大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统

摘要

一种大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统，包括车架系统、转向拉杆系统、转向管路系统，所述车架系统包括车架左纵梁、车架第一横梁、车架第二横梁、车架边横梁框架、车架上纵梁框架、车架后横梁框架、车架边纵梁，所述转向拉杆系统包括转向换向器及转向换向器支架、转向中间传动轴、转向机及转向机支架、转向垂臂、转向直拉杆，所述转向管路系统包括转向油罐、电动转向泵、转向机、进油管路、高压管路、低压管路。本设计不仅布置容易、低驾驶区高度较高，而且安装拆卸方便。

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车转向系统的布置结构，属于汽车转向系统技术领域，尤其涉及大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统，主要适用于提供一种适合混合动力或纯电动客车的电动液压助力转向系统的布置方式，且布置容易、低驾驶区高度较高，安装拆卸方便。

背景技术

据GB7258–2012《机动车运行安全技术条件》，其第11.2章节客车的特殊要求：车长大于11m的公路客车和旅游客车及所有卧铺客车，车身应为全承载整体式框架结构。大型全承载客车的车架结构及型材发生变化，采用方管梁拼焊，故传统转向系统的布置方式、各支架的结构和固定方式都难以满足布置要求。

而且，大型客车前悬较长，转向系统一般采用转向换向器过渡的转向机侧卧式单拉杆布置结构。侧卧式转向机的布置，对于全承载客车也需要寻求一种新的支架布置结构。

此外，混合动力或纯电动客车的转向系统一般采用电动液压助力系统，由电动转向泵提供液压助力。对电动转向泵、转向油罐及转向液压管路的布置也需要考虑集中化，减少占用空间，提高空间利用率，缩短管路长度，降低成本。

中国专利申请公布号为CN104590364A，申请公布日为2015年5月6日的发明公布了一种全承载低驾驶区长前悬客车转向系统的俯卧式布置结构，包括低纵梁、高纵梁、过渡纵梁、前支架、中支架、中后加强梁、后支架、托板、换向器、中间传动轴、转向机、电动转向泵、转向油罐与转向直拉杆；其中，低纵梁、过渡纵梁、高纵梁、前支架、中后加强梁、后支架都为方管梁结构，适合全承载结构；低纵梁、高纵梁、过渡纵梁形成的阶梯结构适合低驾驶区结构；前支架、中支架、中后加强梁、后支架适合于长前悬布置，加之托板后适合于转向机、电动转向泵、转向油罐的集成布置。该发明虽然能适用于全承载低驾驶区长前悬客车，集成化程度较高，但是其仍然存在以下缺陷：

首先，该发明采用转向机俯卧式，俯卧式布置结构包括除了低纵梁、转向机、中间传动轴、转向直拉杆之外，还包括中支架、后支架、中后加强梁、高纵梁，这样的设计不仅使得布置较复杂，而且低驾驶区高度较低；

其次，该发明采用转向机、转向油罐、转向电动泵支架整体式，整体支架结构较复杂，使得安装拆卸不方便。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的布置复杂、低驾驶区高度较低，安装拆卸不便的缺陷与问题，提供一种布置容易、低驾驶区高度较高，安装拆卸方便的大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统。

为实现以上目的，本发明的技术解决方案是：一种大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统，包括车架左纵梁、车架第一横梁、车架第二横梁，车架第一横梁上位于车架左纵梁左侧的部位连接有转向换向器，车架第一横梁与车架第二横梁之间设置有车架边横梁框架，车架边横梁框架的右端与车架左纵梁的左端面垂直连接，车架边横梁框架与车架第二横梁之间设置有转向机支架，转向机支架上连接有转向机；

所述车架左纵梁位于车架第一横梁与车架第二横梁之间，车架左纵梁的前端与车架第一横梁的后端面垂直连接，车架左纵梁的后端与车架第二横梁的前端面垂直连接，所述转向机支架的前端与车架边横梁框架的后端垂直连接，转向机支架的后端与车架第二横梁的前端面垂直连接，转向机支架的左端面与转向机的底部相连接，所述车架边横梁框架上位于转向机左侧的部位连接有转向油罐，车架第二横梁上位于转向机左侧的部位连接有电动转向泵。

所述车架左纵梁的正上方设置有与之相互平行的上横梁，上横梁的前端与第一上竖梁的上端垂直连接，第一上竖梁的下端与车架第一横梁的上端面垂直连接，上横梁的后端与第二上竖梁的上端垂直连接，第二上竖梁的下端与车架第二横梁的上端面垂直连接，上横梁与车架左纵梁之间设置有与第一上竖梁、第二上竖梁均相互平行的第三上竖梁，第三上竖梁的上端与上横梁的下端面垂直连接，第三上竖梁的下端与车架左纵梁的上端面垂直连接，所述上横梁、第一上竖梁、第二上竖梁、第三上竖梁构成车架上纵梁框架；

所述车架第二横梁的正上方设置有与之相互平行的后横梁，后横梁的右端与第二上竖梁的左端面垂直连接，后横梁与车架第二横梁之间设置有与第二上竖梁相互平行的后竖梁，后竖梁的上端与后横梁的下端面垂直连接，后竖梁的下端与车架第二横梁的上端面垂直连接，所述后横梁、后竖梁构成车架后横梁框架。

所述车架边横梁框架包括由上到下依次设置且相互平行的第一边横梁、第二边横梁、第三边横梁，第一边横梁与第三边横梁之间从左到右依次设置有相互平行的第一边竖梁、第二边竖梁，第一边横梁的右端与上横梁的左端面垂直连接，第一边横梁的左端与第一边竖梁的上端垂直连接，第一边竖梁的下端与第三边横梁的左端垂直连接，第三边横梁的右端与车架左纵梁的左端面垂直连接，所述第二边竖梁的上端与第一边横梁的下端面垂直连接，第二边竖梁的下端与第三边横梁的上端面垂直连接，所述第二边横梁位于第二边竖梁与第三上竖梁之间，第二边横梁的左端与第二边竖梁的右端面垂直连接，第二边横梁的右端与第三上竖梁的左端面垂直连接；

所述第二边竖梁与后竖梁之间设置有车架边纵梁，车架边纵梁的前端与第二边竖梁后端面位于第二边竖梁与第二边横梁连接处的部位垂直连接，车架边纵梁的后端与后竖梁的前端面垂直连接；

所述车架左纵梁、车架第一横梁、车架第二横梁、车架边横梁框架、车架上纵梁框架、车架后横梁框架、车架边纵梁构成大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统的车架系统。

所述第二边竖梁与车架第二横梁之间设置有与车架左纵梁相互平行的转向机支架，转向机支架上设置有安装转向机的转向机安装孔、转向机输出轴穿经孔，转向机通过螺栓与转向机安装孔相连接；

所述转向机支架的上端设置有上折弯边，前端设置有前折弯边，后端设置有后折弯边，上折弯边与车架边纵梁的下端面相焊接，前折弯边与第二边竖梁的后端面相焊接，后折弯边与车架第二横梁的前端面、后竖梁的前端面均相焊接；

所述前折弯边的上端与上折弯边的前端之间设置有前折弯缺口，上折弯边的后端与后折弯边的上端之间设置有后折弯缺口。

所述车架第一横梁上位于车架左纵梁左侧的部位设置有转向换向器支架，转向换向器支架包括竖板、下横板，竖板的下端与下横板的前端垂直焊接，竖板的前端面与车架第一横梁的后端面相焊接，下横板上设置有安装转向换向器的转向换向器安装孔，转向换向器通过螺栓与转向换向器安装孔相连接，竖板与下横板之间焊接有加强斜筋，竖板和下横板上均设置有减重孔；

所述转向换向器的输出端与转向中间传动轴的前端相连接，转向中间传动轴的后端与转向机的输入轴相连接，转向机的输出轴经转向机输出轴穿经孔后与转向垂臂的下端相连接，转向垂臂的上端与转向直拉杆的前端相连接，转向直拉杆的后端与前桥上节臂相连接；

所述转向换向器及转向换向器支架、转向中间传动轴、转向机及转向机支架、转向垂臂、转向直拉杆构成了大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统的转向拉杆系统。

所述转向换向器支架还包括上横板，上横板的后端与竖板的上端垂直焊接，上横板的下端面与车架第一横梁的上端面相焊接。

所述第一边竖梁上设置有与第一边横梁相互平行的转向油罐支架，转向油罐支架为长方形平板结构，转向油罐支架左侧的前端面焊接在第一边竖梁下端的后端面上，转向油罐支架的右侧设置有油罐安装孔以安装转向油罐，转向油罐通过螺栓与油罐安装孔相连接；

所述车架第二横梁上设置有两个电动转向泵支架，电动转向泵支架对称焊接在车架第二横梁左端的前腹面和后腹面上，电动转向泵支架包括垂直连接的横板和第一竖板，第一竖板位于横板下方且与车架第二横梁的腹面相焊接，第一竖板上设置有焊接孔，横板上设置有安装孔以安装电动转向泵，横板下端面与第一竖板前端面之间设置有加强斜撑，横板与电动转向泵之间设置有减震软垫。

所述转向油罐通过进油管路与电动转向泵相连接，电动转向泵通过高压管路与转向机相连接，转向机通过低压管路与转向油罐相连接，所述转向油罐、电动转向泵、转向机、进油管路、高压管路、低压管路构成了大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统的转向管路系统；

所述车架系统、转向拉杆系统、转向管路系统构成了大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统。

所述电动转向泵由电机和转向泵组成，电机为直流电机、交流电机、有刷电机、无刷电机、永磁同步电机中的一种。

所述车架左纵梁由前部直角梯形方管梁结构和后部矩形方管梁结构组成，车架左纵梁前端横截面小，后端横截面大，所述车架第一横梁为矩形方管梁结构，所述车架第二横梁由两端直角梯形方管梁结构和中间矩形方管梁结构组成，车架第二横梁两端横截面小，中间横截面大，所述车架边纵梁为矩形方管梁结构；

所述车架第一横梁、车架第二横梁、车架边横梁框架的左端都与车身侧围相焊接；

所述车架边横梁框架、车架上纵梁框架、车架后横梁框架的制造材料都是矩形方管梁。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、由于本发明一种大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统中车架左纵梁位于车架第一横梁与车架第二横梁之间，车架第一横梁上连接有转向换向器，车架第一横梁与车架第二横梁之间设置有车架边横梁框架，车架边横梁框架与车架第二横梁之间设置有转向机支架，转向机支架的左端面与转向机的底部相连接，车架边横梁框架上连接有转向油罐，车架第二横梁上连接有电动转向泵，这样的设计一方面考虑车架上第二横梁的结构特点，采用转向机侧卧式布置，使得布置容易、低驾驶区的高度较高，另一方面转向机、转向油罐、电动转向泵采用分体式布置，使得安装拆卸更加方便。因此，本发明不仅布置容易、低驾驶区高度较高，而且安装拆卸方便。

2、由于本发明一种大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统中车架系统包括车架左纵梁、车架第一横梁、车架第二横梁、车架边横梁框架、车架上纵梁框架、车架后横梁框架、车架边纵梁，车架边横梁框架包括由上到下依次设置且相互平行的第一边横梁、第二边横梁、第三边横梁，第一边横梁与第三边横梁之间从左到右依次设置有相互平行的第一边竖梁、第二边竖梁，车架上纵梁框架包括上横梁、第一上竖梁、第二上竖梁、第三上竖梁，车架后横梁框架包括后横梁、后竖梁，这样的设计使得各支架周边框架结构布置紧密，结构强度好。因此，本发明结构布置紧密，结构强度好。

3、由于本发明一种大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统中转向换向器支架采用Z字型平板折弯拼焊件或L型平板折弯拼焊件，竖板与下横板之间焊接有加强斜筋，转向机支架采用平板折弯件，三边折弯加强，转向油罐支架为长方形平板结构，电动转向泵支架对称焊接在车架第二横梁左端的前腹面和后腹面上，电动转向泵支架采用平板折弯成反L型结构，横板下端面与第一竖板前端面之间设置有加强斜撑，横板与电动转向泵之间设置有减震软垫，这样的设计一方面不仅使得各支架结构简单、焊接尺寸便于控制，而且使得转向机、转向油罐、电动转向泵的下方空间大，方便安装拆卸，另一方面，不仅通过设置加强斜筋、加强斜撑来增加支架强度，而且通过设置减震软垫达到减震效果。因此，本发明不仅结构简单、便于定位焊接、方便安装拆卸，而且强度高、减震性好。

4、由于本发明一种大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统中转向油罐和电动转向泵都布置在转向机附近，处于一个检修仓内，布置紧凑，集中化程度较高。因此，本发明集中布置程度较高，占用空间较小，便于检修。

5、由于本发明一种大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统中转向油罐、电动转向泵、转向机布置紧凑，连接管路都较短，可提高装配效率，也可节约成本。因此，本发明的连接管路短，装配效率高，成本低。

6、由于本发明一种大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统中电动转向泵由电机和转向泵组成，根据整车控制策略控制电机的运行，提供液压助力功能，适用于混合动力或纯电动客车；车架左纵梁、车架第一横梁、车架第二横梁、车架边纵梁都为方管梁结构，车架第一横梁、车架第二横梁、车架边横梁框架的左端都与车身侧围相焊接，车架边横梁框架、车架上纵梁框架、车架后横梁框架的制造材料都是矩形方管梁，这样的设计能够满足全承载客车的需求。因此，本发明不仅适用于混合动力或纯电动客车，而且能够满足全承载客车的需求。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明中电动液压助力系统的结构示意图。

图3是本发明中车架系统及各支架的结构示意图。

图4是本发明中转向机和转向油罐安装的结构示意图。

图5是本发明中电动转向泵安装的结构示意图。

图6是本发明中电动转向泵安装支架焊接的结构示意图。

图7是本发明中电动转向泵安装支架的结构示意图。

图8是图1至图7的方位图。

图中：车架系统1、车架左纵梁11、车架第一横梁12、车架第二横梁13、车架边横梁框架14、第一边横梁141、第二边横梁142、第三边横梁143、第一边竖梁144、第二边竖梁145、车架上纵梁框架15、上横梁151、第一上竖梁152、第三上竖梁153、第二上竖梁154、车架后横梁框架16、后横梁161、后竖梁162、车架边纵梁17、转向换向器2、转向换向器支架21、上横板211、竖板212、下横板213、转向换向器安装孔214、加强斜筋215、减重孔216、转向中间传动轴3、转向机4、转向机支架41、转向机安装孔411、转向机输出轴穿经孔412、上折弯边413、前折弯边414、后折弯边415、前折弯缺口416、后折弯缺口417、输出轴42、转向垂臂5、转向直拉杆6、转向油罐7、转向油罐支架71、油罐安装孔711、电动转向泵8、电动转向泵支架81、横板811、第一竖板812、加强斜撑813、安装孔814、焊接孔815、减震软垫82、转向管路系统9、进油管路91、高压管路92、低压管路93、转向拉杆系统10。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

参见图1至图8，一种大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统，包括车架左纵梁11、车架第一横梁12、车架第二横梁13，车架第一横梁12上位于车架左纵梁11左侧的部位连接有转向换向器2，车架第一横梁12与车架第二横梁13之间设置有车架边横梁框架14，车架边横梁框架14的右端与车架左纵梁11的左端面垂直连接，车架边横梁框架14与车架第二横梁13之间设置有转向机支架41，转向机支架41上连接有转向机4；

所述车架左纵梁11位于车架第一横梁12与车架第二横梁13之间，车架左纵梁11的前端与车架第一横梁12的后端面垂直连接，车架左纵梁11的后端与车架第二横梁13的前端面垂直连接，所述转向机支架41的前端与车架边横梁框架14的后端垂直连接，转向机支架41的后端与车架第二横梁13的前端面垂直连接，转向机支架41的左端面与转向机4的底部相连接，所述车架边横梁框架14上位于转向机4左侧的部位连接有转向油罐7，车架第二横梁13上位于转向机4左侧的部位连接有电动转向泵8。

所述车架左纵梁11的正上方设置有与之相互平行的上横梁151，上横梁151的前端与第一上竖梁152的上端垂直连接，第一上竖梁152的下端与车架第一横梁12的上端面垂直连接，上横梁151的后端与第二上竖梁154的上端垂直连接，第二上竖梁154的下端与车架第二横梁13的上端面垂直连接，上横梁151与车架左纵梁11之间设置有与第一上竖梁152、第二上竖梁154均相互平行的第三上竖梁153，第三上竖梁153的上端与上横梁151的下端面垂直连接，第三上竖梁153的下端与车架左纵梁11的上端面垂直连接，所述上横梁151、第一上竖梁152、第二上竖梁154、第三上竖梁153构成车架上纵梁框架15；

所述车架第二横梁13的正上方设置有与之相互平行的后横梁161，后横梁161的右端与第二上竖梁154的左端面垂直连接，后横梁161与车架第二横梁13之间设置有与第二上竖梁154相互平行的后竖梁162，后竖梁162的上端与后横梁161的下端面垂直连接，后竖梁162的下端与车架第二横梁13的上端面垂直连接，所述后横梁161、后竖梁162构成车架后横梁框架16。

所述车架边横梁框架14包括由上到下依次设置且相互平行的第一边横梁141、第二边横梁142、第三边横梁143，第一边横梁141与第三边横梁143之间从左到右依次设置有相互平行的第一边竖梁144、第二边竖梁145，第一边横梁141的右端与上横梁151的左端面垂直连接，第一边横梁141的左端与第一边竖梁144的上端垂直连接，第一边竖梁144的下端与第三边横梁143的左端垂直连接，第三边横梁143的右端与车架左纵梁11的左端面垂直连接，所述第二边竖梁145的上端与第一边横梁141的下端面垂直连接，第二边竖梁145的下端与第三边横梁143的上端面垂直连接，所述第二边横梁142位于第二边竖梁145与第三上竖梁153之间，第二边横梁142的左端与第二边竖梁145的右端面垂直连接，第二边横梁142的右端与第三上竖梁153的左端面垂直连接；

所述第二边竖梁145与后竖梁162之间设置有车架边纵梁17，车架边纵梁17的前端与第二边竖梁145后端面位于第二边竖梁145与第二边横梁142连接处的部位垂直连接，车架边纵梁17的后端与后竖梁162的前端面垂直连接；

所述车架左纵梁11、车架第一横梁12、车架第二横梁13、车架边横梁框架14、车架上纵梁框架15、车架后横梁框架16、车架边纵梁17构成大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统的车架系统1。

所述第二边竖梁145与车架第二横梁13之间设置有与车架左纵梁11相互平行的转向机支架41，转向机支架41上设置有安装转向机4的转向机安装孔411、转向机输出轴穿经孔412，转向机4通过螺栓与转向机安装孔411相连接；

所述转向机支架41的上端设置有上折弯边413，前端设置有前折弯边414，后端设置有后折弯边415，上折弯边413与车架边纵梁17的下端面相焊接，前折弯边414与第二边竖梁145的后端面相焊接，后折弯边415与车架第二横梁13的前端面、后竖梁162的前端面均相焊接；

所述前折弯边414的上端与上折弯边413的前端之间设置有前折弯缺口416，上折弯边413的后端与后折弯边415的上端之间设置有后折弯缺口417。

所述车架第一横梁12上位于车架左纵梁11左侧的部位设置有转向换向器支架21，转向换向器支架21包括竖板212、下横板213，竖板212的下端与下横板213的前端垂直焊接，竖板212的前端面与车架第一横梁12的后端面相焊接，下横板213上设置有安装转向换向器2的转向换向器安装孔214，转向换向器2通过螺栓与转向换向器安装孔214相连接，竖板212与下横板213之间焊接有加强斜筋215，竖板212和下横板213上均设置有减重孔216；

所述转向换向器2的输出端与转向中间传动轴3的前端相连接，转向中间传动轴3的后端与转向机4的输入轴相连接，转向机4的输出轴42经转向机输出轴穿经孔412后与转向垂臂5的下端相连接，转向垂臂5的上端与转向直拉杆6的前端相连接，转向直拉杆6的后端与前桥上节臂相连接；

所述转向换向器2及转向换向器支架21、转向中间传动轴3、转向机4及转向机支架41、转向垂臂5、转向直拉杆6构成了大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统的转向拉杆系统10。

所述转向换向器支架21还包括上横板211，上横板211的后端与竖板212的上端垂直焊接，上横板211的下端面与车架第一横梁12的上端面相焊接。

所述第一边竖梁144上设置有与第一边横梁141相互平行的转向油罐支架71，转向油罐支架71为长方形平板结构，转向油罐支架71左侧的前端面焊接在第一边竖梁144下端的后端面上，转向油罐支架71的右侧设置有油罐安装孔711以安装转向油罐7，转向油罐7通过螺栓与油罐安装孔711相连接；

所述车架第二横梁13上设置有两个电动转向泵支架81，电动转向泵支架81对称焊接在车架第二横梁13左端的前腹面和后腹面上，电动转向泵支架81包括垂直连接的横板811和第一竖板812，第一竖板812位于横板811下方且与车架第二横梁13的腹面相焊接，第一竖板812上设置有焊接孔815，横板811上设置有安装孔814以安装电动转向泵8，横板811下端面与第一竖板812前端面之间设置有加强斜撑813，横板811与电动转向泵8之间设置有减震软垫82。

所述转向油罐7通过进油管路91与电动转向泵8相连接，电动转向泵8通过高压管路92与转向机4相连接，转向机4通过低压管路93与转向油罐7相连接，所述转向油罐7、电动转向泵8、转向机4、进油管路91、高压管路92、低压管路93构成了大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统的转向管路系统9；

所述车架系统1、转向拉杆系统10、转向管路系统9构成了大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统。

所述电动转向泵8由电机和转向泵组成，电机为直流电机、交流电机、有刷电机、无刷电机、永磁同步电机中的一种。

所述车架左纵梁11由前部直角梯形方管梁结构和后部矩形方管梁结构组成，车架左纵梁11前端横截面小，后端横截面大，所述车架第一横梁12为矩形方管梁结构，所述车架第二横梁13由两端直角梯形方管梁结构和中间矩形方管梁结构组成，车架第二横梁13两端横截面小，中间横截面大，所述车架边纵梁17为矩形方管梁结构；

所述车架第一横梁12、车架第二横梁13、车架边横梁框架14的左端都与车身侧围相焊接；

所述车架边横梁框架14、车架上纵梁框架15、车架后横梁框架16的制造材料都是矩形方管梁。

本发明的原理说明如下：

1、由于受车架第二横梁13的限制，转向机4的布置会影响转向直拉杆6的位置，故要考虑车架第二横梁13的结构特点，而车架系统1采用本设计的车架第二横梁13的结构相对稳固，常被采用，因此，相对于转向机俯卧式，转向机侧卧式要容易布置且低驾驶区的高度相对高点；本设计适用于车架连接车身为统一全承载结构的车辆，而现有技术更适用于车架为全承载结构的车辆，因此，本设计的实际适用范围更广些。

2、参见图3，所述转向机支架41采用平板折弯件，转向机支架41的上端设置有上折弯边413，前端设置有前折弯边414，后端设置有后折弯边415，上折弯边413与车架边纵梁17的下端面相焊接，前折弯边414与第二边竖梁145的后端面相焊接，后折弯边415与车架第二横梁13的前端面、后竖梁162的前端面均相焊接，通过三边折弯对转向机支架41进行加强固定；转向机支架41的相邻两边都折弯时，相邻两边中间会有折弯圆角存在，中间必须留出空间，因此，折弯两个边角形成镂空结构，即前折弯边414的上端与上折弯边413的前端之间形成有前折弯缺口416，上折弯边413的后端与后折弯边415的上端之间形成有后折弯缺口417，前折弯缺口416、后折弯缺口417均是工艺结构，方便折弯翻边。

3、参见图1，本设计中采用转向换向器2过渡的转向机4侧卧式转向直拉杆6布置结构，与传统双拉杆结构相比，拉杆球头松旷和损坏风险降低一半，安全性较高；此外，转向中间传动轴3两端的万向节叉之间的夹角值很小，最佳为0，有利于确保方向盘、转向垂臂5转动角速度的一致，提高转向效果。

4、参见图1、图4、图5，所述转向机4采用侧卧式布置结构，转向机4的输出轴42朝右布置，转向机4的高压入口设置于转向机4的上前端，转向机4的低压出口设置于转向机4的左前端，所述转向油罐7的出油口、转向油罐7的低压入口均设置于转向油罐7的下端，所述电动转向泵8的高压出口、电动转向泵8的进油口均设置于电动转向泵8的左前端，加之转向机4、转向油罐7、电动转向泵8布置紧凑，因此，各连接管路都较短，不仅便于检修，而且可以提高装配效率、可以节约成本。

5、参见图1与图2，所述电动转向泵8为电机和常规转向泵组合成一体形式，结构紧凑，所述电机可以为直流电机、交流电机、有刷电机、无刷电机、永磁同步电机等形式。整车电源（动力电池）输出的直流高压电经过逆变器（控制器）变成电机所需电压供给电机工作，电机带动常规转向泵工作，提供常规液压助力。所述逆变器由控制开关控制，控制开关控制逆变器是否工作，进而控制电动转向泵8的工作。优先地，整车向逆变器输入车速信号和方向盘的操控信号，逆变器根据输入信号调整输出电压频率，控制电机转速，达到调节转向泵流量和压力的目的，进而使转向操控轻便，同时由于电机转速调整也可节约能源。电动转向泵8、转向油罐7、转向机4之间的关系为：转向油罐7里的油液通过进油管路91进入电动转向泵8变成高压油液，高压油液再通过高压管路92进入转向机4，使得转向机4工作，然后油液通过低压管路93流回转向油罐7，完成循环过程。

6、所述竖板212的减重孔216同时起加强焊接的作用；所述焊接孔815即可供加强焊接使用，也可作为电动转向泵8的减重孔。

7、所述车架第一横梁12、车架第二横梁13、车架边横梁框架14的左端都与车身侧围相焊接，起到支撑车身的作用。

8、参见图8，本设计中所述上是指第一上竖梁152垂直向上的方向，下是指第一上竖梁152垂直向下的方向，所述车架第一横梁12与第一上竖梁152垂直连接，左是指车架第一横梁12垂直向外的方向，右是指车架第一横梁12垂直向内的方向，所述车架左纵梁11与车架第一横梁12垂直连接，车架左纵梁11与第一上竖梁152相互垂直，前、后所指的方向根据右手定则来确定。

实施例1：

参见图1至图8，一种大型全承载客车的集中布置式电动液压助力转向系统，包括车架系统1、转向拉杆系统10、转向管路系统9，所述车架系统1包括车架左纵梁11、车架第一横梁12、车架第二横梁13、车架边横梁框架14、车架上纵梁框架15、车架后横梁框架16、车架边纵梁17，所述转向拉杆系统10包括转向换向器2及转向换向器支架21、转向中间传动轴3、转向机4及转向机支架41、转向垂臂5、转向直拉杆6，所述转向管路系统9包括转向油罐7、电动转向泵8、转向机4、进油管路91、高压管路92、低压管路93；

所述车架左纵梁11位于车架第一横梁12与车架第二横梁13之间，车架左纵梁11的前端与车架第一横梁12的后端面垂直连接，车架左纵梁11的后端与车架第二横梁13的前端面垂直连接，车架第一横梁12与车架第二横梁13之间设置有车架边横梁框架14，车架边横梁框架14的右端与车架左纵梁11的左端面垂直连接，车架边横梁框架14与车架第二横梁13之间设置有转向机支架41，转向机支架41的前端与车架边横梁框架14的后端垂直连接，转向机支架41的后端与车架第二横梁13的前端面垂直连接，转向机支架41的左端面与转向机4的底部相连接，所述车架第一横梁12上位于车架左纵梁11左侧的部位设置有转向换向器支架21以连接转向换向器2，所述车架边横梁框架14上位于转向机4左侧的部位连接有转向油罐7，所述车架第二横梁13上位于转向机4左侧的部位连接有电动转向泵8；

所述转向换向器2的输出端与转向中间传动轴3的前端相连接，转向中间传动轴3的后端与转向机4的输入轴相连接，转向机4的输出轴42与转向垂臂5的下端相连接，转向垂臂5的上端与转向直拉杆6的前端相连接，转向直拉杆6的后端与前桥上节臂相连接；所述转向油罐7通过进油管路91与电动转向泵8相连接，电动转向泵8通过高压管路92与转向机4相连接，转向机4通过低压管路93与转向油罐7相连接。

实施例2：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

参见图1至图8，所述车架上纵梁框架15包括上横梁151、第一上竖梁152、第二上竖梁154、第三上竖梁153，上横梁151设置于车架左纵梁11的正上方且与车架左纵梁11相互平行，上横梁151的前端与第一上竖梁152的上端垂直连接，第一上竖梁152的下端与车架第一横梁12的上端面垂直连接，上横梁151的后端与第二上竖梁154的上端垂直连接，第二上竖梁154的下端与车架第二横梁13的上端面垂直连接，上横梁151与车架左纵梁11之间设置有与第一上竖梁152、第二上竖梁154均相互平行的第三上竖梁153，第三上竖梁153的上端与上横梁151的下端面垂直连接，第三上竖梁153的下端与车架左纵梁11的上端面垂直连接；

所述车架后横梁框架16包括后横梁161、后竖梁162，后横梁161设置于车架第二横梁13的正上方且与车架第二横梁13相互平行，后横梁161的右端与第二上竖梁154的左端面垂直连接，后横梁161与车架第二横梁13之间设置有与第二上竖梁154相互平行的后竖梁162，后竖梁162的上端与后横梁161的下端面垂直连接，后竖梁162的下端与车架第二横梁13的上端面垂直连接；

所述车架边横梁框架14包括由上到下依次设置且相互平行的第一边横梁141、第二边横梁142、第三边横梁143，第一边横梁141与第三边横梁143之间从左到右依次设置有相互平行的第一边竖梁144、第二边竖梁145，第一边横梁141的右端与上横梁151的左端面垂直连接，第一边横梁141的左端与第一边竖梁144的上端垂直连接，第一边竖梁144的下端与第三边横梁143的左端垂直连接，第三边横梁143的右端与车架左纵梁11的左端面垂直连接，所述第二边竖梁145的上端与第一边横梁141的下端面垂直连接，第二边竖梁145的下端与第三边横梁143的上端面垂直连接，所述第二边横梁142位于第二边竖梁145与第三上竖梁153之间，第二边横梁142的左端与第二边竖梁145的右端面垂直连接，第二边横梁142的右端与第三上竖梁153的左端面垂直连接；

所述第二边竖梁145与后竖梁162之间设置有车架边纵梁17，车架边纵梁17的前端与第二边竖梁145后端面位于第二边竖梁145与第二边横梁142连接处的部位垂直连接，车架边纵梁17的后端与后竖梁162的前端面垂直连接。

实施例3：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

参见图1至图8，所述转向机支架41与车架左纵梁11相互平行，转向机支架41上设置有安装转向机4的转向机安装孔411、转向机输出轴穿经孔412，转向机4通过螺栓与转向机安装孔411相连接，转向机4的输出轴42经转向机输出轴穿经孔412后与转向垂臂5的下端相连接；所述转向机支架41的上端设置有上折弯边413，前端设置有前折弯边414，后端设置有后折弯边415，上折弯边413与车架边纵梁17的下端面相焊接，前折弯边414与第二边竖梁145的后端面相焊接，后折弯边415与车架第二横梁13的前端面、后竖梁162的前端面均相焊接；所述前折弯边414的上端与上折弯边413的前端之间设置有前折弯缺口416，上折弯边413的后端与后折弯边415的上端之间设置有后折弯缺口417（转向机支架41为平板折弯件）；

所述转向换向器支架21包括上横板211、竖板212、下横板213，上横板211的后端与竖板212的上端垂直焊接，上横板211的下端面与车架第一横梁12的上端面相焊接，竖板212的下端与下横板213的前端垂直焊接，竖板212的前端面与车架第一横梁12的后端面相焊接（此时，转向换向器支架21为Z字型平板折弯拼焊件，转向换向器支架21也可以去掉Z字型平板折弯拼焊件的上横板211，采用L型平板折弯拼焊件），下横板213上设置有安装转向换向器2的转向换向器安装孔214，转向换向器2通过螺栓与转向换向器安装孔214相连接，竖板212与下横板213之间焊接有加强斜筋215，竖板212和下横板213上均设置有减重孔216；

所述车架边横梁框架14上设置有与车架边横梁框架14相互平行的转向油罐支架71，转向油罐支架71为长方形平板结构，转向油罐支架71左侧的前端面焊接在车架边横梁框架14左下端的后端面上，转向油罐支架71的右侧设置有油罐安装孔711以安装转向油罐7，转向油罐7通过螺栓与油罐安装孔711相连接；

所述车架第二横梁13上设置有两个电动转向泵支架81，电动转向泵支架81对称焊接在车架第二横梁13左端的前腹面和后腹面上，电动转向泵支架81包括垂直连接的横板811和第一竖板812，第一竖板812位于横板811下方且与车架第二横梁13的腹面相焊接（电动转向泵支架81为平板折弯成反L型结构），第一竖板812上设置有焊接孔815，横板811上设置有安装孔814以安装电动转向泵8，横板811下端面与第一竖板812前端面之间设置有加强斜撑813，横板811与电动转向泵8之间设置有减震软垫82。

实施例4：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

参见图1至图8，所述电动转向泵8由电机和转向泵组成，电机为直流电机、交流电机、有刷电机、无刷电机、永磁同步电机中的一种；所述车架左纵梁11由前部直角梯形方管梁结构和后部矩形方管梁结构组成，车架左纵梁11前端横截面小，后端横截面大，所述车架第一横梁12为矩形方管梁结构，所述车架第二横梁13由两端直角梯形方管梁结构和中间矩形方管梁结构组成，车架第二横梁13两端横截面小，中间横截面大，所述车架边纵梁17为矩形方管梁结构；所述车架第一横梁12、车架第二横梁13、车架边横梁框架14的左端都与车身侧围相焊接；所述车架边横梁框架14、车架上纵梁框架15、车架后横梁框架16的制造材料都是矩形方管梁。