一种公交客车前桥处通道地板结构及公交客车

摘要

一种公交客车前桥处通道地板结构及公交客车，其中，公交客车前桥处通道地板结构包括通道板以及位于通道板下方的工字梁，所述通道板的一端与前支承横梁的上表面相连接，通道板的另一端与后支承横梁的上表面相连接，通道板的横向上设置有横向凸起通道，通道板的纵向上设置有纵向凸起通道；所述通道板的上表面上位于横向凸起通道、纵向凸起通道之外的部位铺设有竹胶板，竹胶板的高度与横向凸起通道、纵向凸起通道的高度相等，竹胶板、横向凸起通道、纵向凸起通道的上表面上都铺设有地垫。本设计不仅安全性高、平顺性好，而且舒适性好。

说明书

技术领域

本发明涉及前桥处通道地板结构，尤其涉及一种公交客车前桥处通道地板结构及公交客车，主要适用于大型后置低地板或一级踏步的公交客车，以保证高安全性的同时，改善公交客车的舒适性及平顺性。

背景技术

目前，大型后置公交客车的典型发展趋势之一为全承载低地板，实现了前后乘客门通道一级踏步上下车，GB13094法规规定公交车一级踏步最大高度为360（机械悬架）。行业内此类客车普遍采用大落差门式前桥，为保证足够的前桥跳动空间，常在前桥处的通道地板起纵向斜坡，对于公交车，法规许可通道最大纵向坡度为8﹪，但车内坡度过大会明显影响到乘客的通过性及舒适性，各厂家都希望在保证前桥跳动空间的前提下尽量降低坡度。此类客车若常规后置动力总成，换挡机构常为机械软轴操纵，在布置软轴走向，实现软轴穿过前桥处的方式上存在难题：由于地板通道与工字梁之间间隙很小，且通道底板与骨架贴合，过前桥的管线束一般只能绕道轮罩内，避开工字梁，但若采用此种走线方式，势必增加管线的长度及沿途的拐弯，其长度也大幅增加，对换挡平顺性也产生不良影响，且安装固定难度大。

中国专利授权公告号为CN204137127U，授权公告日为2015年2月4的实用新型公开了一种铝合金客车前桥地板结构，包括顶板和侧边板，顶板位于前桥上方，顶板的两端通过侧边板分别与车架前横梁和车架后横梁相连接，顶板和侧边板的两侧分别固定在车架纵梁内侧。虽然该实用新型结构强度高，刚性好，但是其仍然存在以下缺陷：该实用新型顶板与前桥之间间隙小，导致车辆安全性较低，且顶板与前桥贴合，管线束只能绕道布置，这样会使得换档平顺性较差。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的安全性低、平顺性差的缺陷与问题，提供一种安全性高、平顺性好的公交客车前桥处通道地板结构及公交客车。

为实现以上目的，本发明的技术解决方案是：一种公交客车前桥处通道地板结构，包括通道板以及位于通道板下方的工字梁，所述通道板的一端与前支承横梁的上表面相连接，通道板的另一端与后支承横梁的上表面相连接，所述通道板的横向上设置有横向凸起通道，通道板的纵向上设置有纵向凸起通道。

所述通道板包括一号斜板、横板、二号斜板，所述一号斜板与二号斜板均位于横板的下方，且一号斜板与二号斜板相对于横板对称设置，所述一号斜板的一端与前支承横梁的上表面相连接，一号斜板的另一端与一号竖板的一端相连接，且一号斜板与一号竖板之间的夹角为钝角，一号竖板的另一端与横板的一端垂直连接，横板的另一端与二号竖板的一端垂直连接，二号竖板的另一端与二号斜板的一端相连接，且二号竖板与二号斜板之间的夹角为钝角，二号斜板的另一端与后支承横梁的上表面相连接，所述一号竖板、横板、二号竖板构成横向凸起通道，横向凸起通道位于工字梁的正上方。

所述纵向凸起通道包括一号纵向凸起通道与二号纵向凸起通道，所述一号纵向凸起通道与二号纵向凸起通道相对于横向凸起通道对称设置，所述一号纵向凸起通道设置于一号斜板上，一号纵向凸起通道的一端靠近前支承横梁，一号纵向凸起通道的另一端与横向凸起通道相通，所述二号纵向凸起通道设置于二号斜板上，二号纵向凸起通道的一端与横向凸起通道相通，二号纵向凸起通道的另一端靠近后支承横梁；

所述一号纵向凸起通道包括第一纵板、第一横板、第二纵板、第一面板，所述第一纵板、第一横板、第二纵板都与第一面板的下端面相连接，所述第一纵板、第一横板、第二纵板都与一号斜板的上表面相连接，所述第一面板与一号斜板相互平行，所述第一纵板与第二纵板相互平行，第一纵板的一端与一号竖板相连接，第一纵板的另一端与第一横板的一端相连接，第一横板的另一端与第二纵板的一端相连接，第二纵板的另一端与一号竖板相连接，所述第一横板靠近前支承横梁，第一横板与一号竖板相互平行；

所述二号纵向凸起通道包括第三纵板、第二横板、第四纵板、第二面板，所述第三纵板、第二横板、第四纵板都与第二面板的下端面相连接，所述第三纵板、第二横板、第四纵板都与二号斜板的上表面相连接，所述第二面板与二号斜板相互平行，所述第三纵板与第四纵板相互平行，第三纵板的一端与二号竖板相连接，第三纵板的另一端与第二横板的一端相连接，第二横板的另一端与第四纵板的一端相连接，第四纵板的另一端与二号竖板相连接，所述第二横板靠近后支承横梁，第二横板与二号竖板相互平行。

所述一号斜板的上表面上位于一号纵向凸起通道之外的部位铺设有竹胶板，所述二号斜板的上表面上位于二号纵向凸起通道之外的部位铺设有竹胶板，所述竹胶板、一号纵向凸起通道、横向凸起通道、二号纵向凸起通道的上表面上都铺设有地垫。所述横向凸起通道的宽度大于工字梁的宽度，横向凸起通道的宽度大于等于一号纵向凸起通道、二号纵向凸起通道的宽度，横向凸起通道的高度、一号纵向凸起通道的高度、二号纵向凸起通道的高度都等于竹胶板的高度，所述一号纵向凸起通道与前支承横梁之间的距离等于二号纵向凸起通道与后支承横梁之间的距离。

所述前支承横梁的上表面上搭接有一号搭接板，一号搭接板与前支承横梁相互平行，一号搭接板的宽度等于前支承横梁的宽度，一号搭接板的一端与一号斜板的一端相连接，一号搭接板的另一端远离一号斜板；

所述后支承横梁的上表面上搭接有二号搭接板，二号搭接板与后支承横梁相互平行，二号搭接板的宽度等于后支承横梁的宽度，二号搭接板的一端与二号斜板的一端相连接，二号搭接板的另一端远离二号斜板；

所述一号搭接板与一号斜板的夹角α小于4.6度，所述二号搭接板与二号斜板的夹角β小于4.6度。

所述横板下端面的中部设置有线束支承支架，线束支承支架为Z型结构，线束支承支架包括挡板、竖板、底板，所述底板与挡板相互平行，底板与横板下端面的中部相连接，底板的一端与竖板的一端垂直连接，竖板的另一端与挡板的一端垂直连接，所述挡板的底面上设置有开孔，开孔沿横向上共设有三排，每排设置有两个开孔，每排两个开孔之间的距离相等，开孔中设置有线束限位扣钉。

所述通道板与工字梁之间设置有管线束，所述前支承横梁、后支承横梁上表面的中部均设置有沉台，沉台为倒梯形结构，沉台的底面宽度大于管线束的外径之和，所述管线束依次经前支承横梁的沉台、一号纵向凸起通道、横向凸起通道、二号纵向凸起通道、后支承横梁的沉台后穿出。

所述通道板的制造工艺为钣金胎具成型或冲压成型，所述线束支承支架的制造工艺为钣金胎具成型或冲压成型，所述线束限位扣钉为橡塑件。

一种公交客车，包括如上所述的公交客车前桥处通道地板结构，所述公交客车为大型后置低地板公交客车或一级踏步公交客车。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、由于本发明一种公交客车前桥处通道地板结构及公交客车中通道板的横向上设置有横向凸起通道，横向凸起通道作为工字梁上方的跳动空间，提高了车辆乘员通过的安全性，通道板的纵向上设置有纵向凸起通道，纵向凸起通道作为软轴及管线束的走线盒，实现了管线束的平顺性走向，从而改善了车辆的平顺性。因此，本发明不仅安全性高，而且平顺性好。

2、由于本发明一种公交客车前桥处通道地板结构及公交客车中通道板包括依次相连接的一号斜板、一号竖板、横板、二号竖板、二号斜板，一号斜板与二号斜板相对于横板对称设置，一号竖板、横板、二号竖板构成横向凸起通道，一号纵向凸起通道与二号纵向凸起通道相对于横向凸起通道对称设置，一号纵向凸起通道、二号纵向凸起通道均由纵板、横板、面板组成，这样的设计不仅改善了安装工艺、提高了安装效率，而且具有很好的通用性。因此，本发明不仅改善了安装工艺、提高了安装效率，而且具有很好的通用性。

3、由于本发明一种公交客车前桥处通道地板结构及公交客车中一号斜板的上表面上位于一号纵向凸起通道之外的部位铺设有竹胶板，二号斜板的上表面上位于二号纵向凸起通道之外的部位铺设有竹胶板，竹胶板、一号纵向凸起通道、横向凸起通道、二号纵向凸起通道的上表面上都铺设有地垫，横向凸起通道的高度、一号纵向凸起通道的高度、二号纵向凸起通道的高度都等于竹胶板的高度，这样的设计整体降低了通道板两侧斜面的倾斜度，使得乘车的舒适性得到提高。因此，本发明的舒适性好。

4、由于本发明一种公交客车前桥处通道地板结构及公交客车中前支承横梁的上表面上搭接有一号搭接板，一号搭接板的一端与一号斜板的一端相连接，后支承横梁的上表面上搭接有二号搭接板，二号搭接板的一端与二号斜板的一端相连接，这样的设计使得前桥处通道的倾斜度降低，改善了乘车的舒适性。因此，本发明舒适性更好。

5、由于本发明一种公交客车前桥处通道地板结构及公交客车中横板下端面的中部设置有线束支承支架，以优化管线束的布置，线束支承支架为Z型结构，线束支承支架包括挡板、竖板、底板，底板与横板下端面的中部相连接，挡板的底面上设置有开孔，管线束安装后，将线束限位扣钉塞入开孔，以对管线束进行限位和保护。因此，本发明不仅能优化管线束的布置，而且能对管线束进行限位和保护。

6、由于本发明一种公交客车前桥处通道地板结构及公交客车中前支承横梁、后支承横梁上表面的中部均设置有沉台，沉台为倒梯形结构，沉台的底面宽度大于管线束的外径之和，管线束依次经前支承横梁的沉台、一号纵向凸起通道、横向凸起通道、二号纵向凸起通道、后支承横梁的沉台后穿出，这样的设计不仅使得管线束安装便捷，而且能够很好的保护管线束。因此，本发明不仅使得管线束安装便捷，而且能够很好的保护管线束。

7、由于本发明一种公交客车前桥处通道地板结构及公交客车中通道板的制造工艺为钣金胎具成型或冲压成型，线束支承支架的制造工艺为钣金胎具成型或冲压成型，这样的设计制造简单、成本低，线束限位扣钉为橡塑件，能够插拔进出开孔并具有在孔内的保持功能，延长了线束限位扣钉的使用寿命。因此，本发明不仅制造简单、成本低，而且使用寿命长。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图。

图2是图1中通道板的俯视图。

图3是图2的主视图。

图4是图2中横向凸起通道、纵向凸起通道的结构示意图。

图5是图2沿A-A方向的剖视图。

图6是图2沿B-B方向的剖视图。

图7是图2沿C-C方向的剖视图。

图8是图7中D的放大图。

图9是图2沿E-E方向的剖视图。

图中：通道板1、一号斜板11、横板12、二号斜板13、一号竖板14、二号竖板15、一号搭接板16、二号搭接板17、线束支承支架18、挡板181、竖板182、底板183、线束限位扣钉184、工字梁2、前支承横梁3、后支承横梁4、横向凸起通道5、纵向凸起通道6、一号纵向凸起通道61、第一纵板611、第一横板612、第二纵板613、第一面板614、二号纵向凸起通道62、第三纵板621、第二横板622、第四纵板623、第二面板624、竹胶板7、地垫8、管线束9、沉台10。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

参见图1至图9，一种公交客车前桥处通道地板结构，包括通道板1以及位于通道板1下方的工字梁2，所述通道板1的一端与前支承横梁3的上表面相连接，通道板1的另一端与后支承横梁4的上表面相连接，所述通道板1的横向上设置有横向凸起通道5，通道板1的纵向上设置有纵向凸起通道6。

所述通道板1包括一号斜板11、横板12、二号斜板13，所述一号斜板11与二号斜板13均位于横板12的下方，且一号斜板11与二号斜板13相对于横板12对称设置，所述一号斜板11的一端与前支承横梁3的上表面相连接，一号斜板11的另一端与一号竖板14的一端相连接，且一号斜板11与一号竖板14之间的夹角为钝角，一号竖板14的另一端与横板12的一端垂直连接，横板12的另一端与二号竖板15的一端垂直连接，二号竖板15的另一端与二号斜板13的一端相连接，且二号竖板15与二号斜板13之间的夹角为钝角，二号斜板13的另一端与后支承横梁4的上表面相连接，所述一号竖板14、横板12、二号竖板15构成横向凸起通道5，横向凸起通道5位于工字梁2的正上方。

所述纵向凸起通道6包括一号纵向凸起通道61与二号纵向凸起通道62，所述一号纵向凸起通道61与二号纵向凸起通道62相对于横向凸起通道5对称设置，所述一号纵向凸起通道61设置于一号斜板11上，一号纵向凸起通道61的一端靠近前支承横梁3，一号纵向凸起通道61的另一端与横向凸起通道5相通，所述二号纵向凸起通道62设置于二号斜板13上，二号纵向凸起通道62的一端与横向凸起通道5相通，二号纵向凸起通道62的另一端靠近后支承横梁4；

所述一号纵向凸起通道61包括第一纵板611、第一横板612、第二纵板613、第一面板614，所述第一纵板611、第一横板612、第二纵板613都与第一面板614的下端面相连接，所述第一纵板611、第一横板612、第二纵板613都与一号斜板11的上表面相连接，所述第一面板614与一号斜板11相互平行，所述第一纵板611与第二纵板613相互平行，第一纵板611的一端与一号竖板14相连接，第一纵板611的另一端与第一横板612的一端相连接，第一横板612的另一端与第二纵板613的一端相连接，第二纵板613的另一端与一号竖板14相连接，所述第一横板612靠近前支承横梁3，第一横板612与一号竖板14相互平行；

所述二号纵向凸起通道62包括第三纵板621、第二横板622、第四纵板623、第二面板624，所述第三纵板621、第二横板622、第四纵板623都与第二面板624的下端面相连接，所述第三纵板621、第二横板622、第四纵板623都与二号斜板13的上表面相连接，所述第二面板624与二号斜板13相互平行，所述第三纵板621与第四纵板623相互平行，第三纵板621的一端与二号竖板15相连接，第三纵板621的另一端与第二横板622的一端相连接，第二横板622的另一端与第四纵板623的一端相连接，第四纵板623的另一端与二号竖板15相连接，所述第二横板622靠近后支承横梁4，第二横板622与二号竖板15相互平行。

所述一号斜板11的上表面上位于一号纵向凸起通道61之外的部位铺设有竹胶板7，所述二号斜板13的上表面上位于二号纵向凸起通道62之外的部位铺设有竹胶板7，所述竹胶板7、一号纵向凸起通道61、横向凸起通道5、二号纵向凸起通道62的上表面上都铺设有地垫8。

所述横向凸起通道5的宽度大于工字梁2的宽度，横向凸起通道5的宽度大于等于一号纵向凸起通道61、二号纵向凸起通道62的宽度，横向凸起通道5的高度、一号纵向凸起通道61的高度、二号纵向凸起通道62的高度都等于竹胶板7的高度，所述一号纵向凸起通道61与前支承横梁3之间的距离等于二号纵向凸起通道62与后支承横梁4之间的距离。

所述前支承横梁3的上表面上搭接有一号搭接板16，一号搭接板16与前支承横梁3相互平行，一号搭接板16的宽度等于前支承横梁3的宽度，一号搭接板16的一端与一号斜板11的一端相连接，一号搭接板16的另一端远离一号斜板11；

所述后支承横梁4的上表面上搭接有二号搭接板17，二号搭接板17与后支承横梁4相互平行，二号搭接板17的宽度等于后支承横梁4的宽度，二号搭接板17的一端与二号斜板13的一端相连接，二号搭接板17的另一端远离二号斜板13；

所述一号搭接板16与一号斜板11的夹角α小于4.6度，所述二号搭接板17与二号斜板13的夹角β小于4.6度。

所述横板12下端面的中部设置有线束支承支架18，线束支承支架18为Z型结构，线束支承支架18包括挡板181、竖板182、底板183，所述底板183与挡板181相互平行，底板183与横板12下端面的中部相连接，底板183的一端与竖板182的一端垂直连接，竖板182的另一端与挡板181的一端垂直连接，所述挡板181的底面上设置有开孔，开孔沿横向上共设有三排，每排设置有两个开孔，每排两个开孔之间的距离相等，开孔中设置有线束限位扣钉184。

所述通道板1与工字梁2之间设置有管线束9，所述前支承横梁3、后支承横梁4上表面的中部均设置有沉台10，沉台10为倒梯形结构，沉台10的底面宽度大于管线束9的外径之和，所述管线束9依次经前支承横梁3的沉台10、一号纵向凸起通道61、横向凸起通道5、二号纵向凸起通道62、后支承横梁4的沉台10后穿出。

所述通道板1的制造工艺为钣金胎具成型或冲压成型，所述线束支承支架18的制造工艺为钣金胎具成型或冲压成型，所述线束限位扣钉184为橡塑件。

一种公交客车，包括如上所述的公交客车前桥处通道地板结构，所述公交客车为大型后置低地板公交客车或一级踏步公交客车。

本发明的原理说明如下：

针对现有技术中存在的问题，分析得出工字梁跳动的极限状态为单侧车轮落坑时另一侧被跳起的最高状态（图1中工字梁2为单侧上跳极限状态），最小间隙最易出现在工字梁上表面与通道两侧，而在通道纵向正中间附近，工字梁上表面的极限状态比两侧低，因此只需要保证工字梁两侧的跳动间隙即可。因此，为实现上述目的，本设计通过在通道板1上设置横向凸起通道5作为工字梁2上方的跳动空间，横向凸起通道5的跨度与通道板1相同，横向凸起通道5的两端端口开放，在工字梁2上跳极限侧，横向凸起通道5与工字梁2的垂直间隙保持最小设计值（在各种工况下，工字梁2均只有上下跳动而无前后摆动）；在通道板1上设置纵向凸起通道6作为管线束9的走线盒，纵向凸起通道6包括一号纵向凸起通道61与二号纵向凸起通道62，一号纵向凸起通道61开设于一号斜板11上，一号纵向凸起通道61的一端端口封闭，且该端与前支承横梁3之间的距离为50毫米，一号纵向凸起通道61的另一端与横向凸起通道5相通，二号纵向凸起通道62开设于二号斜板13上，二号纵向凸起通道62的一端端口封闭，且该端与后支承横梁4之间的距离为50毫米，二号纵向凸起通道62的另一端与横向凸起通道5相通；管线束9越过工字梁2，并在工字梁2上方设置安装及保护管线束9的线束支承支架18，横向凸起通道5及纵向凸起通道6的高度与竹胶板7一致，在通道板1的无通道区域铺设竹胶板7，再覆盖地垫8，以整体降低通道板1两侧斜面的倾斜度，并提供工字梁2跳动空间和平缓的换挡软轴及管线束9走向固定结构。本设计具有更好的通用性，改善了安装工艺，提高了安装效率，在保证工字梁2跳动安全空间的前提下，降低了车内通道坡度，并实现管线束9的平顺走向和布置约束，进而提供了管线束9的保护和路线规划，最终使得本设计的各项设计指标均得到改善。

实施例1：

参见图1至图9，一种公交客车前桥处通道地板结构，包括通道板1以及位于通道板1下方的工字梁2，所述通道板1的一端与前支承横梁3的上表面相连接，通道板1的另一端与后支承横梁4的上表面相连接，所述通道板1的横向上设置有横向凸起通道5，通道板1的纵向上设置有纵向凸起通道6；所述通道板1包括一号斜板11、横板12、二号斜板13，所述一号斜板11与二号斜板13均位于横板12的下方，且一号斜板11与二号斜板13相对于横板12对称设置，所述一号斜板11的一端与前支承横梁3的上表面相连接，一号斜板11的另一端与一号竖板14的一端相连接，且一号斜板11与一号竖板14之间的夹角为钝角，一号竖板14的另一端与横板12的一端垂直连接，横板12的另一端与二号竖板15的一端垂直连接，二号竖板15的另一端与二号斜板13的一端相连接，且二号竖板15与二号斜板13之间的夹角为钝角，二号斜板13的另一端与后支承横梁4的上表面相连接，所述一号竖板14、横板12、二号竖板15构成横向凸起通道5，横向凸起通道5位于工字梁2的正上方；所述纵向凸起通道6包括一号纵向凸起通道61与二号纵向凸起通道62，所述一号纵向凸起通道61与二号纵向凸起通道62相对于横向凸起通道5对称设置，所述一号纵向凸起通道61设置于一号斜板11上，一号纵向凸起通道61的一端靠近前支承横梁3，一号纵向凸起通道61的另一端与横向凸起通道5相通，所述二号纵向凸起通道62设置于二号斜板13上，二号纵向凸起通道62的一端与横向凸起通道5相通，二号纵向凸起通道62的另一端靠近后支承横梁4；所述一号纵向凸起通道61包括第一纵板611、第一横板612、第二纵板613、第一面板614，所述第一纵板611、第一横板612、第二纵板613都与第一面板614的下端面相连接，所述第一纵板611、第一横板612、第二纵板613都与一号斜板11的上表面相连接，所述第一面板614与一号斜板11相互平行，所述第一纵板611与第二纵板613相互平行，第一纵板611的一端与一号竖板14相连接，第一纵板611的另一端与第一横板612的一端相连接，第一横板612的另一端与第二纵板613的一端相连接，第二纵板613的另一端与一号竖板14相连接，所述第一横板612靠近前支承横梁3，第一横板612与一号竖板14相互平行；所述二号纵向凸起通道62包括第三纵板621、第二横板622、第四纵板623、第二面板624，所述第三纵板621、第二横板622、第四纵板623都与第二面板624的下端面相连接，所述第三纵板621、第二横板622、第四纵板623都与二号斜板13的上表面相连接，所述第二面板624与二号斜板13相互平行，所述第三纵板621与第四纵板623相互平行，第三纵板621的一端与二号竖板15相连接，第三纵板621的另一端与第二横板622的一端相连接，第二横板622的另一端与第四纵板623的一端相连接，第四纵板623的另一端与二号竖板15相连接，所述第二横板622靠近后支承横梁4，第二横板622与二号竖板15相互平行。

实施例2：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

参见图1至图9，所述一号斜板11的上表面上位于一号纵向凸起通道61之外的部位铺设有竹胶板7，所述二号斜板13的上表面上位于二号纵向凸起通道62之外的部位铺设有竹胶板7，所述竹胶板7、一号纵向凸起通道61、横向凸起通道5、二号纵向凸起通道62的上表面上都铺设有地垫8；所述横向凸起通道5的宽度大于工字梁2的宽度，横向凸起通道5的宽度大于等于一号纵向凸起通道61、二号纵向凸起通道62的宽度，横向凸起通道5的高度、一号纵向凸起通道61的高度、二号纵向凸起通道62的高度都等于竹胶板7的高度，所述一号纵向凸起通道61与前支承横梁3之间的距离等于二号纵向凸起通道62与后支承横梁4之间的距离。

实施例3：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

参见图1至图9，所述前支承横梁3的上表面上搭接有一号搭接板16，一号搭接板16与前支承横梁3相互平行，一号搭接板16的宽度等于前支承横梁3的宽度，一号搭接板16的一端与一号斜板11的一端相连接，一号搭接板16的另一端远离一号斜板11；所述后支承横梁4的上表面上搭接有二号搭接板17，二号搭接板17与后支承横梁4相互平行，二号搭接板17的宽度等于后支承横梁4的宽度，二号搭接板17的一端与二号斜板13的一端相连接，二号搭接板17的另一端远离二号斜板13；所述一号搭接板16与一号斜板11的夹角α小于4.6度，所述二号搭接板17与二号斜板13的夹角β小于4.6度。

实施例4：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

参见图1至图9，所述横板12下端面的中部设置有线束支承支架18，线束支承支架18为Z型结构，线束支承支架18包括挡板181、竖板182、底板183，所述底板183与挡板181相互平行，底板183与横板12下端面的中部相连接，底板183的一端与竖板182的一端垂直连接，竖板182的另一端与挡板181的一端垂直连接，所述挡板181的底面上设置有开孔，开孔沿横向上共设有三排，每排设置有两个开孔，每排两个开孔之间的距离相等，开孔中设置有线束限位扣钉184；所述通道板1与工字梁2之间设置有管线束9，所述前支承横梁3、后支承横梁4上表面的中部均设置有沉台10，沉台10为倒梯形结构，沉台10的底面宽度大于管线束9的外径之和，所述管线束9依次经前支承横梁3的沉台10、一号纵向凸起通道61、横向凸起通道5、二号纵向凸起通道62、后支承横梁4的沉台10后穿出；所述通道板1的制造工艺为钣金胎具成型或冲压成型，所述线束支承支架18的制造工艺为钣金胎具成型或冲压成型，所述线束限位扣钉184为橡塑件。

实施例5：当工字梁2的宽度为114毫米，管线束9的根数为三根时：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

参见图1至图9，所述横向凸起通道5的宽度大于114毫米，横向凸起通道5的高度为13毫米，横向凸起通道5的高度与竹胶板7的高度相等，所述一号纵向凸起通道61、二号纵向凸起通道62的高度均为13毫米，一号纵向凸起通道61、二号纵向凸起通道62的宽度均为100毫米，一号纵向凸起通道61靠近前支承横梁3的一端与前支承横梁3的距离为50毫米，二号纵向凸起通道62靠近后支承横梁4的一端与后支承横梁4的距离为50毫米；所述横板12下端面的中部设置有线束支承支架18，线束支承支架18为Z型结构，线束支承支架18包括挡板181、竖板182、底板183，所述底板183与挡板181相互平行，底板183与横板12下端面的中部相连接，底板183的一端与竖板182的一端垂直连接，竖板182的另一端与挡板181的一端垂直连接，挡板181远离竖板182的一端与底板183远离竖板182的一端之间的水平距离为75毫米，挡板181连接竖板182的一端与底板183连接竖板182的一端之间的垂直距离为25毫米，所述挡板181的底面上设置有开孔，开孔沿横向上共设有三排，每个开孔的直径为8毫米，每排设置有两个开孔，每排两个开孔之间的距离为45毫米，且横向中心处的开孔相对于前后的开孔偏向车身左侧10毫米（此处前是指图1中纵向箭头所指的方向，后是指图1中纵向箭头所指反向的方向，车身左侧是指图1中横向箭头所指的方向），开孔中设置有线束限位扣钉184；所述通道板1与工字梁2之间设置有管线束9，所述前支承横梁3、后支承横梁4上表面的中部均设置有沉台10，沉台10为倒梯形结构，沉台10的深度为15毫米，沉台10上口宽度为50毫米，沉台10的底面宽度大于三根管线束9的外径之和，所述管线束9依次经前支承横梁3的沉台10、一号纵向凸起通道61、横向凸起通道5、二号纵向凸起通道62、后支承横梁4的沉台10后穿出。

实施例6：

一种公交客车，包括如上所述的公交客车前桥处通道地板结构，所述公交客车为大型后置低地板公交客车或一级踏步公交客车。