基于不锈钢锅压力焊后的自动退料装置及其工作方法

摘要

本发明公开了一种基于不锈钢锅压力焊后的自动退料装置，电动螺旋压力机上设置有传感器感应片、传感器架和传感器；压力焊自动退料装置包括设置在下模具上且用于固定整个压力焊自动退料装置的油缸底板、导向轴支座、导向轴、固定在油缸底板上且具有伸出端的气液转换缸、固定在伸出端的油缸连接板、油缸推板、设置在油缸推板上的圆法兰导套、退料板调节螺杆、螺母、以及用于把不锈钢锅从上模具中退出来的退料板；导向轴一端固定在导向轴支座上，其另一端套设在圆法兰导套内；退料板调节螺杆一端固定在油缸推板上，其另一端通过螺母固定在退料板上。本发明解决了不锈钢锅压力焊后粘在上模具中的现象，有效地降低人工的劳动强度并保证其人身安全。

说明书

技术领域

本发明涉及一种电动螺旋压力机压力焊后退料装置，尤其涉及一种基于不锈钢锅压力焊后的自动退料装置及其工作方法。

背景技术

不锈钢锅的生产过程中要经过电动螺旋压力机压力焊这一道工序，把不锈钢锅，铝片和不锈钢底片加压一起，保证不锈钢锅的耐用美观性。

传统的不锈钢锅在压力焊这一道工序中，由于电动螺旋压力机的上模具下压后把不锈钢锅，铝片和不锈钢底片挤压在一起，产生大量热量，当上模具上升的时候，不锈钢会粘住上模具，随同上模具上升，这时候，按照传统的做法，是由人工用夹钳把不锈钢锅从上模具中退下来，放到下一道工序中。

按照这一传统做法，工人需要长期站在电动螺旋压力机旁边，并且机械性地重复这一动作。在电动螺旋压力机的旁边，温度异常高，而且每次挤压的时候噪音非常大，工人必须带上耳塞才可以正常工作，而且由于过分依赖工人的操作，所以不能连续性工作，并且电动螺旋压力机每次动作，如果工人站在旁边，会有一定的危险性。

发明内容

本发明的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种基于不锈钢锅压力焊后的自动退料装置及其工作方法。

本发明是通过以下技术方案来实现的：基于不锈钢锅压力焊后的自动退料装置，包括压力焊自动退料装置和电动螺旋压力机，所述电动螺旋压力机包括位于其上部的上模具、位于其下部的下模具，所述压力焊自动退料装置设置在所述下模具上，其特征在于：所述上模具通过安装块固定在所述电动螺旋压力机上，所述安装块固定有传感器感应片，电动螺旋压力机的支撑柱设置有传感器架、固定在传感器架内用于感应所述传感器感应片升降是否到位的传感器；所述压力焊自动退料装置包括设置在所述下模具上且用于固定整个压力焊自动退料装置的油缸底板、导向轴支座、导向轴、具有伸出端的气液转换缸、油缸连接板、油缸推板、圆法兰导套、退料板调节螺杆、螺母、以及用于把不锈钢锅从上模具中退出来的退料板；所述气液转换缸固定在所述油缸底板上，其伸出端连接有所述油缸连接板，所述油缸推板的一端固定在所述油缸连接板上；所述导向轴支座固定在所述油缸底板上，所述圆法兰导套设置在所述油缸推板上，所述导向轴一端固定在所述导向轴支座上，其另一端套设在所述圆法兰导套内；所述退料板调节螺杆一端固定在所述油缸推板上，其另一端通过所述螺母固定在所述退料板上。

油缸推板用于作为固定件把圆法兰导套和退料板调节螺杆固定住，并且作为连接中间件连接油缸推板；圆法兰导套用于导向轴的垂直运动导向件；退料板调节螺杆用于支撑退料板和调节退料板的高度。

所述退料板的中部设有退料孔，所述退料孔的孔径大于所述不锈钢锅锅边的直径，并且退料孔的孔径小于所述上模具的直径。退料孔的设置，当上模具上升的时候，不锈钢锅的锅边碰到退料板，从而掉进下模具中。

一种基于不锈钢锅压力焊后的自动退料装置的工作方法，包括如下方法：

步骤一：不锈钢锅放在电动螺旋压力机的下模具上；

步骤二：压力焊自动退料装置的气液转换缸复位状态为升起来；

步骤三：电动螺旋压力机的上模具往下压，当下压到一定位置时，传感器感应到上模具下压，传送信号给压力焊自动退料装置；

步骤四：压力焊自动退料装置接受到信号，气液转换缸动作，和上模具同步下压，带动退料板下压，并且保持下压动作；

步骤五：电动螺旋压力机的上模具把不锈钢锅、铝片和不锈钢底片挤压一起后，上模具上升，但压力焊自动退料装置的气液转换缸仍保持下压状态，不锈钢锅的锅边碰到退料板，从上模具中退出来，掉进下模具中

步骤六：电动螺旋压力机的上模具上升到一定高度时候，传感器感应到并发送信号给压力焊自动退料板装置，电动螺旋压力机的气液转换缸上升，带动退料板上升，并把不锈钢锅运送到下一道工序中。

本发明的优点是：本装置可以代替人手来完成不锈钢锅退料板，解决了不锈钢锅压力焊后粘在上模具中的现象，有效地降低人工的劳动强度，降低劳动成本，提高工作效率，保证工人的人身安全。

附图说明

图1为本发明实施例的安装放置示意图；

图2为本发明实施例传感器的安装放置示意图；

图3为图2中A处的局部放大图；

图4为本发明实施例的结构示意图。

图中附图标记含义：100、电动螺旋压力机；101、上模具；102、下模具；103、不锈钢锅；104、传感器架；105、传感器；106、传感器感应片；200、压力焊自动退料装置；201、油缸底板；202、导向轴支座；203、导向轴；204、气液转换缸；205、油缸连接板；206、圆法兰导套；207、退料板调节螺杆；208、退料板；209、螺母；210、油缸推板；A、局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明的内容做进一步详细说明。

实施例

参阅图1至图4，为一种基于不锈钢锅103压力焊后的自动退料装置，包括压力焊自动退料装置200和电动螺旋压力机100，电动螺旋压力机100包括位于其上部的上模具101、位于其下部的下模具102，压力焊自动退料装置200设置在下模具102上，其特征在于：上模具101通过安装块固定在电动螺旋压力机100上，安装块固定有传感器感应片106，电动螺旋压力机100的支撑柱设置有传感器架104、固定在传感器架104内用于感应传感器感应片106升降是否到位的传感器105；压力焊自动退料装置200包括设置在下模具102上且用于固定整个压力焊自动退料装置200的油缸底板201、导向轴支座202、导向轴203、具有伸出端的气液转换缸204、油缸连接板205、油缸推板210、圆法兰导套206、退料板调节螺杆207、螺母209、以及用于把不锈钢锅103从上模具101中退出来的退料板208；气液转换缸204固定在油缸底板201上，其伸出端连接有油缸连接板205，油缸推板210的一端固定在油缸连接板205上；导向轴支座202固定在油缸底板201上，圆法兰导套206设置在油缸推板210上，导向轴203一端固定在导向轴支座202上，其另一端套设在圆法兰导套206内；退料板调节螺杆207一端固定在油缸推板210上，其另一端通过螺母209固定在退料板208上。

油缸推板210用于作为固定件把圆法兰导套206和退料板调节螺杆207固定住，并且作为连接中间件连接油缸推板210；圆法兰导套206用于导向轴203的垂直运动导向件；退料板调节螺杆207用于支撑退料板208和调节退料板208的高度。

退料板208的中部设有退料孔，退料孔的孔径大于不锈钢锅103锅边的直径，并且退料孔的孔径小于上模具101的直径。退料孔的设置，当上模具101上升的时候，不锈钢锅103的锅边碰到退料板208，从而掉进下模具102中。

参阅图1，为压力焊自动退料装置200在电动螺旋压力机100的安装放置示意图。压力焊自动退料装置200整体固定在电动螺旋压力机100的下模具102上，在复位状态，气液转换缸204升起来，上模具101比退料板208高，退料板208的高度比不锈钢锅103的高度高，当气液转换缸204下压的时候，退料板208的高度仍然比不锈钢锅103的高度高10mm。

参阅图2及图3，为电动螺旋压力机100传感器105的安装放置示意图。传感器架104固定在电动螺旋压力机100的支撑柱上，传感器105固定在传感器架104上，传感器感应片106固定在电动螺旋压力机100的上模具101的安装块中，随同上模具101同步垂直运动；当上模具101下压时候，带动传感器感应片106垂直向下运动，当下降到传感器105的时候，传感器105感应到上模具101下降到位，传送信号给压力焊自动退料装置200。

当不同高度的不锈钢锅103放进下模具102中的时候，只需要调节螺母209的高度，就可以控制退料板208的高度；退料板208通过螺母209固定在退料板调节螺杆207上，当上模具101上升的时候，不锈钢锅103的锅边碰到退料板208，掉进下模具102中。

一种基于不锈钢锅103压力焊后的自动退料装置的工作方法，包括如下方法：

步骤一：不锈钢锅103放在电动螺旋压力机100的下模具102上；

步骤二：压力焊自动退料装置200的气液转换缸204复位状态为升起来；

步骤三：电动螺旋压力机100的上模具101往下压，当下压到一定位置时，传感器105感应到上模具101下压，传送信号给压力焊自动退料装置200；

步骤四：压力焊自动退料装置200接受到信号，气液转换缸204动作，和上模具101同步下压，带动退料板208下压，并且保持下压动作；

步骤五：电动螺旋压力机100的上模具101把不锈钢锅103、铝片和不锈钢底片挤压一起后，上模具101上升，但压力焊自动退料装置200的气液转换缸204仍保持下压状态，不锈钢锅103的锅边碰到退料板208，从上模具101中退出来，掉进下模具102中

步骤六：电动螺旋压力机100的上模具101上升到一定高度时候，传感器105感应到并发送信号给压力焊自动退料板208装置，电动螺旋压力机100的气液转换缸204上升，带动退料板208上升，并把不锈钢锅103运送到下一道工序中。

上列详细说明是针对本发明可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。