用于燃气涡轮发动机的非可熔焊镍铸件的激光粉末沉积焊接返工

摘要

一种对部件进行返工或修复的方法包括，从由非可熔焊基合金制造而成的部件中去除铸造缺陷，以形成导致通孔的空腔；使用背衬将该通孔密封；以及使用多个激光粉末沉积点的多个层至少部分填充空腔，多个激光粉末沉积点中的每个由填充合金形成，多个层中的第一层包括多个激光粉末沉积点的周边，该周边与空腔的壁和背衬重叠。

说明书

背景

本公开要求2013年10月30日提交的美国临时专利公开序列号 61/897,623的优先权。

本公开涉及一种焊接返工方法，并且更具体地涉及燃气涡轮发动 机部件的焊接返工。以下描述的方法可用于填补由于去除在原始设备 制造期间或检修和修复服务期间在金属中发现的缺陷而造成的空腔。

燃气涡轮发动机利用由高温镍合金铸造而成的各种相对大的、复 杂的部件。这种部件的示例为中间涡轮机框架(MTF)。MTF包括以 环-叶片-环结构布置的多个中空叶片，在环-叶片-环结构中，环限定 核心燃烧气体路径，而叶片横跨气体路径设置。拉杆通常延伸通过中 空叶片以使发动机支架环和轴承室互连。

铸造部件诸如MTF中空叶片可导致瑕疵，作为正常制造过程的 一部分，瑕疵被返工焊接。使用等同于母体部件非可熔焊基合金的填 充合金进行返工的各种方法虽然有效，但是相对缓慢且昂贵。在一个 返工示例中，半英寸(13mm)大小的缺陷需要超过十个小时进行返 工。

返工焊接的另选方法利用更可焊接的另选填充合金，以促进相对 更快的焊接返工，但是这种方法可面临在基底合金处的开裂问题。填 充合金与基底合金的材料性质可不完全相容，诸如耐氧化性，或者与 涂料不相容，因而可缩短部件的使用寿命。进一步地，通过从中形成 通孔，去除铸造缺陷可被复杂化。

概述

一种根据本公开的一个公开的非限制性实施方案对部件进行返 工或修复的方法包括，从由非可熔焊基合金制造而成的部件中去除缺 陷，以形成导致通孔的空腔；使用背衬将该通孔密封；以及使用多个 激光粉末沉积点的多个层至少部分填充空腔，多个激光粉末沉积点中 的每个由填充合金形成，多个层中的第一层包括多个激光粉末沉积点 的周边，该周边与空腔的壁和背衬至少部分重叠。

本公开的进一步实施方案包括，其中多个层中的第一层形成完整 的周边，该周边在任何其他层之前形成。

本公开的前述实施方案中的任何一个的进一步实施方案包括，在 背衬上形成期望表面粗糙度。

本公开的前述实施方案中的任何一个的进一步实施方案包括，其 中背衬上的期望表面粗糙度大约等于空腔的壁，或足以在背衬与空腔 的壁之间不引起明显不同的激光能量吸收。

本公开的前述实施方案中的任何一个的进一步实施方案包括，其 中在层中的每个点位于来自前一层的两个点之间，

本公开的前述实施方案中的任何一个的进一步实施方案包括，其 中背衬上的期望表面粗糙度为至少大约125微英寸(0.003mm)。

本公开的前述实施方案中的任何一个的进一步实施方案包括，其 中背衬的厚度在大约0.010英寸至0.020英寸(0.254mm至0.508mm) 之间。

本公开的前述实施方案中的任何一个的进一步实施方案包括，， 其中填充合金是可融焊粉末材料。

本公开的前述实施方案中的任何一个的进一步实施方案包括，， 其中非可熔焊基合金为高γ′镍基合金。

一种根据本发明的另一个公开的非限制性实施方案对部件进行 返工的方法包括，从由非可熔焊基合金制造而成的部件中去除缺陷， 以形成导致通孔的空腔；在背衬上形成期望的表面粗糙度；使用背衬 将通孔密封；以及使用多个激光粉末沉积点的多个层至少部分填充空 腔，多个激光粉末沉积点中的每个由填充合金形成。

本公开的前述实施方案中的任何一个的进一步实施方案包括，沿 空腔的壁和背衬将背衬完全密封。

本公开的前述实施方案中的任何一个的进一步实施方案包括，其 中多个层中的第一层包括多个激光粉末沉积点的周边，该周边与空腔 的壁和背衬重叠。

本公开的前述实施方案中的任何一个的进一步实施方案包括，其 中多个层中的第一层围绕背衬与壁之间的界面形成完整的周边。

本公开的前述实施方案中的任何一个的进一步实施方案包括，其 中背衬上的期望表面粗糙度大约等于空腔的壁，或足以在背衬与空腔 的壁之间不引起明显不同的激光能量吸收。

本公开的前述实施方案中的任何一个的进一步实施方案包括，其 中在层中的每个点位于来自前一层的两个点之间。

本公开的前述实施方案中的任何一个的进一步实施方案包括，其 中背衬上的期望表面粗糙度为至少大约125微英寸(0.003mm)。

本公开的前述实施方案中的任何一个的进一步实施方案包括，其 中背衬的厚度在大约0.010英寸至0.020英寸(0.254mm至0.508mm) 之间。

一种根据本公开的另一个公开的非限制性实施方案的用于燃气 涡轮发动机的铸件部件包括由非可熔焊基合金制造而成的铸件部件， 该铸件部件具有空腔，该空腔至少部分填充有多个激光粉末沉积点的 多个层，，多个激光粉末沉积点中的每个由填充合金形成，多个层中 的至少一层包括多个激光粉末沉积点的周边，该周边在空腔的壁与背 衬之间处重叠。

本公开的前述实施方案中的任何一个的进一步实施方案包括，其 中非可熔焊基合金为高γ′镍基合金。

本公开的前述实施方案中的任何一个的进一步实施方案包括，其 中在层中的每个点位于来自前一层的两个点之间，

除非另外明确指示，否则前述特征和元件可在各种组合中进行组 合而无排他性。根据以下描述和附图，这些特征和元件及其操作将变 得更为明显。然而，应当理解，以下描述和附图实质上旨在是示例性 且非限制性的。

附图简述

从所公开的非限制性实施方案的以下详细描述中，各种特征对本 领域的技术人员而言将变得显而易见。伴随详细描述的附图可简单如 下描述：

图1是示例燃气涡轮发动机构造的示意性横截面；

图2是一个中间涡轮机框架模块的分解图；

图3是作为具有铸造缺陷的示例工件的中间涡轮机框架叶片单 峰的透视图；

图4是铸件部件中的铸造缺陷的放大剖视图；

图5是示出根据一个公开的非限制性实施方案对铸件部件进行 返工的方法的流程图；非可熔焊基合金；

图6是对铸件部件中的铸造缺陷进行返工的一个步骤的放大剖 视图；

图7是经形成移除铸造缺陷的空腔的自顶向下视图；

图8是根据另一个所公开的非限制性实施方案在铸件部件中对 铸造缺陷进行返工的一个步骤的展开的剖视图；

图9是示出在空腔中形成填充合金以对铸件部件中的铸造缺陷 进行返工的一个步骤的展开的剖视图；

图10是示出在空腔中形成的填充合金的一层多个激光粉末沉积 点的空腔自顶向下视图；

图11是对铸件部件中的铸造缺陷进行返工的填充合金涂敷步骤 的放大剖视图；

图12是对铸件部件中的铸造缺陷进行返工的一个步骤的非可熔 焊基合金帽的放大剖视图；非可熔焊基合金

图13是对铸件部件中的铸造缺陷进行返工的混合步骤的放大剖 视图；

图14是对铸件部件中的铸造缺陷进行返工的涂覆步骤的放大剖 视图；

图15是示出根据另一个所公开的非限制性实施方案对铸件部件 进行返工的方法的流程图；以及

图16是经形成以去除铸造缺陷的空腔的自顶向下视图。

详述

图1示意性示出了燃气涡轮发动机20。本文公开的燃气涡轮发 动机20作为双轴涡轮风扇，其通常包括风扇节段22、压缩机节段24、 燃烧室节段26和涡轮节段28。风扇节段22沿旁路流动路径驱动空 气，并且将空气驱动到压缩机节段24中。压缩机节段24沿核心流动 路径驱动空气，用于压缩并且连通到燃烧室节段26中，然后燃烧室 节段26通过涡轮节段28使空气膨胀并且引导空气。虽然在所公开的 非限制性实施方案中作为涡轮风扇进行描绘，但应当理解，本文描述 的概念并非限于与涡轮风扇一起使用，因为教导可应用于其他类型的 涡轮发动机，诸如涡轮喷气发动机、涡轮轴，具有中间转轴以及工业 燃气涡轮的三轴(加上风扇)涡轮风扇。

发动机20通常包括低转轴30和高转轴32，低转轴30和高转轴 32经安装用于经由若干轴承结构38相对于发动机壳体组件36围绕 发动机中心纵向轴线A旋转。低转轴30通常包括使风扇42、低压压 缩机(“LPC”)44和低压涡轮(“LPT”)46互连的内轴40。内轴40 直接驱动风扇42或者通过齿轮传动构造48驱动风扇42，从而以比 低转轴30更低的速度驱动风扇42。示例性减速变速器为行星变速器， 即行星齿轮系统或星型齿轮系统。

高转轴32包括使高压压缩机(“HPC”)52和高压涡轮(“HPT”) 54互连的外轴50。燃烧室56布置在HPC52与HPT54之间。内轴 40和外轴50同心，并且围绕与它们的纵向轴线共线的发动机中心纵 向轴线A旋转。

核心气流由LPC44压缩然后由HPC52压缩，在燃烧室56中与 燃料混合并且燃烧，然后通过HPT54和LPT46膨胀。响应膨胀， LPT46和HPT54旋转驱动相应的低转轴30和高转轴32。主发动机 轴40，主发动机轴50由发动机壳体组件36内的轴承结构38在多个 点处支撑。

发动机壳体组件36可包括多个模块，诸如中间涡轮机框架 (MTF)模块72(图2)。应当理解，附加模块或另选模块可用于形 成发动机壳组件36

参考图2，MTF模块72通常包括外涡轮壳体80、限定多个中空 叶片84的中间涡轮机框架(MTF)82、多个拉杆86、多个拉杆螺母 88、内壳体90、HPT密封件92、隔热罩94、LPT密封件96、多个 定位销98和管道镜插头组件100。MTF模块72支持一个支撑隔室 38，其中内轴40和外轴50通过隔室38被旋转支撑。应当理解，在 MTF82内可另外地或另选地提供各种其他部件，例如，LPT密封件 96在其他发动机构造中可被另选地称为中间密封件。

拉杆86中的每个安装到内壳体90并且延伸通过相应的叶片84， 以使用多个拉杆螺母88固定到外涡轮壳体80。换言之，每个拉杆86 通常由叶片84包覆，其中拉杆86穿过叶片84。其他叶片84可另选 地或另外地提供其他服务路径。多个定位销98在MTF82上周向分 布在叶片84之间以接合凸出部102，从而关于内壳体90和外涡轮壳 体80定位MTF82。应当理解，可另选地或另外地利用各种附接布置。

参考图3，在一个所公开的非限制性方案中，MTF82由多个铸 件单峰110(示出一个)制造而成。多个单峰110钎焊在一起以限定 环-叶片-环配置，在该配置中内平台112与外平台114间隔多个叶片 84。另选地，MTF82可铸造成为一体的部件。在该示例中，MTF82 由高γ′镍基合金制造而成，诸如MAR-M247多晶铸件镍基超合金。 应当理解，在MTF82作为工件的情况下，MAR-M247多晶铸件镍 基超合金在该示例被用非可熔焊基合金，然而，其他非可熔焊基合金 和其他铸件工件也将从中受益。

在一些部件中，即使在正常可接受的制造情况下，铸造过程仍可 导致铸造缺陷(由区域D示意性示出；也在图4中示出)的形成。 每个铸造缺陷的尺寸通常小于大约1英寸(25mm)。应当理解，各种 铸造缺陷的尺寸和位置将从中受益。此外，可根据所公开的方法对各 种铸件镍基合金进行返工、修复或重新制造。

参考图5，返工方法200的一个所公开的非限制性实施方案最初 包括去除铸造缺陷D(图4)，诸如通过机加工、磨削或其他操作(步 骤202；图6和图7)。去除铸造缺陷D形成空腔C。可执行铸造缺陷 D的去除以围绕空腔C的周边以特定的倾斜角α形成壁W。在一个 实例中，倾斜角可以为大约30度至75度。应当理解，空腔C可限 定圆形周边、直线形周边(图8)或其他周边。

在另一个所公开的非限制性实施方案中，去除铸造缺陷可导致通 孔CH(图8)。再次，环绕空腔C的壁W的倾斜角可限定倾斜角并 且通常在大约30度至75度之间。

背衬P诸如金属薄片封闭通孔CH(图8)。背衬的厚度通常为从 0.010英寸至0.020英寸，并且可大约薄至大约0.003英寸(0.08mm)， 且临时机械附接到工件，诸如通过夹具。在返工之后将背衬P去除。

接下来，利用激光粉末沉积系统300(示意性示出；图9)将合 金粉末的填充合金F在空腔C中沉积为不连续的激光粉末沉积点S (图10)。金属粉末可以为具有匹配组合物或低匹配组合物的合金， 以包括但不限于，哈氏合金X、PWA795、MERL72、合金625和其 他合金。

激光粉末沉积工艺为在受控大气条件下使用其将金属粉末注入 高功率激光的聚焦光束中的方法。聚焦激光束将靶材料的表面熔融， 并且产生具有基体材料的小熔池。输送到该相同点S的粉末被吸收到 熔池中，从而产生一个点S，点S可在，例如，从大约0.005英寸至 0.040英寸(0.127mm至1mm)的厚度范围内，以及0.020英寸至0.160 英寸(0.5mm至4.1mm)的直径范围内。典型的激光点尺寸为大约 0.016英寸(0.4mm)厚，且直径为0.050英寸(1.2mm)。本文描述 的方法的使用促进金属沉积到非可熔焊基金属上而不会由于使用最 小激光能量造成开裂。在一个所公开的非限制性实施方案中，激光粉 末沉积系统300安装到自动末端执行器，自动末端执行器适于在相对 于工件表面的已知取向上引导聚焦的激光束和金属粉末注射。应当理 解，自动末端执行器、工件或两者均可在过程中倾斜或以其他方式进 行调整，以获得期望的激光的入射角，使得激光能量可被有效吸收。

应当注意，在图6和图8中示出的角为壁的倾斜角，而不应与激 光入射角混淆。壁的倾斜角可基于以下两个标准来确定。第一，激光 入射角必须为30度或更大。激光入射角被限定为在激光束与局部化 表面之间的角，其中激光束与局部化表面相互作用。当激光头位于背 衬P正上方时(其中激光头的运动平行于背衬P的平坦底部(如图6 或图8所示))，到背衬P的平坦底部的激光入射角为90度，并且在 空腔的壁处的激光入射角与图6或图8所示的倾斜角完全相同。如果 激光头倾斜使得激光束到背衬P的平坦底部并非正好是90度，则激 光入射角可与图6或图8所示的角不同。如果激光入射角小于30度， 则过多的激光能量可被反射掉，并且由于金属吸收的能量不足而导致 未熔合。第二，如果图6或图8所示的倾斜角大于75度，则激光入 射角大于30度，对于实现无缺陷激光焊接来说这是可以接受的。然 而，从返工处理的成本角度来看，空腔的开口在经济上不可行。应当 注意，在背衬P的平坦底部区域处的激光入射角通常接近90度，并 且这是可以接受的。

空腔C填充有多个激光粉末沉积点S的多个层，激光粉末沉积 点S通常在室温下使用激光粉末沉积系统300进行涂敷。在一个示例 中，每个激光粉末点S与相邻的激光粉末沉积点S重叠大约50％。 换言之，在每层中的多个激光粉末沉积点S形成具有重叠的激光粉 末沉积点S的矩阵。最外的激光粉末沉积点S至少部分位于壁W上。 换言之，壁W的倾斜角允许每层与壁W至少部分重叠，以及允许激 光从激光粉末沉积系统300直接进入空腔C。应当理解，通过调整激 光束到工件的入射角可至少部分调整倾斜角。在一个所公开的非限制 性实施方案中，激光粉末沉积系统300安装到自动末端执行器，自动 末端执行器适于在相对于工件表面的已知取向上引导聚焦的激光束 和金属粉末注射。应当理解，自动末端执行器、工件或两者在过程期 间均可倾斜或以其他方式进行调整，以获得期望的激光入射角，然而， 即使该角度在过程期间变化，激光能量被有效吸收仍要求大于大约 30度的角度。

逐渐施加附加的激光粉末沉积点S层，以至少部分填充空腔C(图 11)。换言之，虽然每个点S大致等同，但在每层中通常涂敷更大数 目的激光粉末沉积点，以便充满空腔C。当涂敷每个后续层的激光粉 末沉积点S时，也可对激光头高度进行调整，以确保激光到层的距离 大致保持恒定，使得每个点S的激光功率和粉末数量大致保持恒定。

不连续的激光点而不是连续的激光束的沉积，以及每个激光点的 放置促进可具有不规则形状的空腔C的填充，而无需为激光束的运 动设定程序以符合空腔的形状，也避免了从焊接沉积开裂的可能性。

为适应要填充的不同空腔尺寸，激光机操作者仅必须改变沉积的 激光点的数目。例如，激光机填充14x14点矩阵(总共196个点) 的命令可填充比由10x10点矩阵(总共100个点)填充的空腔大约 大两倍的空腔。为适应不同几何形状的空腔，激光机操作者仅需要改 变激光点在每个方向的数目。例如，10x15矩阵可填充长边大约为 短边长度两倍的矩形空腔。应当注意，空腔的形状通常是不规则的， 并不完全是正方形或矩形。矩形图案的沉积可导致沉积附加的沉积 点。这是可以接受的，因为额外金属的沉积在沉积完成时总是可以被 混合掉。本文描述的方法非常重要，因为铸造缺陷的几何形状总是不 规则的。每次设定激光束的程序以符合不规则的形状可使返工过程的 成本太高以致于其变得不经济。

在一个所公开的非限制性实施方案中，每个激光点定位在前一层 的两个点之间。使用激光点放置的这种方式，可实现均匀的堆积高度 并且可进一步避免两个激光点之间的潜在未熔合。

在一个具体的公开的非限制性的实施方案中，在由MAR-M247 多晶铸件镍基超合金的非可熔焊基合金B制造而成的MTF82工件中 的空腔C填充有PWA795的填充合金F。换言之，工件的非可熔焊 基合金为一种材料，而填充合金F为不同的材料。

一旦空腔C填充有或至少部分地填充有多个激光粉末沉积点S 的多个层，填充合金F就可进行焊后处理(步骤208)。焊后处理的 示例包括但不限于固溶热处理加老化热处理、消除应力热处理、热等 静压、通过机械方法消除压力和/或其他焊后处理。

如果涂敷要求在表面使用匹配合金以满足所需的材料属性，则在 空腔C内以及在填充合金F上方可任选地至少部分涂敷任选的非可 熔焊基合金BC层(步骤206；图12)。换言之，工件的非可熔焊基 合金B用来覆盖或加盖于最初填充有填充合金F的空腔C。在该示例 中，非可熔焊基合金BC的帽为电火花沉积的MAR-M247，以完全 填充空腔C。在该示例中，非可熔焊基合金BC的帽可以为大约0.010 英寸(0.25mm)厚。应当理解，非可熔焊基合金BC的帽并不总是必 要的。

电火花沉积也可被称为“火花硬化”，“电火花韧化”或“电火花合 金化。应当理解，可利用其他技术，因为仅涂敷非可融焊基合金BC 的相对薄的帽，仍然容易使用相对慢的技术。换言之，对填充整个空 腔C来说可太慢且昂贵的技术容易用来形成非可熔焊基合金B的薄 的帽。

接下来，可将非可熔焊基合金BC的帽混合到工件中，以形成期 望的轮廓(步骤210；图13)。换言之，非可融焊基合金BC的帽在 空腔C上方导致共同的非可熔焊基合金B的连续表面。

最后，由于非可熔焊基合金BC提供了连续的表面，所以工件就 容易涂敷有涂层T(图14)。换言之，非可熔焊基合金BC的帽与适 用于非可熔焊基合金BC的氧化涂层、隔热涂层或其他涂层T完全相 容，使得其全部益处被接受。

参考图15，在另一个所公开的非限制实施方案中，去除铸造缺 陷可导致通孔CH(图8)，其中在步骤202与步骤204之间在通孔 CH中执行周边附接方法(400)(图5)，以最小化或避免由于焊接收 缩而在激光点的沉积期间造成的背衬P与壁W之间的任何局部化分 离。(图8)。

背衬P可以为纯镍材料或镍基合金材料。在所公开的非限制性实 施方案中，背衬P的厚度在大约0.010英寸至0.020英寸(0.254mm 至0.508mm)之间。更具体地，对于大约0.25英寸(6.35mm)以及 小于0.25英寸(6.35mm)的缺陷的开口尺寸，厚度大约为0.010英 寸(0.254mm)的背衬P可以是优选的，而对于大约0.5英寸(12.7mm) 或更大的缺陷，大约0.020英寸(0.0508mm)的背衬P可以是优选的， 例如，促进热控制。可另选的，应当理解，只要在缺陷的周边维持与 涂层紧密接触，背衬P的厚度就可大于0.020英寸。

背衬P被进一步处理以提供期望的表面粗糙度，诸如通过喷砂、 砂磨或其他表面预处理，以为激光提供合适的反射表面(步骤402； 图15)。提供期望表面粗糙度的目的是避免背衬P由于激光束的反射 而吸收较少的激光束能量，这可导致背衬P与壁W之间的未熔合。 在该所公开的非限制性实施方案中，背衬P的表面粗糙度为至少大约 125微英寸(0.003mm)。大约125微英寸(0.003mm)的表面粗糙度 通常大约等于来自铸造缺陷(步骤202；图5)去除的壁W的表面粗 糙度，或者足以在背衬与空腔的壁之间不引起明显不同的激光能量吸 收。

在去除铸造缺陷(步骤202；图5)之后，表面预处理的背衬P 临时机械附接到工件(步骤404；图15)。环绕空腔C的壁W的倾斜 角可限定在大约30度至75度以内的倾斜角，而背衬P封闭通孔CH (图8)。

接下来，利用激光粉末沉积系统300(示意性示出；图9)将合 金粉末的填充合金F沉积为不连续的激光粉末沉积点S，激光粉末沉 积点S围绕空腔C的周边定位，以使背衬P与壁W连接(步骤406； 图15)。不连续的激光粉末沉积点S在期望的点重叠情况下各自沿背 衬P与壁W之间的界面I居中。换言之，不连续的激光粉末沉积点S 被形成为首先围绕空腔C限定完整的周边图16)。应当理解，周边虽 然被示出具有特定的几何形状，但其可具有各种几何形状。

围绕空腔C在周边处完整的连接确保在背衬P与壁W之间紧密 接触，以最小化或消除由于热变形而在随后的激光点沉积期间造成的 背衬P与壁W之间的任何局部化分离，并且促进无裂缝焊接返工。

从几小时到几分钟，该方法减少了典型修复的时间。这减少了具 有高γ′镍基合金诸如MAR-M247多晶铸件镍基超合金的铸件部件的 总成本，以及其他镍合金铸件的修复和重新制造的总成本。

术语“一”和“一个”与“该”以及在说明书上下文中(特别是在随附 权利要求书的上下文中)的类似引用的使用应被解释为覆盖单数和复 数两者，除非本文另外指明或明确与上下文相矛盾。与数量结合使用 的修饰语“大约”包括所述值，并且具有由上下文规定的含义(例如， 它包括与特定数量的测量相关的误差度)。本文公开的所有范围均包 括端点，并且端点是彼此独立地组合。应当理解，相对位置术语，诸 如“向前”、“向后”、“上”、“下”、“上面”、“下面”等是参照交通工具 的正常操作姿态，而不应考虑其他限制。

虽然不同的非限制性实施方案具有特定的所示部件，但本发明的 实施方案并非限于那些特定的组合。来自非限制性实施方案的任何一 种的一些部件或特征与来自任何其他非限制性实施方案的任何一个 的特征或部件结合使用是可能的。

应当理解，贯穿若干附图，相同的附图标记标识对应的元件或相 同的元件。还应当理解，虽然在所示实施方案中公开了特定的部件布 置，但其他布置也将从中受益。

虽然显示、描述并且要求了特定的步骤序列，但应当理解，除非 另外指明，否则步骤可以任何顺序执行、分离执行或组合执行，并且 仍将从本公开中受益。

前述描述为示例性的而非由其中的限制限定。本文公开了各种非 限制性实施方案，然而，本领域的技术人员可认识到，根据以上技术 的各种修改和变型将落入随附权利要求书的范围内。因此应当理解， 在随附权利要求书的范围内，本公开可不同于具体描述的内容进行实 践。为此，应当研究随附权利要求书以确定真实范围和内容。