浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉及升温和更换方法

摘要

本发明涉及浮法玻璃生产领域，公开了一种浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉及升温和更换方法。浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉，该升温炉的内部包括：闸板腔(3)，该闸板腔(3)用于容纳待升温闸板(1)的至少一部分；加热部，该加热部能够加热所述闸板腔(3)以对位于所述闸板腔(3)内部的所述待升温闸板(1)升温；以及温度感测单元，该温度感测单元能够感测所述闸板腔(3)内的温度。本发明所公开的浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉与浮法玻璃生产线流道相互分离，使得闸板的升温过程不会对浮法玻璃生产线产生影响，并且在升温炉设置温度感测单元，使得闸板的升温过程精细可控，显著提高通浮法玻璃生产线流道的闸板升温的合格率。

说明书

技术领域

本发明涉及浮法玻璃生产领域，具体地，涉及一种浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉、升温方法以及更换方法。

背景技术

在普通浮法玻璃生产线中，在玻璃液流道处会设置闸板，通过调整闸板的开度来控制流入到成型工段的玻璃液流量。其中，在玻璃液流道处的玻璃液的温度一般约为1120℃，因此，闸板通常采用抗热震性好、能够在1150℃以不被玻璃液侵蚀，且对玻璃液没有污染的熔融石英作为闸板的材料。

熔融石英闸板在1120℃温度下使用3至5个月就需要进行更换一次。传统中，通常在玻璃液流道处设置两个闸板作用位置，其中一个闸板处于备用状态，当需要更换闸板时，则放下备用闸板然后再提起待更换闸板，进而完成闸板的更换。具体地，参见图1所示，在图示浮法玻璃生产系统的玻璃液流道中，待取出闸板102处于使用状态，待放入闸板101处备用状态，当需要更换闸板时，将待放入闸板101吊装到盖板砖16的上侧并揭开盖板砖16，让流道15中的玻璃液上部空间的热气流溢至待放入闸板101处对待放入闸板101进行加热，同时用手动红外测温仪测量待放入闸板101的温度，随着待放入闸板101的温度升高缓慢的降低待放入闸板101的高度直至待放入闸板101接近玻璃液表面时停止下降。然后等待放入闸板101的下表面温度接近玻璃液上表面温度时再将待放入闸板101插入到玻璃液中的相应位置，然后将待取出闸板102缓慢的提出，完成整个闸板的更换。其中，由于在闸板更换时需要揭开流道15上面的盖板砖16，导致灰尘落入流道15内的玻璃液中，影响玻璃质量，在整个闸板更换过程中没有合格产品产出，长时间影响玻璃的生产。

此外，虽然熔融石英材质的闸板抗热震性能优越，但是由于整个待放入闸板101升温过程受流道15内的热气流和流道15外的环境温度影响，导致待放入闸板101的温度波动较大，在更换闸板时对待放入闸板101的烘烤升温过程中，待放入闸板101的损坏率约为30％。一旦损坏，则需要重新更换闸板并对闸板再次升温，大大延长了闸板更换时间，长时间影响玻璃生产线的正常作业。此外，由于待放入闸板101在流道15的盖板砖16以下部分能够更接近玻璃液的温度，导致待放入闸板101的上下温差达几百摄氏度，当待放入闸板101缓慢插入玻璃液时受到较大的热冲击，非常容易导致闸板炸裂，从而需要更换闸板从头开始加热。

此外，熔融石英材质的闸板仅能应用在玻璃液温度在1150℃以下的普通浮法玻璃生产线，对于生产高铝防护玻璃、TFT液晶玻璃等玻璃的特种浮法玻璃生产线而言，其玻璃液流道的温度高达1350℃，特种浮法玻璃生产线需要采用高温抗玻璃液侵蚀性能更加优异且对玻璃液没有污染的电熔刚玉材质的闸板或电熔锆刚玉材质的闸板。但是，电熔刚玉材质的闸板或电熔锆刚玉材质的闸板的抗热震性能很差，采用上述的常规的玻璃液流道闸板的更换方法导致闸板的损坏率达到99％，同时，电熔刚玉材质的闸板或电熔锆刚玉材质的闸板的升温速度需要控制在较小的范围内，使得特种浮法玻璃生产线的玻璃液流道的闸板更换过程需要持续至少3天，造成极大的经济损失。

鉴于现有技术的上述问题，希望有一种玻璃液流道的升温装置和方法能够克服或者至少减轻现有技术的上述缺陷。

发明内容

本发明的目的是提供一种浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉，该升温炉能够使得浮法玻璃生产线流道闸板以较为适当的升温曲线升温。

为了实现上述目的，本发明提供一种浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉，该升温炉的内部包括：闸板腔，该闸板腔用于容纳待升温闸板的至少一部分，并在所述待升温闸板容纳在所述闸板腔内时，所述闸板腔的内壁将与所述待升温闸板相互间隔；加热部，该加热部能够加热所述闸板腔以对位于所述闸板腔内部的所述待升温闸板升温；以及温度感测单元，该温度感测单元能够感测所述闸板腔内的温度。

优选地，在所述闸板腔的高度方向上，所述温度感测单元包括分别用于感测所述闸板腔的上部温度的第一温度感测部和用于感测所述闸板腔的下部温度的第二温度感测部。

优选地，所述闸板腔形成为长方体形腔室，所述闸板腔的高度方向沿竖直方向延伸，使得所述待升温闸板能够沿竖直方向自上而下插入所述闸板腔内。

优选地，所述第一温度感测部包括沿所述闸板腔的长度方向间隔布置在同一高度处的多个温度感测元件，且多个所述温度感测元件分别设置在沿所述闸板腔的宽度方向相对的两侧；和/或所述第二温度感测部包括沿所述闸板腔的长度方向间隔布置在同一高度处的多个温度感测元件，且多个所述温度感测元件分别设置在沿所述闸板腔的宽度方向相对的两侧。

优选地，所述加热部包括设置在所述闸板腔的下侧的燃烧室，所述燃烧室在所述升温炉的内部与所述闸板腔连通，使得所述燃烧室内的热量能够传递至所述闸板腔以加热所述闸板腔。

优选地，所述加热部还包括热传导腔，所述热传导腔设置在所述燃烧室和所述闸板腔之间，所述热传导腔位于所述闸板腔的正下方。

优选地，所述闸板腔与所述热传导腔之间设置有均热板，所述均热板形成为所述闸板腔的底板，且所述均热板除了用于正对待放入所述闸板腔的所述待升温闸板的部分外的其他部分均匀设置有多个传热孔。

优选地，所述燃烧室和所述热传导腔之间设置有挡焰板，所述挡焰板上形成有多个导热孔。

优选地，所述燃烧室的周壁上设置有喷火孔，外部的喷火枪或所述升温炉自身配套的喷火枪的喷嘴能够对准所述喷火孔以向所述燃烧室内喷射火焰。

优选地，所述燃烧室的周壁上间隔设置有多个所述喷火孔，所述喷火枪包括高温喷火枪和低温喷火枪，所述闸板腔内的温度区域设置为包括：低温区，在所述低温区，由多根所述低温喷火枪向所述燃烧室内喷射火焰；过渡区，在所述过渡区，所述低温喷火枪逐步更换为所述高温喷火枪，其中，首先更换位于所述燃烧室的中部的所述低温喷火枪，然后再更换位于所述燃烧室的边缘部的所述低温喷火枪；以及高温区，在所述高温区，由多根所述高温喷火枪向所述燃烧室内喷射火焰。

优选地，在所述低温区，所述低温喷火枪的燃料流量逐渐增大至第一预定流量，在所述过渡区和/或所述高温区，所述高温喷火枪的燃料流量逐渐增大至第二预定流量。

优选地，所述低温区包括温度较低的第一温区和温度较高的第二温区，其中，在所述第一温区，由多根所述低温喷火枪中的部分向所述燃烧室喷射火焰，其中，各个所述低温喷火枪的燃料流量由初始流量逐步增大至中部流量；在所述第二温区，由多根所述低温喷火枪中的全部向所述燃烧室内喷射火焰，其中，各个所述低温喷火枪的燃料流量逐步增大至第一预定流量。

优选地，所述闸板腔的四周设置有由耐火材料制成的内衬砖，所述内衬砖的外侧设置有保温砖，所述保温砖的外侧形成有炉壳。

根据本发明的另一个方面，提供一种浮法玻璃生产线流道闸板的升温方法，该升温方法包括下述步骤：第一步，将待升温闸板吊装至上述浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉的闸板腔处；第二步，移动所述待升温闸板，使得所述待升温闸板至少部分的容纳在所述闸板腔内；以及第三步，对所述闸板腔进行加热进而使得所述待升温闸板升温，直至所述待升温闸板升温至预定温度，其中，在所述第三步中，根据所述待升温闸板的材质的热膨胀曲线确定所述待升温闸板的升温曲线。

优选地，在所述第三步中，分别获取所述闸板腔的上部温度T₁和所述闸板腔的下部温度T₂，并以所述上部温度T₁和所述下部温度T₂的加权平均数作为所述闸板腔的温度T，根据所述温度T调整所述加热部对所述闸板腔的加热速度。

优选地，所述温度T＝上部温度T₁×40％+下部温度T₂×60％。

优选地，当所述待升温闸板为熔融石英材质时，所述待升温闸板的升温速度为80℃/h～100℃/h；或者当所述待升温闸板为电熔刚玉材质时，所述待升温闸板的升温速度为10℃/h～20℃/h；或者当所述待升温闸板为电熔锆刚玉材质时，当所述待升温闸板的温度在0℃～900℃之间时，所述待升温闸板的升温速度为10℃/h～20℃/h，当所述待升温闸板的温度在900℃～1100℃之间时，所述待升温闸板的升温速度为5℃/h～10℃/h，当所述待升温闸板的温度高于1100℃时，所述待升温闸板的升温速度为10℃/h～15℃/h。

优选地，所述预定温度比浮法玻璃生产线流道中的玻璃液的温度高50℃～100℃。

优选地，在所述第二步中，所述待升温闸板的上部露在所述闸板腔的外部，通过高温毡遮盖所述待升温闸板露在所述闸板腔外部的部分。

优选地，在所述第二步中，使得所述闸板腔的侧壁与所述待升温闸板的侧壁之间的间隔在100mm至150mm之间，且使得所述闸板腔的底部与所述待升温闸板的下端之间的间隔大于或等于100mm。

根据本发明的再一个方面，提供一种浮法玻璃生产线流道闸板的更换方法，所述浮法玻璃生产线流道包括第一闸板安装点和第二闸板安装点，所述第一闸板安装点处安装有待取出闸板，所述更换方法包括下述步骤：第一步，邻近浮法玻璃生产线流道设置升温炉安装座，并将上述浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉设置在所述升温炉安装座上；第二步，通过上述浮法玻璃生产线流道闸板的升温方法来升温待放入闸板；第三步，将升温后的所述待放入闸板吊装至所述浮法玻璃生产线流道处，并对准所述第二闸板安装点；以及第四步，将所述待放入闸板调整并安装到位后，将所述待取出闸板从所述浮法玻璃生产线流道移除，完成闸板的更换。

优选地，所述升温炉安装座上设置有与所述闸板腔对应设置的闸板支撑结构，在所述第二步中，将所述待放入闸板安装在所述闸板支撑结构上，然后移动所述待放入闸板以使的所述待放入闸板至少部分的容纳在所述闸板腔内。

优选地，在所述第三步中，通过吊装行车将所述待放入闸板和所述闸板支撑结构从浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉处整体移动至浮法玻璃生产线流道处，并对准所述第二闸板安装点。

通过上述技术方案，浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉与浮法玻璃生产线流道相互分离，使得闸板的升温过程不会对浮法玻璃生产线产生影响，并且在升温炉设置温度感测单元，使得闸板的升温过程精细可控，显著提高通浮法玻璃生产线流道的闸板升温的合格率，对于普通的熔融石英材质的闸板成功率可达到98％以上，对于电熔刚玉材质的闸板和电熔锆刚玉材质的闸板也可达到约80％的合格率。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是浮法玻璃生产线流道的剖视示意图。

图2是图1所示的浮法玻璃生产线流道的沿剖面线A-A的剖视图。

图3是根据本发明的一种实施方式的浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉的剖视示意图；

图4是图3所示的浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉的另一角度的剖视示意图。

附图标记说明

1待升温闸板；101待放入闸板；

102待取出闸板；2闸板支撑结构；

201闸板夹持件；3闸板腔；

4第一温度感测部；5第二温度感测部；

6喷火枪；7燃烧室；

701喷火孔；8挡焰板；

801导热孔；9热传导腔；

10炉壳；11均热板；

111传热孔；12保温砖；

13内衬砖；14支撑柱；

15浮法玻璃生产线流道；151流道上沿；

16盖板砖。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

根据本发明的一个方面，提供一种浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉，参见图3和图4，该升温炉的内部包括：闸板腔3，该闸板腔3用于容纳待升温闸板1的至少一部分，并在待升温闸板1容纳在闸板腔3内时，闸板腔3的内壁将与待升温闸板1相互间隔；加热部，该加热部能够加热闸板腔3以对位于闸板腔3内部的待升温闸板1升温；以及温度感测单元，该温度感测单元能够感测闸板腔3内的温度。

浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉与浮法玻璃生产线流道15相互分离，使得待升温闸板1的升温过程不会对浮法玻璃生产线产生影响，并且在升温炉设置温度感测单元，使得待升温闸板1的升温过程精细可控，显著提高通浮法玻璃生产线流道的闸板升温的合格率，对于普通的熔融石英材质的闸板成功率可达到98％以上，对于电熔刚玉材质的闸板和电熔锆刚玉材质的闸板也可达到约80％的合格率。

闸板腔3的内壁和待升温闸板1之间具有间隔，使得加热部产生热量通过辐射和对流的方式传递至待升温闸板1以对待升温闸板1进行升温，待升温闸板1不与闸板腔3的内壁接触，仅与空气接触，避免待升温闸板1在高温环境下被污染，导致升温后的闸板无法使用。

所述温度感测单元的设置形式可根据实际需要选择任意适当的设置形式，能够感测闸板腔3内的温度即可。由于在升温过程中，待升温闸板1的上部温度和下部温度会有一定差异，因此，为了更加准确的获取闸板腔3内的温度，优选地，在闸板腔3的高度方向上，所述温度感测单元包括分别用于感测所述闸板腔3的上部温度的第一温度感测部4和用于感测闸板腔3的下部温度的第二温度感测部5。使用者可通过闸板腔3的上部温度和上部温度的平均数或加权平均数可控制加热部对闸板腔3的加热速度。

闸板腔3的形状可根据实际需要选择任意适当的形状。由于带升温闸板1的形状通常为长方体形或者类似长方体形的形状，因此，闸板腔3优选形成为长方体形腔室，闸板腔3的高度方向沿竖直方向延伸，使得待升温闸板1能够沿竖直方向自上而下插入闸板腔3内。其中，使用者也可对形成为长方体形腔室的闸板腔3的形状进步地优化，例如，将闸板腔3的底板与侧板之间通过弧形过渡板过渡，使得闸板腔3的形状与待升温闸板1的形状更加贴合，使得待升温闸板1的升温更加均匀。

第一温度感测部4和第二温度感测部5的具体形式可根据实际需要进行适当的设计。优选地，参见图3和图4所示，第一温度感测部4包括沿闸板腔3的长度方向间隔布置在同一高度处的多个温度感测元件，且多个所述温度感测元件分别设置在沿闸板腔3的宽度方向相对的两侧；和/或第二温度感测部5包括沿闸板腔3的长度方向间隔布置在同一高度处的多个温度感测元件，且多个所述温度感测元件分别设置在沿闸板腔3的宽度方向相对的两侧，通过分别计算第一温度感测部4和第二温度感测部5中的各个温度感测件的平均数和获取闸板腔3的上部温度和下部温度，使得温度感测单元能够更加准确的获取闸板腔3内的温度。其中，所述温度感测元件的数量和类型可根据实际需要进行适当的选择，能够获取准确的温度数据即可，例如，每个温度感测部包括六个热感电偶。此外，使用者也可根据实际情况沿闸板腔3高度方向设置更多的温度感测部，并根据多个温度感测部的感测数据更加精确的获取闸板腔3内的温度。

所述加热部的类型可根据实际需要选择任意适当的形式，例如，设置在闸板腔3的外周的电加热装置等。优选地，所述加热部包括设置在闸板腔3的下侧的燃烧室7，燃烧室7在所述升温炉的内部与闸板腔3连通，使得燃烧室7内的热量能够传递至闸板腔3以加热闸板腔3，节约加热成本。燃烧室7的布置形式可根据实际需要进行适当的选择，例如，设置在闸板腔3的底部或者设置在闸板腔3的四周等，使用者可根据实际需要进行适当的选择。

优选地，上述的加热部和闸板腔3之间设置有均热结构或装置，这样，所述加热部产生的热量首先通过该均热结构或装置进行均匀化，使得均匀化后的热量能够均匀地进入到闸板腔3内，从而避免闸板腔3内某一区域温度过低或过高。优选地，均热结构或装置布置在燃烧室7和闸板腔3之间，并位于升温炉的内部。

进一步优选地，所述加热部还包括热传导腔9，此时，热传导腔9可以形成为均热结构或装置的一部分，当然，该均热结构或装置还可以包括下述的均热板11和挡焰板8，此时，挡焰板8和热传导腔9以及均热板11一起形成该均热结构或装置。热传导腔9设置在燃烧室7和闸板腔3之间，热传导腔9位于闸板腔3的正下方，燃烧室7燃烧产生的热量经热传导腔9缓冲后从闸板腔3的正下方传导至闸板腔3。避免燃烧室7产生的热量直接作用在闸板腔3上，导致靠近燃烧室7设置的待升温闸板1的部分与远离燃烧室7设置的待升温闸板1的部分的温度差异较大，进而导致闸板损坏的缺陷，且将热传导腔9设置在闸板腔3的正下方也有利于热传导腔9内的热量向上放的闸板腔3传播。其中，燃烧室7的位置可根据实际需要进行适当的选择，例如，设置在热传导腔9的正下方或者侧方，使用者可根据实际情况选择适当的位置。

优选地，参见图3和图4，闸板腔3与热传导腔9之间设置有均热板11，均热板11形成为闸板腔3的底板，使得燃烧室7传导至热传导腔9内的热量能够经均热板11更加均匀的传导至闸板腔3，且均热板11除了用于正对待放入闸板腔3的待升温闸板1的部分外的其他部分均匀设置有多个传热孔111，热传导孔11的设置能够提高热量的传导效率，并且，在图示实施方式中，均热板11用于正对待升温闸板1的部分不设置热传导孔，热量主要经待升温闸板1与闸板腔1的侧壁之间的间隔传导，避免热量直接冲击待升温闸板1的底部导致待升温闸板1的上下温差较大。热传导孔111的形状、数量和尺寸可根据实际需要进行适当的选择，满足使用需求即可。

优选地，燃烧室7和热传导腔9之间设置有挡焰板8，挡焰板8上形成有多个导热孔801，避免燃烧室7内的火焰直接大量冲击到热传导腔9，导致闸板腔3的上下温差较大，挡焰板8可有效阻挡火焰，同时挡焰板8上设置的导热空801也使得热量能够顺畅的传导至热传导腔9。

燃烧室7内的火焰燃烧方式可根据实际需要进行适当的选择，例如，向燃烧室7内不断供给燃料，并通过点火装置使得燃料在燃烧室7内燃烧，但是这种设置方式对于燃烧室7的强度和密封性要求较高，且未燃尽的燃料有可能泄漏至闸板腔3或热传导腔9。优选地，燃烧室7的周壁上设置有喷火孔701，外部的喷火枪6或所述升温炉自身配套的喷火枪6的喷嘴能够对准喷火孔701以向燃烧室7内喷射火焰，燃烧室7仅容纳喷火枪6喷出的火焰，燃烧室7的要求较低，降低燃烧室7的制造成本，且外设的喷火枪6的可控制性也更强。

优选地，燃烧室7的周壁上间隔设置有多个喷火孔701，可由多根喷火枪6组合使用向燃烧室7喷射火焰，使得燃烧室7的可调供热能力范围更大。进一步优选地，喷火枪6包括高温喷火枪和低温喷火枪，且随着闸板腔3不断的被加热使得闸板腔3内的温度不断变化，闸板腔3内的温度区域设置为包括：

低温区，在所述低温区，由多根所述低温喷火枪向燃烧室7内喷射火焰，所述低温区的温度范围可根据低温喷火枪的最大喷火能力来确定，在图示实施方式中，低温喷火枪采用天然气流量使用范围小于2.0Nm³/h的天然气喷枪，在最多同时使用三根喷枪的情况下，低温区的范围为闸板腔3内的温度优选为低于500℃的温度区间；

过渡区，在所述过渡区，所述低温喷火枪逐步更换为所述高温喷火枪，以增大燃烧室7的热量输出，其中，首先更换位于燃烧室7的中部的所述低温喷火枪，然后再更换位于燃烧室7的边缘部的所述低温喷火枪，以尽量减小喷火枪更换过程中的闸板腔3的温度波动，所述过渡区的温度范围根据低温喷火枪和高温喷火枪的最大喷火能力来确定，在图示实施方式中，低温喷火枪采用天然气流量使用范围小于2.0Nm³/h的天然气喷枪，在最多同时使用三根喷枪的情况下，过渡区的温度范围为500℃左右的区间；以及

高温区，在所述高温区，由多根所述高温喷火枪向燃烧室7内喷射火焰，所述高温区的温度范围可根据低温喷火枪和高温喷火枪的最大喷火能力来确定，在图示实施方式中，低温喷火枪采用天然气流量使用范围小于2.0Nm³/h的天然气喷枪，高温喷火枪采用天然气流量使用范围为2.0Nm³/h至10.0Nm³/h的天然气喷枪，在最多同时使用三根喷枪的情况下，高温区的温度范围为500℃至1500℃的区间。

其中，可以理解的是，当燃烧室7的一周都设置有喷火孔7时，也可选择间隔更换喷火枪，或者认为喷火孔7中的任意一部分为中部喷火孔而另一部为边缘侧喷火孔，使用者可根据实际情况进行适当的选择，能够在更换喷枪的过程中减少闸板腔3的温度波动即可。

其中，为了使得待升温闸板1以较为平稳的速度逐渐升温，在所述低温区，所述低温喷火枪的燃料流量逐渐增大至第一预定流量，在所述过渡区和/或所述高温区，所述高温喷火枪的燃料流量逐渐增大至第二预定流量。其中，第一预定流量和第二预定流量根据低温喷火枪和高温喷火枪的天然气流量使用范围和待升温闸板1最终所需的温度来确定，例如，在图示实施方式中，低温喷火枪的燃料流量由初始的0.2Nm³/h逐渐增大至1.9Nm³/h(即第一预定流量)，避免低温喷火枪满负荷使用导致容易出现故障。

进一步优选地，所述低温区包括温度较低的第一温区和温度较高的第二温区，其中，在所述第一温区，由多根所述低温喷火枪中的部分向燃烧室7喷射火焰，其中，各个所述低温喷火枪的燃料流量由初始流量逐步增大至中部流量；在所述第二温区，由多根所述低温喷火枪中的全部向燃烧室7内喷射火焰，其中，各个所述低温喷火枪的燃料流量逐步增大至第一预定流量。在待升温闸板1的升温初期，所需热量较少，仅使用部分低温喷火枪向燃烧室7喷射火焰即可满足使用需求，节约能源，在低温喷火枪的燃料流量达到中部流量时可使得全部的低温喷火枪开始喷火，避免部分低温喷火枪负荷较大。其中，中部流量可根据实际情况选择适当的值，在图示实施方式中，部分低温喷火枪的燃料流量由初始的0.2Nm³/h逐渐增大至中部流量1.0Nm³/h，然后使得全部的低温喷火枪开始喷火，其中，在所述第二温区才开始喷火的低温喷火枪的初始流量可以是0.2Nm³/h，也可是其他更加适当的数值，例如，0.5Nm³/h等，使用者可根据实际情况进行适当的选择。

升温炉的结构可根据实际情况进行适当的设计，优选地，闸板腔3的四周设置有由耐火材料制成的内衬砖13，避免高温环境下造成升温炉的损坏。进一步优选地，内衬砖13的外侧设置有保温砖12，保温砖12的外侧形成有炉壳10，保温砖12的设置能够减少闸板腔3的温度扩散，提高闸板腔3对待升温闸板1的升温效果。

根据本发明的另一个方面，还提供了一种浮法玻璃生产线流道闸板的升温方法，该升温方法包括下述步骤：

第一步，将待升温闸板1吊装至根据上文所述的浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉的闸板腔3处；

第二步，移动待升温闸板1，使得待升温闸板1至少部分的容纳在闸板腔3内；以及

第三步，对闸板腔3进行加热进而使得待升温闸板1升温，直至待升温闸板1升温至预定温度，所述预定温度的值可根据实际情况进行适当的选择。

其中，在所述第三步中，根据待升温闸板1的材质的热膨胀曲线确定待升温闸板1的升温曲线。

上述升温炉中的温度感测单元能够实时检测闸板腔3内部的温度，进而能够通过该温度调整加热部的加热速度，使用者可根据不同的闸板材质的热膨胀曲线来制定适当的升温曲线，显著提高闸板升温后的合格率，其中，对于普通的熔融石英材质的闸板成功率可达到98％以上，对于电熔刚玉材质的闸板和电熔锆刚玉材质的闸板也可达到约80％的合格率，并且，待升温闸板1的升温过程与浮法玻璃生产线流道15相分离，使得在闸板的升温过程中不会干涉浮法玻璃生产线的正常作业。

优选地，在所述第三步中，分别获取闸板腔3的上部温度T₁和闸板腔3的下部温度T₂，并以所述上部温度T₁和所述下部温度T₂的加权平均数作为闸板腔3的温度T，根据所述温度T调整所述加热部对闸板腔3的加热速度。由于在升温过程中，待升温闸板1的上部温度和下部温度会有一定差异，因此，通过T₁和所述下部温度T₂的加权平均数作为闸板腔3的温度T能够更加准确的获取闸板腔3内的温度情况。进一步优选地，所述温度T＝上部温度T₁×40％+下部温度T₂×60％。

普通浮法玻璃生产线流道的熔融石英材质闸板的工作温度通常在1120℃左右，而熔融石英材质在0℃至1200℃之间的热膨胀系数约为0.55×10^-6/℃，对于用于普通浮法玻璃生产线流道的熔融石英材质闸板，待升温闸板1的升温速度为80℃/h～100℃/h。

特种浮法玻璃生产线流道的电熔刚玉材质闸板或电熔锆刚玉材质闸板的工作温度通常在1350℃左右，电熔刚玉材质在0℃至1400℃之间的热膨胀系数是6×10^-6/℃，对于用于特种浮法玻璃生产线流道的电熔刚玉材质闸板，待升温闸板1的升温速度为10℃/h～20℃/h。电熔锆刚玉材质在0℃至1400℃之间的热膨胀系数为8×10^-6/℃，但其在950℃至1050℃范围内有一个先收缩后膨胀的晶型转变，因此，电熔锆刚玉材质闸板的升温速度采用分段模式，当待升温闸板1的温度在0℃～900℃之间时，待升温闸板1的升温速度为10℃/h～20℃/h，当待升温闸板1的温度在900℃～1100℃之间时，待升温闸板1的升温速度为5℃/h～10℃/h，当待升温闸板1的温度高于1100℃时，待升温闸板1的升温速度为10℃/h～15℃/h。

可以理解的是，对于热膨胀曲线类似熔融石英材质、电熔刚玉材质闸板或电熔锆刚玉材质的其他材质的闸板也可采用类似的升温曲线来对闸板进行升温。

在待升温闸板1完成升温后，需要将待升温闸板1吊装至浮法玻璃生产线流道15处进行安装和调整，在安装和调整过程中闸板温度会在外界环境的影响下产生一定量的下降，因此，所述预定温度比浮法玻璃生产线流道中的玻璃液的温度高50℃～100℃，使得闸板温度在下降一定量后依然与玻璃液的温度相近，避免闸板与玻璃液接触时温差过大导致闸板的损坏。

待升温闸板1的上端通常设置有闸板夹持件201，通过闸板夹持件201将待升温闸板1吊装至闸板支撑结构2上，传统中，闸板夹持件201通常为金属材质，不适宜在高温下被加热，因此优选地，在所述第二步中，待升温闸板1的上部露在闸板腔3的外部，以使得闸板夹持件201与闸板腔3之间具有一定间隔，避免闸板夹持件201加热至过高温度。其中，上述待升温闸板1是指闸板实际作用的部分，不包括夹持在闸板夹持件201内的部分。

其中，露在闸板腔3的外部的待升温闸板1的部分会与容纳在闸板腔3的内部的待升温闸板1的部分产生较大温差，因此，优选为通过高温毡遮盖待升温闸板1露在闸板腔3外部的部分，以减小露在闸板腔3的外部的待升温闸板1的部分与容纳在闸板腔3的内部的待升温闸板1的部分之间的温差。其中，高温遮盖毡的材质和温度可根据实际需要进行适当的选择，优选为，温度为1600℃的多晶莫来石纤维毡。

优选地，在所述第二步中，使得闸板腔3的侧壁与待升温闸板1的侧壁之间的间隔h1在100mm至150mm之间，且使得闸板腔3的底部与待升温闸板1的下端之间的间隔h2大于或等于100mm。使得待升温闸板1和闸板腔3的内壁之间具有足够的热量流动空间，提高待升温闸板1的升温效果，且使得待升温闸板1和闸板腔3的内壁之间具有足够的间隔，避免升温炉使用过程中振动等问题导致待升温闸板1和闸板腔3的内壁接触所导致的待升温闸板1的污染。

根据本发明的再一个方面，提供一种浮法玻璃生产线流道闸板的更换方法，所述浮法玻璃生产线流道包括第一闸板安装点和第二闸板安装点，所述第一闸板安装点处安装有待取出闸板102，所述更换方法包括下述步骤：

第一步，邻近浮法玻璃生产线流道15设置升温炉安装座，并将上述浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉设置在所述升温炉安装座上；

第二步，通过上述浮法玻璃生产线流道闸板的升温方法来升温待放入闸板101；

第三步，将升温后的待放入闸板101吊装至浮法玻璃生产线流道15处，并对准所述第二闸板安装点；以及

第四步，将待放入闸板101调整并安装到位后，将待取出闸板102从浮法玻璃生产线流道15移除，完成闸板的更换。

待放入闸板101在升温过程中即相当于上文中所述的待升温闸板1，待放入闸板101的升温过程与浮法玻璃生产线流道15分离，使得闸板的升温过程不会干涉浮法玻璃生产线的正常作业，邻近浮法玻璃生产线流道15设置的升温炉安装座使得升温炉与浮法玻璃生产线流道15之间的距离较短，减少闸板在移动过程中的热量流失，且便于闸板的移动。

优选地，所述升温炉安装座上设置有与闸板腔3对应设置的闸板支撑结构2，在所述第二步中，将待放入闸板101安装在闸板支撑结构2上，然后移动待放入闸板101以使的待放入闸板101至少部分的容纳在闸板腔3内。便于待放入闸板101的布置。可以理解的是，在不设置闸板支撑结构3的情况下，使用者也可通过吊装形成等装置来移动和吊挂待放入闸板101。

优选地，在所述第三步中，参见图1和图2所示，通过吊装行车将待放入闸板101和闸板支撑结构2从浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉处整体移动至浮法玻璃生产线流道15处，使得待放入闸板101位于流道上沿151的上侧，并对准所述第二闸板安装点。参见图2，浮法玻璃生产线流道15处设置有支撑柱14，闸板支撑结构2的结构对应支撑柱14设置，使得闸板支撑结构2能够恰好安装在支撑柱14上。

其中，可根据实际情况将闸板支撑结构2和闸板夹持件201之间的连接结构设置为可移动的结构，以使的闸板能够上下移动，或者将闸板支撑结构2设置为能够沿支撑柱14的延伸方向上下移动，进而带动闸板上下移动，使用者可根据实际情况选择适当的移动形式。可以理解的是，当选择使得闸板支撑结构2能够沿支撑柱14的延伸方向移动时，在升温炉安装座处也设置适当的用于支撑闸板支撑结构2的支柱结构。

下面将根据附图中所示的优选实施方式描述特种浮法玻璃生产线中的电熔锆刚玉材质闸板的更换过程，特种浮法玻璃生产线流道的玻璃液温度高达1360℃(比普通浮法玻璃生产线流道温度1120℃高出240℃)，电熔锆刚玉材质闸板的耐侵蚀性较好但是其升温难度较大，通过本发明的上述升温方法，可将电熔锆刚玉材质闸板的升温合格率提高至80％左右，具体步骤如下：

第1步，确定电熔锆刚玉材质闸板的升温曲线，具体地，电熔锆刚玉材质闸板的升温曲线为：在0℃至900℃，闸板升温速度为15℃/h；在900℃至1100℃，闸板升温速度为7℃/h；在1100℃以上区域，闸板升温速度为12℃/h；

第2步，浮法玻璃生产线流道15旁边两米远处搭建升温炉安装座，将所述浮法玻璃生产线流道闸板的升温炉设置升温炉安装座上，并在升温炉两侧设置类似浮法玻璃生产线流道15上设置的支撑柱14的支柱结构；

第3步，将待升温闸板1与闸板支撑结构2组装好，并通过上述支柱结构支撑，使得待升温闸板1对准闸板腔3；

第4步，移动待升温闸板1，并使得待升温闸板1的上部暴露在闸板腔3的外部，闸板腔3的侧壁与待升温闸板1的侧壁之间的间隔h1为120mm左右，闸板腔3的底部与待升温闸板1的下端之间的间隔h2为120mm左右，并将闸板暴露于升温炉外的非钢结构部分(主要是闸板夹持件201之间的与闸板一体的部分)使用温度达1600℃的多晶莫来石纤维毡进行遮盖；

第5步，将两支低温喷火枪的喷嘴装在位于边缘侧的喷火孔701中，位于中部的喷火孔701用耐火纤维临时封堵，以最小燃气流量0.2Nm³/h同时点燃位于边缘侧的低温喷火枪，同时每小时对第一温度感测部4和第二温度感测部5的数据进行监控记录，并计算出闸板腔的温度T(即温度T＝上部温度T₁×40％+下部温度T₂×60％)，以温度T作为闸板腔3的升温速度的依据，并逐步增加低温喷火枪的燃气流量，当低温喷火枪的燃气流量增加到1Nm³/h时，停止调整边缘侧的低温喷火枪的燃气流量，将其他低温喷火枪装在位于中部的喷火孔701中，将后装的低温喷火枪的燃气流量设定为0.5Nm³/h并点燃，然后将后装的低温喷火枪的燃气流量逐步增加到1Nm³/h后根据闸板腔3的温度同时增大所有低温喷火枪的燃气流量；

第6步，当低温喷火枪的燃气流量增加到1.9Nm³/h(接近低温喷火枪燃料流量上限)时，待升温闸板1的温度通常可达到500℃左右，这时用高温喷火枪逐步替换低温喷火枪，替换从位于中部的低温喷火枪开始更换，然后再更换位于边缘侧的低温喷火枪，整个替换过程尽量减少闸板腔3的温度波动；

第7步，确认特种浮法玻璃生产线流道玻璃液温度时间温度为1360℃，将待升温闸板1需升温到1410℃，根据闸板腔3的温度T逐步增加高温喷火枪的燃料流量，直至待升温闸板1的温度达到1410℃，其中，闸板腔3的温度约等于待升温闸板1的温度；

第8步，将特种浮法玻璃生产线流道工段上部的吊装行车(一般浮法玻璃生产线都有设置)就位，与闸板支撑结构2吊挂好，同时，浮法玻璃生产线流道15处的未设置闸板的闸板安装点处的盖板砖16揭开；

第9步，利用吊装行车将升温后的待升温闸板1(即待放入闸板101)移动到浮法玻璃生产线流道15上部，并迅速将闸板支撑结构2与支撑柱14对接，然后保持升温后的待升温闸板1的下表面刚接触玻璃液；

第10步，向下移动闸板支撑结构2，进而逐步将升温后的待升温闸板1降低到接近待取出闸板102的高度为止，然后，缓慢的提升待取出闸板102，当待取出闸板102离开玻璃液面后可迅速的提升待取出闸板102并吊离浮法玻璃生产线流道15，随后用盖板砖16对取出闸板后的闸板安装点进行密封。

上述闸板更换过程可控制在2个小时内，对浮法玻璃生产线的影响最多半天，大幅度降低更换闸板过程中的经济损失。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。