橡胶外圈的厚度为15mm。

将该平板车放置于平整、坚硬的地面上，如瓷砖地面，将平板车固定好，然后往平板车的车板上放置货物，货物是经过承重后放上的。当放置在车板上的货物的总重达到300Kg时，滚轮稍有变形，但是仍然可以滚动前进。

在车板上放置150Kg的货物，推动平板车前进，滚轮与地面摩擦产生的噪音基本没有。

对比例

滚轮的制备方法中将尼龙轮芯上涂抹胶黏剂后，将尼龙轮芯放入模腔中，由全自动橡胶注射机进行注胶，同时进行硫化。其他的步骤和参数均与实施例2相同。

该方法制备滚轮的成品率为89％。

将安装有该滚轮的平板车放置于同样的底面上，当放置在车板上的货物的总重达到230Kg时，滚轮已变形严重，无法继续推动使用。

在车板上放置150Kg的货物，推动平板车前进，滚轮与地面摩擦产生的嗡嗡的噪音。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围内。