一种大型铝合金封闭机匣的研制方法

摘要

一种大型铝合金封闭机匣的研制方法，在铸件油管处和厚大部位增放随形冷铁，确保铸件尺寸，使冷铁有效的改变铸件的凝固顺序；既使用内冷铁，也使用外冷铁，在铸件厚大处最初安放激冷效果好的铁制冷铁，彻底消除了疏松；在铸件上开设缝隙浇道，双侧横浇道，减少金属液过热，使金属液流均匀平稳；在浇注时为提高浇注速度，缩短浇注时间，在浇注时在两侧各放置一个直浇道，在两个直浇道上方放置一个大的浇口杯，使两个直浇道内的金属液流同步；此材料铸件的浇注温度为735±5℃。本发明的优点：节省大量制造费用，并且大幅度缩短生产周期。能够提高大型铝合金砂型机匣类产品的质量，提高生产效率。

说明书

技术领域

本发明涉及铝合金机匣砂型铸造领域，特别涉及了一种大型铝合 金封闭机匣的研制方法。

背景技术

铝合金由于其密度低、资源丰富、价格适宜，并且具有良好的铸 造工艺性能、较高气密性、高温力学性能和切削加工性能，多应用于 形状比较复杂和承受中等载荷的零件。铝合金铸件的工作温度可以在 250℃以下，多为各种气压件、液压附件零件如气缸、机匣、油泵壳 体等。

砂型铸造在铝合金铸造生产过程中应用较为广泛，具有原材料来 源广泛，成本低廉，不受外形及内腔结构制约等优点，但是由于其工 序较多，尺寸稳定性差，冶金质量不易控制等不足之处，而大大影响 其技术的发展。而大型铝合金封闭机匣铸件的内部尺寸控制和内部冶 金缺陷的产生成为制约产品质量和生产效率的关键。

发明内容

本发明的目的是为了能够稳定铸件内腔结构尺寸，达到铸件质量 要求，特提供了一种大型铝合金封闭机匣的研制方法。

本发明提供了一种大型铝合金封闭机匣的研制方法，其特征在 于：所述的大型铝合金封闭机匣的研制方法，在铸件内型腔油管较多 且均由整体砂芯形成，尺寸不易控制。组型时为解决底部测试盲区影 响，保证铸型上下面理论壁厚尺寸，在设计时尽量增大芯座面积，提 高砂芯稳定性，组型前需使用水平高度尺对型芯进行初步水平状态测 试，下芯后用塞尺对砂芯与型腔内表面尺寸进行多点检查，使铸件壁 厚均匀。用深度尺检查型芯是否安放到位，确保铸件上型面壁厚。

为解决疏松问题，在铸件油管处和厚大部位增放随形冷铁，确保 铸件尺寸，使冷铁有效的改变铸件的凝固顺序。既使用内冷铁，也使 用外冷铁，对铸件的疏松起到了很好的改进效果。在铸件厚大处最初 安放激冷效果好的铁制冷铁，彻底消除了疏松。

在铸件上开设缝隙浇道，双侧横浇道，减少金属液过热，使金属 液流均匀平稳。在浇注时为提高浇注速度，缩短浇注时间，在浇注时 在两侧各放置一个直浇道，在两个直浇道上方放置一个大的浇口杯， 使两个直浇道内的金属液流同步。

此材料铸件的浇注温度为735±5℃，铸件浇注后状态较好。

所述的大型铝合金封闭机匣长大于988mm，壁厚大于5mm。

本发明的优点：

本发明所述的大型铝合金封闭机匣的研制方法，节省大量制造费 用，并且大幅度缩短生产周期。能够提高大型铝合金砂型机匣类产品 的质量，提高生产效率。

附图说明

下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1为双侧浇道及缝隙浇道示意图。

具体实施方式

实施例1

本实施例提供了一种大型铝合金封闭机匣的研制方法，其特征在 于：所述的大型铝合金封闭机匣的研制方法，在铸件内型腔油管较多 且均由整体砂芯形成，尺寸不易控制。组型时为解决底部测试盲区影 响，保证铸型上下面理论壁厚尺寸，在设计时尽量增大芯座面积，提 高砂芯稳定性，组型前需使用水平高度尺对型芯进行初步水平状态测 试，下芯后用塞尺对砂芯与型腔内表面尺寸进行多点检查，使铸件壁 厚均匀。用深度尺检查型芯是否安放到位，确保铸件上型面壁厚。

为解决疏松问题，在铸件油管处和厚大部位增放随形冷铁，确保 铸件尺寸，使冷铁有效的改变铸件的凝固顺序。既使用内冷铁，也使 用外冷铁，对铸件的疏松起到了很好的改进效果。在铸件厚大处最初 安放激冷效果好的铁制冷铁，彻底消除了疏松。

在铸件上开设缝隙浇道，双侧横浇道，减少金属液过热，使金属 液流均匀平稳。在浇注时为提高浇注速度，缩短浇注时间，在浇注时 在两侧各放置一个直浇道，在两个直浇道上方放置一个大的浇口杯， 使两个直浇道内的金属液流同步。

此材料铸件的浇注温度为730℃，铸件浇注后状态较好。

所述的大型铝合金封闭机匣长大于988mm，壁厚大于5mm。

实施例2

本实施例提供了一种大型铝合金封闭机匣的研制方法，其特征在 于：所述的大型铝合金封闭机匣的研制方法，在铸件内型腔油管较多 且均由整体砂芯形成，尺寸不易控制。组型时为解决底部测试盲区影 响，保证铸型上下面理论壁厚尺寸，在设计时尽量增大芯座面积，提 高砂芯稳定性，组型前需使用水平高度尺对型芯进行初步水平状态测 试，下芯后用塞尺对砂芯与型腔内表面尺寸进行多点检查，使铸件壁 厚均匀。用深度尺检查型芯是否安放到位，确保铸件上型面壁厚。

为解决疏松问题，在铸件油管处和厚大部位增放随形冷铁，确保 铸件尺寸，使冷铁有效的改变铸件的凝固顺序。既使用内冷铁，也使 用外冷铁，对铸件的疏松起到了很好的改进效果。在铸件厚大处最初 安放激冷效果好的铁制冷铁，彻底消除了疏松。

在铸件上开设缝隙浇道，双侧横浇道，减少金属液过热，使金属 液流均匀平稳。在浇注时为提高浇注速度，缩短浇注时间，在浇注时 在两侧各放置一个直浇道，在两个直浇道上方放置一个大的浇口杯， 使两个直浇道内的金属液流同步。

此材料铸件的浇注温度为735℃，铸件浇注后状态较好。

所述的大型铝合金封闭机匣长大于988mm，壁厚大于5mm。

实施例3

本实施例提供了一种大型铝合金封闭机匣的研制方法，其特征在 于：所述的大型铝合金封闭机匣的研制方法，在铸件内型腔油管较多 且均由整体砂芯形成，尺寸不易控制。组型时为解决底部测试盲区影 响，保证铸型上下面理论壁厚尺寸，在设计时尽量增大芯座面积，提 高砂芯稳定性，组型前需使用水平高度尺对型芯进行初步水平状态测 试，下芯后用塞尺对砂芯与型腔内表面尺寸进行多点检查，使铸件壁 厚均匀。用深度尺检查型芯是否安放到位，确保铸件上型面壁厚。

为解决疏松问题，在铸件油管处和厚大部位增放随形冷铁，确保 铸件尺寸，使冷铁有效的改变铸件的凝固顺序。既使用内冷铁，也使 用外冷铁，对铸件的疏松起到了很好的改进效果。在铸件厚大处最初 安放激冷效果好的铁制冷铁，彻底消除了疏松。

在铸件上开设缝隙浇道，双侧横浇道，减少金属液过热，使金属 液流均匀平稳。在浇注时为提高浇注速度，缩短浇注时间，在浇注时 在两侧各放置一个直浇道，在两个直浇道上方放置一个大的浇口杯， 使两个直浇道内的金属液流同步。

此材料铸件的浇注温度为740℃，铸件浇注后状态较好。

所述的大型铝合金封闭机匣长大于988mm，壁厚大于5mm。