适用于柴油发动机缸体、缸盖的材料的生产工艺

摘要

本发明涉及一种适用于柴油发动机缸体、缸盖的材料的生产工艺，属于铸造技术领域。该工艺包括设备准备、配料、加料、熔化、调整铁水化学成分、孕育和浇注七大步骤。采用本发明工艺生产的柴油机缸体、缸盖材料铁水的共晶度Sc控制在0.9?0.93之间，碳当量CE控制在3.95?4.1之间，确保了铁水流动性和铸造工艺性；同时，铁水的成熟度RG可以达到113%，确保了孕育效果，材质本身的潜力得到了充分发挥。制得的柴油机缸体、缸盖材料的相对硬度RH可以达0.84，切削性能优异。该工艺通过了一年多的应用，可以使每吨铸件降低300元的成本。

说明书

技术领域

本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种低成本、高效率、材料性能优质、稳定的 柴油发动机缸体、缸盖材料及其生产工艺。

背景技术

目前柴油机缸体、缸盖的材料主要是HT300，铁水化学成分含量如下：C：（2.9- 3.3）%；Si：（1.4-1.7）%；Mn：（0.8-1.0）%；P<0.15%；S<0.12%，采用铜、锡、铬进行合金化处理， 碳当量CE3.8-3.85之间，共晶度Sc较低，铸造工艺性能不好。现有的柴油发动机缸体、缸盖 材料铁水的电炉熔炼生产工艺熔炼配料主要采用生铁、废钢、回炉料三大主要金属材料，辅 料主要有锰铁、硅铁、低硫增碳剂，合金化元素主要采用铜、锡、铬。

灰铸铁在Ф30mm试捧上测得的抗拉强度同由共晶度算出的抗拉强度之比称为成 熟度RG。目前感应电炉熔炼柴油机缸体、缸盖材料的成熟度RG92.7%。灰铸铁在Ф30mm试捧 上测得的硬度与从抗拉强度计算出正常硬度之比称为相对硬度RH。目前感应电炉熔炼柴油 机缸体、缸盖材料的相对硬度RH为0.94。

现有技术存在以下缺陷：

1、柴油机缸体、缸盖材料的共晶度Sc和碳当量CE不高，铸造工艺性能不好。

2、柴油机缸体、缸盖材料的成熟度RG较低，孕育效果不好，生产技术水平低，材料 本身的潜力没有充分发挥。

3、柴油机缸体、缸盖材料的相对硬度RH较高，灰铸铁强度低硬度高，切削性能不 好。

4、三大主要金属材料中生铁和废钢配比较高，导致缸体、缸盖铸件生产成本高，生 铁的遗传性和废钢不一致性影响柴油机缸体、缸盖铸件质量，低硫增碳剂和合金化的吨成 本较高，铸件成本难以控制。

5、化学成分中没有对各元素之间的比例进行调控，部分元素含量高但对材质性能 没有贡献；废钢中的合金元素没有被充分利用。

因此如何克服现有技术的不足是目前铸造技术领域亟需解决的问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术的不足，提供一种适用于柴油发动机缸体、缸 盖的材料的生产工艺，采用该工艺生产的铁水CE高，铸造工艺性好、成本低的优点，采用该 工艺生产的柴油发动机缸体和缸盖材料具有材质均匀、强度高、硬度低和切削性能好的优 点。

为了降低公司生产成本，改善柴油机缸体和缸盖材料机械性能，提高产品竞争力， 打造低碳、环保绿色铸造工艺，经过若干次的研发、试验、调整，总结、发明出了如下的柴油 发动机缸体、缸盖材料及其生产工艺。

本发明采用的技术方案如下：

本发明除非另有说明，否则百分号所代表的是质量百分数。

一种适用于柴油发动机缸体、缸盖的材料的生产工艺，包括如下步骤：

步骤（1），设备准备：设备采用中频感应电炉；

步骤（2），配料：按照重量份数计，废钢37-40份、回炉料20-24份、铁屑饼38-41份、铸铁 增碳剂1.5-1.8份；

步骤（3），加料：先将所述铸铁增碳剂中的28-32%加在电炉底部，再依次加入铁削饼、废 钢和回炉料，剩余的增碳剂应随回炉料一起加入并在回炉料剩余9-11%前加完，要求始终有 回炉料压住增碳剂；

步骤（4），熔化：回炉料加完后立即送电熔化，熔化时采用满功率、不间断熔化，电炉熔 炼温度要控制在1530℃以上，达到该温度后关闭功率并让铁水静置时间5-15分钟后再进行 扒渣处理；

步骤（5），调整铁水化学成分：铁水静置时间到5-15分钟后立即取样进行化学成分检 验，根据检验结果补加硅铁和/或锰铁；调整后的铁水化学成分达到以下要求时再进行孕 育，铁水化学成分要求：C3.4-3.47%、Si1.72-1.85%、Mn0.65-0.75%、P≤0.08%、S0.05- 0.1%、N0.0065%-0.011%，余量为Fe；

孕育：孕育处理浇包内进行，铁水从电炉内出到浇包的过程中加入孕育剂，孕育剂随铁 水流一起冲入浇包内，铁水量出79-87%时加完孕育剂，孕育剂采用FeSi75Al2.0-C或含锶硅 铁；孕育剂采用FeSi75Al2.0-C时加入量是铁水重量的0.3%～0.5%，孕育剂采用含锶硅铁时 加入量是铁水重量0.25%～0.4%；孕育后浇包内的铁水温度：1410-1440℃；步骤（7），浇注： 采用浇注机进行浇注，浇注过程中随铁水流进行二次孕育，二次孕育剂采用含锶硅铁，加入 量是浇注铁水重量的0.03%~0.08%。

进一步，优选的是所述的铸铁增碳剂为ZT-2铸铁增碳剂。

进一步，优选的是所述的中频感应电炉为美国应达公司的10吨/小时中频感应熔 化电炉。

进一步，优选的是所述的浇注机为PUMA15的全自动浇注机。

进一步，优选的是所述的柴油发动机缸体、缸盖材料的生产工艺，包括如下步骤：

步骤（1），设备准备：设备采用美国应达公司的10吨/小时中频感应熔化电炉；

步骤（2），配料：按照重量份数计，废钢38份、回炉料22份、铁屑饼40份、ZT-2铸铁增碳剂 1.5-1.8份；

步骤（3），加料：先将所述铸铁增碳剂中的30%加在电炉底部，再依次加入铁削饼、废钢 和回炉料，剩余的增碳剂应随回炉料一起加入并在回炉料剩余10%前加完，要求始终有回炉 料压住增碳剂；

步骤（4），熔化：回炉料加完后立即送电熔化，熔化时采用满功率、不间断熔化，电炉熔 炼温度要控制在1530℃以上，达到该温度后关闭功率并让铁水静置时间8分钟后再进行扒 渣处理；

步骤（5），调整铁水化学成分：铁水静置时间到8分钟后立即取样进行化学成分检验，根 据检验结果补加硅铁和/或锰铁；调整后的铁水化学成分达到以下要求时再进行孕育，铁水 化学成分要求：C3.4-3.47%、Si1.72-1.85%、Mn0.65-0.75%、P≤0.08%、S0.05-0.1%、N 0.0065%-0.011%，余量为Fe；

步骤（6），孕育：孕育处理在容量为1.6吨的浇包内进行，铁水从电炉内出到浇包的过程 中加入孕育剂，孕育剂随铁水流一起冲入浇包内，铁水量出到1.19-1.21吨加完孕育剂，浇 包内的铁水量控制在1.4吨-1.5吨之间，孕育剂采用FeSi75Al2.0-C或含锶硅铁；孕育剂采 用FeSi75Al2.0-C（GB/T2272-2009）时加入量是铁水重量的0.3%～0.5%，孕育剂采用含锶硅 铁时加入量是铁水重量0.25%～0.4%；孕育后浇包内的铁水温度：1410-1440℃；

步骤（7），浇注：采用PUMA15的全自动浇注机进行浇注，浇注过程中随铁水流进行二次 孕育，二次孕育剂采用含锶硅铁，加入量是浇注铁水重量的0.03%~0.08%。

本发明加料方式提高了炉内铁料的加料密度，能有效的提高电炉的熔化效率。

本发明熔化过程中要始终保持设备最大熔化功率，禁止中途停功率，直到电炉内 的铁水温度达到1530℃以上。然后关闭电炉功率静置5-15分钟。

以上柴油发动机缸体、缸盖材料的生产工艺采用高达40%的铁屑饼块完全代替生 铁，降低生产成本，铁屑饼块一般比生铁便宜30-40%，使用铁屑饼块代替生铁还消除了生铁 的遗传性，铁屑饼块中的Mn含量较高，通过采用一致性好和含Mn量较高的废钢可以减少锰 铁的加入量或不加锰铁，进一步降低生产成本。

采用经过若干次试验开发研究，使用ZT-2铸铁增碳剂，同等条件下可以提高试棒 抗拉强度30个单位，硬度10个单位。

控制氮含量可以使珠光体的数量、形态和间距对抗拉强度和硬度的贡献变得最大 并可控，取消铜、锡、铬合金化工艺，采用该工艺生产的柴油机缸体、缸盖材料铁水的共晶度 Sc控制在0.9-0.93之间，碳当量CE控制在3.95-4.1之间，确保了铁水流动性和铸造工艺性。

本发明柴油机缸体、缸盖材料铁水的成熟度RG可以达到113%，确保了孕育效果，材 质本身的潜力得到了充分发挥。柴油机缸体、缸盖材料的相对硬度RH可以达0.84，切削性能 优异。该工艺通过了一年多的应用，可以使每吨铸件降低300元的成本。

本发明与现有技术相比，其有益效果为：

1、采用大比例的铁屑饼取消生铁的使用，减少废钢用量，大大降低了生产成本。

2、提高了共晶度Sc和碳当量CE，提高了铸造工艺性能。

3、铁水的成熟度RG可以达到113%，确保了孕育效果，材质本身的潜力得到了充分 发挥。

4、铁水的相对硬度RH可以达0.84，切削性能优异。

5、采用高硫、高氮增碳剂，配合调整锰、硫含量，在碳当量CE相同的铸造工艺条件 下可提高可材质抗拉强度和硬度，取消了锡，只采铜、铬进行低合金化，用降低了生产成本。

6、加料方式提高了电炉熔化效率。

7、本发明提供了一种低成本、环保、材质性能优异的柴油机缸体和缸盖材料及其 生产工艺，采用该工艺生产的铁水流动性好，铸造工艺性好，降低了每吨发动机铸件熔化成 本，提高了柴油机缸体、缸盖铁水的孕育效果，改善了加工性能。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细描述。

本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发 明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件 或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过购买获得的 常规产品。

铸铁增碳剂购自山东民丰铸造材料有限公司，具体型号为ZT-2铸铁增碳剂。

中频感应电炉购自美国应达公司，为10吨/小时中频感应熔化电炉。

浇注机为PUMA15的全自动浇注机。

实施例1

一种柴油发动机缸体、缸盖材料的生产工艺，包括如下步骤：

步骤（1），设备准备：设备采用中频感应电炉；

步骤（2），配料：按照重量份数计，废钢37份、回炉料20份、铁屑饼38份、ZT-2铸铁增碳剂 1.5份；

步骤（3），加料：先将所述铸铁增碳剂中的28%加在电炉底部，再依次加入铁削饼、废钢 和回炉料，剩余的增碳剂应随回炉料一起加入并在回炉料剩余9%前加完，要求始终有回炉 料压住增碳剂；

步骤（4），熔化：回炉料加完后立即送电熔化，熔化时采用满功率、不间断熔化，电炉熔 炼温度要控制在1530℃以上，达到该温度后关闭功率并让铁水静置时间5分钟后再进行扒 渣处理；

步骤（5），调整铁水化学成分：铁水静置时间到5分钟后立即取样进行化学成分检验，根 据检验结果补加硅铁和/或锰铁；调整后的铁水化学成分达到以下要求时再进行孕育，铁水 化学成分要求：C3.4-3.47%、Si1.72-1.85%、Mn0.65-0.75%、P≤0.08%、S0.05-0.1%、N 0.0065%-0.011%，余量为Fe；

步骤（6），孕育：孕育处理浇包内进行，铁水从电炉内出到浇包的过程中加入孕育剂，孕 育剂随铁水流一起冲入浇包内，铁水量出79%时加完孕育剂，孕育剂采用FeSi75Al2.0-C，加 入量是铁水重量的0.3%；孕育后浇包内的铁水温度：1410-1440℃；

步骤（7），浇注：采用浇注机进行浇注，浇注过程中随铁水流进行二次孕育，二次孕育剂 采用含锶硅铁，加入量是浇注铁水重量的0.03%。

实施例2

一种柴油发动机缸体、缸盖材料的生产工艺，包括如下步骤：

步骤（1），设备准备：设备采用中频感应电炉；

步骤（2），配料：按照重量份数计，废钢40份、回炉料24份、铁屑饼41份、ZT-2铸铁增碳剂 1.8份；

步骤（3），加料：先将所述铸铁增碳剂中的32%加在电炉底部，再依次加入铁削饼、废钢 和回炉料，剩余的增碳剂应随回炉料一起加入并在回炉料剩余11%前加完，要求始终有回炉 料压住增碳剂；

步骤（4），熔化：回炉料加完后立即送电熔化，熔化时采用满功率、不间断熔化，电炉熔 炼温度要控制在1530℃以上，达到该温度后关闭功率并让铁水静置时间15分钟后再进行扒 渣处理；

步骤（5），调整铁水化学成分：铁水静置时间到15分钟后立即取样进行化学成分检验， 根据检验结果补加硅铁和/或锰铁；调整后的铁水化学成分达到以下要求时再进行孕育，铁 水化学成分要求：C3.4-3.47%、Si1.72-1.85%、Mn0.65-0.75%、P≤0.08%、S0.05-0.1%、N 0.0065%-0.011%，余量为Fe；

步骤（6），孕育：孕育处理浇包内进行，铁水从电炉内出到浇包的过程中加入孕育剂，孕 育剂随铁水流一起冲入浇包内，铁水量出87%时加完孕育剂，孕育剂采用FeSi75Al2.0-C，加 入量是铁水重量的0.5%；孕育后浇包内的铁水温度：1410-1440℃；

步骤（7），浇注：采用浇注机进行浇注，浇注过程中随铁水流进行二次孕育，二次孕育剂 采用含锶硅铁，加入量是浇注铁水重量的0.08%。

实施例3

一种柴油发动机缸体、缸盖材料的生产工艺，包括如下步骤：

步骤（1），设备准备：设备采用中频感应电炉；

步骤（2），配料：按照重量份数计，废钢38份、回炉料21份、铁屑饼40份、ZT-2铸铁增碳剂 1.6份；

步骤（3），加料：先将所述铸铁增碳剂中的31%加在电炉底部，再依次加入铁削饼、废钢 和回炉料，剩余的增碳剂应随回炉料一起加入并在回炉料剩余9.5%前加完，要求始终有回 炉料压住增碳剂；

步骤（4），熔化：回炉料加完后立即送电熔化，熔化时采用满功率、不间断熔化，电炉熔 炼温度要控制在1530℃以上，达到该温度后关闭功率并让铁水静置时间10分钟后再进行扒 渣处理；

步骤（5），调整铁水化学成分：铁水静置时间到10分钟后立即取样进行化学成分检验， 根据检验结果补加硅铁和/或锰铁；调整后的铁水化学成分达到以下要求时再进行孕育，铁 水化学成分要求：C3.4-3.47%、Si1.72-1.85%、Mn0.65-0.75%、P≤0.08%、S0.05-0.1%、N 0.0065%-0.011%，余量为Fe；

步骤（6），孕育：孕育处理浇包内进行，铁水从电炉内出到浇包的过程中加入孕育剂，孕 育剂随铁水流一起冲入浇包内，铁水量出82%时加完孕育剂，孕育剂采用FeSi75Al2.0-C，加 入量是铁水重量的0.4%，孕育后浇包内的铁水温度：1410-1440℃；

步骤（7），浇注：采用浇注机进行浇注，浇注过程中随铁水流进行二次孕育，二次孕育剂 采用含锶硅铁，加入量是浇注铁水重量的0.03%~0.08%。

实施例4

一种柴油发动机缸体、缸盖材料的生产工艺，包括如下步骤：

步骤（1），设备准备：设备采用中频感应电炉；

步骤（2），配料：按照重量份数计，废钢39份、回炉料23份、铁屑饼39.5份、铸铁增碳剂 1.7份；

步骤（3），加料：先将所述铸铁增碳剂中的31%加在电炉底部，再依次加入铁削饼、废钢 和回炉料，剩余的增碳剂应随回炉料一起加入并在回炉料剩余10.5%前加完，要求始终有回 炉料压住增碳剂；

步骤（4），熔化：回炉料加完后立即送电熔化，熔化时采用满功率、不间断熔化，电炉熔 炼温度要控制在1530℃以上，达到该温度后关闭功率并让铁水静置时间12分钟后再进行扒 渣处理；

步骤（5），调整铁水化学成分：铁水静置时间到12分钟后立即取样进行化学成分检验， 根据检验结果补加硅铁和/或锰铁；调整后的铁水化学成分达到以下要求时再进行孕育，铁 水化学成分要求：C3.4-3.47%、Si1.72-1.85%、Mn0.65-0.75%、P≤0.08%、S0.05-0.1%、N 0.0065%-0.011%，余量为Fe；

步骤（6），孕育：孕育处理浇包内进行，铁水从电炉内出到浇包的过程中加入孕育剂，孕 育剂随铁水流一起冲入浇包内，铁水量出83%时加完孕育剂，，孕育剂采用含锶硅铁，加入量 是铁水重量0.25%；孕育后浇包内的铁水温度：1410-1440℃；

步骤（7），浇注：采用浇注机进行浇注，浇注过程中随铁水流进行二次孕育，二次孕育剂 采用含锶硅铁，加入量是浇注铁水重量的0.03%~0.08%。

实施例5

实施例5与实施例4的区别在于：步骤（6）孕育剂含锶硅铁的加入量是铁水重量0.4%。

实施例6

实施例5与实施例4的区别在于：步骤（6）孕育剂含锶硅铁的加入量是铁水重量0.3%。

实施例7

一种柴油发动机缸体、缸盖材料的生产工艺，包括如下步骤：

步骤（1），设备准备：设备采用美国应达公司的10吨/小时中频感应熔化电炉；

步骤（2），配料：按照重量份数计，废钢38份、回炉料22份、铁屑饼40份、ZT-2铸铁增碳剂 1.5份；

步骤（3），加料：先将所述铸铁增碳剂中的30%加在电炉底部，再依次加入铁削饼、废钢 和回炉料，剩余的增碳剂应随回炉料一起加入并在回炉料剩余10%前加完，要求始终有回炉 料压住增碳剂；

步骤（4），熔化：回炉料加完后立即送电熔化，熔化时采用满功率、不间断熔化，电炉熔 炼温度要控制在1530℃以上，达到该温度后关闭功率并让铁水静置时间8分钟后再进行扒 渣处理；

步骤（5），调整铁水化学成分：铁水静置时间到8分钟后立即取样进行化学成分检验，根 据检验结果补加硅铁和/或锰铁；调整后的铁水化学成分达到以下要求时再进行孕育，铁水 化学成分要求：C3.4-3.47%、Si1.72-1.85%、Mn0.65-0.75%、P≤0.08%、S0.05-0.1%、N 0.0065%-0.011%，余量为Fe；

步骤（6），孕育：孕育处理在容量为1.6吨的浇包内进行，铁水从电炉内出到浇包的过程 中加入孕育剂，孕育剂随铁水流一起冲入浇包内，铁水量出到1.19吨加完孕育剂，浇包内的 铁水量控制在1.4吨，孕育剂采用FeSi75Al2.0-C或含锶硅铁；孕育剂采用FeSi75Al2.0-C时 加入量是铁水重量的0.3%，孕育剂采用含锶硅铁时加入量是铁水重量0.25%；孕育后浇包内 的铁水温度：1410-1440℃；

步骤（7），浇注：采用PUMA15的全自动浇注机进行浇注，浇注过程中随铁水流进行二次 孕育，二次孕育剂采用含锶硅铁，加入量是浇注铁水重量的0.03%。

实施例8

一种柴油发动机缸体、缸盖材料的生产工艺，包括如下步骤：

步骤（1），设备准备：设备采用美国应达公司的10吨/小时中频感应熔化电炉；

步骤（2），配料：按照重量份数计，废钢38份、回炉料22份、铁屑饼40份、ZT-2铸铁增碳剂 1.8份；

步骤（3），加料：先将所述铸铁增碳剂中的30%加在电炉底部，再依次加入铁削饼、废钢 和回炉料，剩余的增碳剂应随回炉料一起加入并在回炉料剩余10%前加完，要求始终有回炉 料压住增碳剂；

步骤（4），熔化：回炉料加完后立即送电熔化，熔化时采用满功率、不间断熔化，电炉熔 炼温度要控制在1530℃以上，达到该温度后关闭功率并让铁水静置时间8分钟后再进行扒 渣处理；

步骤（5），调整铁水化学成分：铁水静置时间到8分钟后立即取样进行化学成分检验，根 据检验结果补加硅铁和/或锰铁；调整后的铁水化学成分达到以下要求时再进行孕育，铁水 化学成分要求：C3.4-3.47%、Si1.72-1.85%、Mn0.65-0.75%、P≤0.08%、S0.05-0.1%、N 0.0065%-0.011%，余量为Fe；

步骤（6），孕育：孕育处理在容量为1.6吨的浇包内进行，铁水从电炉内出到浇包的过程 中加入孕育剂，孕育剂随铁水流一起冲入浇包内，铁水量出到1.21吨加完孕育剂，浇包内的 铁水量控制在1.5吨，孕育剂采用FeSi75Al2.0-C或含锶硅铁；孕育剂采用FeSi75Al2.0-C时 加入量是铁水重量的0.5%，孕育剂采用含锶硅铁时加入量是铁水重量0.4%；孕育后浇包内 的铁水温度：1410-1440℃；

步骤（7），浇注：采用PUMA15的全自动浇注机进行浇注，浇注过程中随铁水流进行二次 孕育，二次孕育剂采用含锶硅铁，加入量是浇注铁水重量的0.08%。

实施例9

一种柴油发动机缸体、缸盖材料的生产工艺，，包括如下步骤：

步骤（1），设备准备：设备采用美国应达公司的10吨/小时中频感应熔化电炉；

步骤（2），配料：按照重量份数计，废钢38份、回炉料22份、铁屑饼40份、ZT-2铸铁增碳剂 1.6份；

步骤（3），加料：先将所述铸铁增碳剂中的30%加在电炉底部，再依次加入铁削饼、废钢 和回炉料，剩余的增碳剂应随回炉料一起加入并在回炉料剩余10%前加完，要求始终有回炉 料压住增碳剂；

步骤（4），熔化：回炉料加完后立即送电熔化，熔化时采用满功率、不间断熔化，电炉熔 炼温度要控制在1530℃以上，达到该温度后关闭功率并让铁水静置时间8分钟后再进行扒 渣处理；

步骤（5），调整铁水化学成分：铁水静置时间到8分钟后立即取样进行化学成分检验，根 据检验结果补加硅铁和/或锰铁；调整后的铁水化学成分达到以下要求时再进行孕育，铁水 化学成分要求：C3.4-3.47%、Si1.72-1.85%、Mn0.65-0.75%、P≤0.08%、S0.05-0.1%、N 0.0065%-0.011%，余量为Fe；

步骤（6），孕育：孕育处理在容量为1.6吨的浇包内进行，铁水从电炉内出到浇包的过程 中加入孕育剂，孕育剂随铁水流一起冲入浇包内，铁水量出到1.2吨加完孕育剂，浇包内的 铁水量控制在1.42吨-1.45吨之间，孕育剂采用FeSi75Al2.0-C或含锶硅铁；孕育剂采用 FeSi75Al2.0-C时加入量是铁水重量的0.4%，孕育剂采用含锶硅铁时加入量是铁水重量 0.32%；孕育后浇包内的铁水温度：1410-1440℃；

步骤（7），浇注：采用PUMA15的全自动浇注机进行浇注，浇注过程中随铁水流进行二次 孕育，二次孕育剂采用含锶硅铁，加入量是浇注铁水重量的0.06%。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术 人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本 发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变 化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其 等效物界定。