一种精馏生产性实训残液循环方法及系统

摘要

本发明公开了一种精馏生产性实训残液循环方法及系统，该系统包括残液泵、残液罐、原料泵、原料罐、高浓度酒精蒸汽补充器、呼吸管、管路和阀门，所述管路包括接原料桶管、接常减压精馏主体装置管、物料输送管、第一接自来水管和第二接自来水管，残液泵出口端连接在残液罐顶端，残液罐下部依次通过阀门和物料输送管连接在原料泵入口端，原料泵入口端与接原料桶管和第二接自来水管连接，原料罐下部依次通过阀门和物料输送管连接在原料泵入口端，高浓度酒精蒸汽补充器连接在原料罐上部，高浓度酒精蒸汽补充器和残液罐的顶端均连接有呼吸管。本发明解决了现有精馏生产性实训中，残液不能得到循环利用，造成浪费和环境污染的问题。

说明书

技术领域

本发明属于化工领域，尤其涉及一种精馏生产性实训残液循环方法及系统。目前，教学用的常减压精馏实训装置均只有主体装置部分，实训过程中通过人工方法间歇性配料倒进主体装置进行实训生产，实训结束后所产生的残液直接排放，造成材料浪费、成本增加和污染环境等不良好后果。另外，由于生产实训都由人工配料，生产原料的成份都发生变化，实训实据的再现意义教差。本发明通过将残液收集到残液罐，通过泵、管道和阀门与原料罐、常减压精馏主体装置进行连接，通过控制不同阀门的启闭，实现生产实训过程“零排放“、生产配料自动化、一次配料多次生产生产，解决了废液处理和数据再现难题，达到实训过程绿色、节能、环保的目的。

背景技术

精馏是一种利用回流使液体混合物得到高纯度分离的蒸馏方法，是工业上应用最广的液体混合物分离操作，广泛用于石油、化工、轻工、食品、冶金等部门。

在现有精馏生产性实训中，残液不能得到循环利用，造成浪费。

发明内容

本发明的目的在于提供一种精馏生产性实训残液循环方法及系统，旨在解决现有精馏生产性实训中，残液不能得到循环利用，造成浪费的问题。

本发明是这样实现的，一种精馏生产性实训残液循环方法，所述的精馏生产性实训残液循环方法包括：残液全循环、单独收集残液和单独配料供应；

残液全循环用于精馏生产性实训残液循环系统将常减压精馏主体装置的生产残液收集后，全部抽送到原来罐重新配料，再输送到常减压精馏主体装置进行加工生产；

单独收集残液用于精馏生产性实训残液循环系统将常减压精馏主体装置的生产残液收集后，到残液罐进行储存；

单独配料供应用于精馏生产性实训残液循环系统利用原原料罐进行新原料配料，为常减压精馏主体装置加工生产提供原料。

进一步，残液全循环具体步骤包括：

步骤一：系统操作前，关闭接常减压精馏主体装置残液收集管、接原料桶管、残液罐进口管、原料罐进口管、第一接自来水管、原料罐接常减压精馏主体装置进料管、残液罐残液出口管管路系统中的所有阀门；

步骤二：打开原料罐进料阀和残液罐出料阀；

步骤三：启动原料泵，将残夜罐的残液抽送到原料罐；

步骤四：抽液结束后；关闭残液罐出料阀；

步骤五：停原料泵；

步骤六：打开接原料桶管路阀门；

步骤七：启动原料泵，将高浓度酒精原料抽送到原料罐；

步骤八：抽液结束后；关闭接原料桶管路阀门；

步骤九：停原料泵；

步骤十：打开原料罐出料阀；

步骤十一：启动原料泵，原料罐自我循环混合原料30分钟；

步骤十二：关闭原料罐进料阀；

步骤十三：打开原料罐接常减压精馏主体装置进料阀,向常减压精馏主体装置输送生产实训原料；

步骤十四：关闭原料罐出料阀和原料罐接常减压精馏主体装置进料阀；

步骤十五：停原料泵，向常减压精馏主体装置送料结束；

步骤十六：打开残液泵出口阀和接常减压精馏主体装置残液收集管路阀门；

步骤十七：启动残液泵,将常减压精馏主体装置生产过程产生的残液抽回残液罐；

步骤十八：关闭残液泵出口阀和接常减压精馏主体装置残液收集管路阀门；

步骤十九：停残液泵，常减压精馏主体装置生产过程产生的残液抽送结束。

本发明另一目的在于提供精馏生产性实训残液循环系统，该精馏生产性实训残液循环系统包括残液泵、残液罐、原料泵、原料罐、高浓度酒精蒸汽补充器、呼吸管、管路和阀门；所述残液泵通过管路和阀门与残液罐连接，残液罐通过管路和阀门与原料泵连接，原料泵通过管路和阀门与原料罐连接，原料罐与高浓度酒精蒸汽补充器连接，高浓度酒精蒸汽补充器和残液罐的顶端均连接有呼吸管。

进一步，所述管路包括接常减压精馏主体装置残液收集管、接原料桶管、残液罐进口管、原料罐进口管、第一接自来水管、第二接自来水管、原料罐接常减压精馏主体装置进料管、残液罐残液出口管；

所述阀门包括残液泵出口阀、原料罐进料阀、残液罐出料阀、原料罐出料阀、原料罐接常减压精馏主体装置进料阀、残液罐排污阀、原料罐排污阀、接常减压精馏主体装置残液收集管路阀门、接原料桶管路阀门。

进一步，残液泵入口端通过接常减压精馏主体装置残液收集管路阀门与接常减压精馏主体装置管和第一接自来水管连接，残液泵出口端依次通过残液泵出口阀、残液罐进口管连接在残液罐顶端，

残液罐下部依次通过残液罐残液出口管、残液罐出料阀连接在原料泵入口端，原料泵入口端同时通过接原料桶管路阀门与接原料桶管和第二接自来水管连接，

原料泵出口端依次通过原料罐进料阀、原料罐进口管连接在原料罐罐顶，

原料罐下部依次通过原料罐出料阀连接在原料泵3入口端；

高浓度酒精蒸汽补充器与原料罐上部连接。

进一步，原料泵出口端还通过原料罐接常减压精馏主体装置进料阀连接有原料罐接常减压精馏主体装置进料管。

进一步，所述残液罐和原料罐均设置有液位计。

进一步，所述残液罐底部连接有残液罐排污阀，原料罐底部连接有原料罐排污阀。

本发明解决了现有精馏生产性实训中，残液不能得到循环利用，造成浪费的问题。本发明在广州工程技术职业学院常减压精馏装置生产性实训中得到了应用，取得良好的效果。

广州工程技术职业学院常减压精馏生产性实训装置每2.5小时实现一次完整的开车、生产和停车操作，每次需要的生产原料500Kg，工业纯酒精45Kg。正常情况下，每天需要完成4次常减压精馏生产性实训，每年常减压精馏生产性实训装置按100天正常运行计划，一年减少废液排放200吨、节省工业纯酒精18吨、自来水200吨。

附图说明

图1是本发明提供的精馏生产性实训残液循环系统的结构示意图；

图中：1、残液泵；2、残液罐；3、原料泵；4、原料罐；5、高浓度酒精蒸汽补充器；6、呼吸管；7、管路；7-1、接常减压精馏主体装置残液收集管；7-2、接原料桶管；7-3、残液罐进口管；7-4、原料罐进口管；7-5、第一接自来水管；7-6、第二接自来水管；7-7、原料罐接常减压精馏主体装置进料管；7-8、残液罐残液出口管；8、阀门；8-1、残液泵出口阀；8-2、原料罐进料阀；8-3、残液罐出料阀；8-4、原料罐出料阀；8-5原料罐接常减压精馏主体装置进料阀；8-6、残液罐排污阀；8-7、原料罐排污阀；8-8、接常减压精馏主体装置残液收集管路阀门；8-9、接原料桶管路阀门；9、液位计。

图2是本发明提供的精馏生产性实训残液循环方法的流程图。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下。

如图1所示：一种精馏生产性实训残液循环系统，该精馏生产性实训残液循环系统包括残液泵1、残液罐2、原料泵3、原料罐4、高浓度酒精蒸汽补充器5、呼吸管6、管路7和阀门8；所述残液泵1通过管路7和阀门8与残液罐2连接，残液罐2通过管路7和阀门8与原料泵3连接，原料泵3通过管路和阀门与原料罐4连接，原料罐4与高浓度酒精蒸汽补充器5连接，高浓度酒精蒸汽补充器5和残液罐2的顶端均连接有呼吸管6。

所述管路包括接常减压精馏主体装置残液收集管7-1、接原料桶管7-2、残液罐进口管7-3、原料罐进口管7-4、第一接自来水管7-5、第二接自来水管7-6、原料罐接常减压精馏主体装置进料管7-7、残液罐残液出口管7-8；

所述阀门8包括残液泵出口阀8-1、原料罐进料阀8-2、残液罐出料阀8-3、原料罐出料阀8-4、原料罐接常减压精馏主体装置进料阀8-5、残液罐排污阀8-6、原料罐排污阀8-7、接常减压精馏主体装置残液收集管路阀门8-8、接原料桶管路阀门8-9。

残液泵1入口端通过接常减压精馏主体装置残液收集管路阀门8-8与接常减压精馏主体装置管7-1和第一接自来水管7-5连接，残液泵1出口端依次通过残液泵出口阀8-1、残液罐进口管7-3连接在残液罐2顶端，

残液罐2下部依次通过残液罐残液出口管7-8、残液罐出料阀8-3连接在原料泵3入口端，原料泵3入口端同时通过接原料桶管路阀门8-9与接原料桶管7-2和第二接自来水管7-6连接，

原料泵3出口端依次通过原料罐进料阀8-2、原料罐进口管7-4连接在原料罐4罐顶，

原料罐4下部依次通过原料罐出料阀8-4连接在原料泵3入口端。

高浓度酒精蒸汽补充器5与原料罐4上部连接。

原料泵3出口端还通过原料罐接常减压精馏主体装置进料阀8-5连接有原料罐接常减压精馏主体装置进料管7-7。

所述残液罐2和原料罐3均设置有液位计9。

所述残液罐2底部连接有残液罐排污阀8-6，原料罐3底部连接有原料罐排污阀8-7

如图2所示：一种精馏生产性实训残液循环方法，所述的精馏生产性实训残液循环方法包括：残液全循环、单独收集残液和单独配料供应；

残液全循环用于精馏生产性实训残液循环系统将常减压精馏主体装置的生产残液收集后，全部抽送到原来罐重新配料，再输送到常减压精馏主体装置进行加工生产；

单独收集残液用于精馏生产性实训残液循环系统将常减压精馏主体装置的生产残液收集后，到残液罐进行储存；

单独配料供应用于精馏生产性实训残液循环系统利用原原料罐进行新原料配料，为常减压精馏主体装置加工生产提供原料。

进一步，残液全循环具体步骤包括：

步骤一：系统操作前，关闭接常减压精馏主体装置残液收集管、接原料桶管、残液罐进口管、原料罐进口管、第一接自来水管、原料罐接常减压精馏主体装置进料管、残液罐残液出口管管路系统中的所有阀门；

步骤二：打开原料罐进料阀和残液罐出料阀；

步骤三：启动原料泵，将残夜罐的残液抽送到原料罐；

步骤四：抽液结束后；关闭残液罐出料阀；

步骤五：停原料泵；

步骤六：打开接原料桶管路阀门；

步骤七：启动原料泵，将高浓度酒精原料抽送到原料罐；

步骤八：抽液结束后；关闭接原料桶管路阀门；

步骤九：停原料泵；

步骤十：打开原料罐出料阀；

步骤十一：启动原料泵，原料罐自我循环混合原料30分钟；

步骤十二：关闭原料罐进料阀；

步骤十三：打开原料罐接常减压精馏主体装置进料阀,向常减压精馏主体装置输送生产实训原料；

步骤十四：关闭原料罐出料阀和原料罐接常减压精馏主体装置进料阀；

步骤十五：停原料泵，向常减压精馏主体装置送料结束；

步骤十六：打开残液泵出口阀和接常减压精馏主体装置残液收集管路阀门；

步骤十七：启动残液泵,将常减压精馏主体装置生产过程产生的残液抽回残液罐；

步骤十八：关闭残液泵出口阀和接常减压精馏主体装置残液收集管路阀门；

步骤十九：停残液泵，常减压精馏主体装置生产过程产生的残液抽送结束。

本发明解决了现有精馏生产性实训中，残液不能得到循环利用，造成浪费的问题。本发明在广州工程技术职业学院常减压精馏装置生产性实训中得到了应用，取得良好的效果。

广州工程技术职业学院常减压精馏生产性实训装置每2.5小时实现一次完整的开车、生产和停车操作，每次需要的生产原料500Kg，工业纯酒精45Kg。正常情况下，每天需要完成4次常减压精馏生产性实训，每年常减压精馏生产性实训装置按100天正常运行计划，一年减少废液排放200吨、节省工业纯酒精18吨、自来水200吨。

以上所述仅是对本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。