棚车侧墙及其内衬结构、内衬板

摘要

本发明提供一种棚车侧墙及其内衬结构、内衬板，内衬结构包括内衬板、压紧所述内衬板于所述棚车侧墙的压条，和实现所述压条压紧的紧固件，所述内衬板的端部形成台阶，台阶面朝向所述棚车内部的，所述压条的两端通过所述紧固件分别压紧定位于两相邻所述内衬板的所述台阶面，所述压条收纳于两相邻所述内衬板的所述台阶之间。如此，相邻两台阶可形成安装槽，压条可以位于安装槽空间内，则合理设计压条的厚度，使其大于台阶的高度，则压条就不会突出于内衬板，从而被收纳于两相邻内衬板的台阶之间，即收纳于安装槽内，避免压条货物外包装或叉车钳等撞击损坏。

说明书

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，具体涉及一种棚车侧墙及其内衬结构、内 衬板。

背景技术

请参考图1，图1为现有技术中一种棚车侧墙的结构示意图。

棚车侧墙包括侧墙板11，侧墙板11朝向车体内部的一侧，设有内衬 板12，内衬板12通常采用薄板平面结构，且数量为多个。为了固定侧墙 板11和内衬板12，还设置了固定二者的安装组件。

如图1所示，安装组件包括压条13、相配合的螺栓14和螺母15，并 且在侧墙板11上焊接有座板16，座板16上设置有螺栓孔，两个内衬板12 位于座板16的两侧。

安装时，首先将螺栓14旋入座板16的螺纹孔内，然后将压条13套向 螺栓14，再将压条13的两端，分别压紧于两个相邻内衬板11对应的端部， 再将螺母15套向螺栓14，并不断向外旋紧，从而实现压条13压紧相邻的 内衬板12。

上述技术方案存在下述技术问题：

压条13突出于内衬板12，棚车内装载货物时，压条13容易被货物外 包装或叉车钳等撞击损坏。

另外一个问题是，内衬板12和螺栓14、螺母15的外露造成内衬板12 内表面不平整，既不美观也影响货物的摆放。

有鉴于此，亟待针对该内衬结构进行改进，以避免压条被货物外包装 或叉车钳等撞击损坏。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种棚车侧墙及其内衬结构、内衬 板，该内衬结构可避免压条被货物外包装或叉车钳等撞击损坏。

本发明提供的棚车侧墙的内衬结构，包括内衬板、压紧所述内衬板于 所述棚车侧墙的压条，和实现所述压条压紧的紧固件，所述内衬板的端部 形成台阶，台阶面朝向所述棚车内部的，所述压条的两端通过所述紧固件 分别压紧定位于两相邻所述内衬板的所述台阶面，所述压条收纳于两相邻 所述内衬板的所述台阶之间。

如此，由于台阶的设置，相邻两台阶形成安装槽，压条可以位于安装 槽的空间内，则合理设计压条的厚度，使其大于台阶的高度，则压条就不 会突出于内衬板，从而被收纳于两相邻内衬板的台阶之间，即收纳于安装 槽内，避免压条货物外包装或叉车钳等撞击损坏。

可选地，所述压条包括压条盖板和压条底板，所述紧固件紧固所述压 条底板以压紧所述台阶面；所述压条盖板遮盖所述压条底板和所述紧固件 的内表面，并与所述内衬板的内表面平齐。

可选地，所述压条底板的内表面和所述压条盖板的外表面，一者开设 有压槽，另一者设有凸起，所述凸起能够压装于所述压槽内定位。

可选地，所述压槽的内侧壁具有第一凸缘，所述凸起具有朝向所述压 槽内侧壁的第二凸缘，所述凸起压装于所述压槽内后，所述第二凸缘与所 述第一凸缘沿所述棚车的内外方向抵触。

可选地，所述内衬板的端部向外折弯形成所述台阶。

可选地，所述内衬板的外表面具有若干加强筋。

可选地，所述加强筋延伸的长度与所述台阶的高度大致相等。

本发明还提供一种棚车侧墙，包括侧墙板，和位于所述侧墙板内侧的 内衬结构，所述内衬结构为上述任一项所述的内衬结构，因而具有与如上 内衬结构相同的技术效果。

可选地，还包括设置于所述侧墙板内侧的加强梁，所述紧固件包括相 配合的螺钉和铆螺母，所述铆螺母铆固于所述加强梁。

可选地，所述加强梁主体的横截面呈开口朝向所述侧墙板内表面的U 形，其两侧壁的边缘均设有翼缘，所述翼缘设有塞焊孔，所述翼缘贴合于 所述侧墙板，并通过所述塞焊孔塞焊固定于所述侧墙板；所述铆螺母铆固 于U形的所述加强梁的底壁。

本发明还提供一种内衬板，设于棚车的侧墙板的内侧，由压条压紧， 所述内衬板的端部向外弯折形成台阶，安装时，台阶面朝向所述棚车内部； 且，所述内衬板的外表面设有若干加强筋。安装时，压紧内衬板的压条可 以位于相邻两台阶形成的空间内，则合理设计压条的厚度，使其大于台阶 的高度，则压条就不会突出于内衬板，从而被收纳于两相邻内衬板的台阶 之间，避免压条货物外包装或叉车钳等撞击损坏。

附图说明

图1为现有技术中一种棚车侧墙的结构示意图；

图2为本发明所提供内衬结构一种具体实施例的结构示意图；

图3为图2中内衬板的结构示意图；

图4为图2中压条的结构示意图；

图5为图2中铆螺母铆入加强梁底壁的示意图柱；

图6为图2中加强柱加强梁的局部示意图；

图7为图6的A-A向剖视图。

图1中附图标记说明如下：

11侧墙版、12内衬板、13压条、14螺栓、15螺母、16座板；

图2-7中附图标记说明如下：

21侧墙版、22内衬板、221加强筋、222台阶面、23压条、231压条 底板、231a压槽、231b第一凸缘、231c沉孔、232压条盖板、232a凸起、 232b第二凸缘、24螺钉、25铆螺母、26加强梁、261翼缘、261a塞焊孔、 262侧壁、263底壁

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图 和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参考图2，图2为本发明所提供内衬结构一种具体实施例的结构示 意图；图3为图2中内衬板的结构示意图。

该实施例中棚车侧墙的内衬结构，包括内衬板22，内衬板22位于棚 车侧墙的内侧，即朝向车体的内部。除特殊说明外，文中以朝向棚车内部 的方向为内，朝向棚车外部的方向为外。内衬板22的材质可以选用PVC (Polyvinylchloride，聚氯乙烯)、挤压铝型材等材料，本领域技术人员可 以根据实际需要进行选择。

棚车侧墙包括侧墙板21，侧墙板21的内侧会装配多个内衬板22，为 了实现内衬板22与侧墙板21定位，该内衬结构还包括压紧内衬板22于侧 墙板21的压条23，压条23的压紧通过紧固件实现，具体到本实施例中， 紧固件包括相互配合的螺钉24和铆螺母25。

本方案中，内衬板22的边缘形成朝向棚车内部的台阶面222，如图2 所示，当相邻的两个内衬板22位于装配位置时，两个内衬板22对应边缘 的台阶实际上形成类似“安装槽”的结构，当然由于相邻的台阶需要预留 出间隙，以供紧固件插入，则该“安装槽”的底部相应地具有缝隙。另外， 该内衬板22台阶由其端部向外折弯形成，这样，形成台阶面222的同时不 需要增加内衬板22的厚度，达到减重的效果。

实际上，相邻内衬板22的台阶面222也可以相接而不预留间隙，但加 工时，台阶面222应当有供紧固件贯穿的插孔，或者具有缺口，以便相邻 两台阶面222相接后两对应缺口形成插孔。总之，这里对内衬板22的台阶 面222并不作限制，相邻内衬板22的边缘对接还是预留间隙也均可，但显 然台阶面222平整的结构更易于加工。

此时，压条23的两端可以通过紧固件分别压紧定位于两相邻内衬板 22的台阶面222。以图2为视角，压条23的左端压紧于左侧内衬板22的 右台阶面222，压条23的右端压紧于右侧内衬板22的左台阶面222。紧固 件则恰好可以贯穿压条23而自相邻内衬板22之间的间隙处定位于侧墙板 21。

如此，由于台阶的设置，压条23可以位于相邻两台阶形成的“安装槽” 空间内，则合理设计压条23的厚度，使其大于台阶的高度，则压条23就 不会突出于内衬板22，从而被收纳于两相邻内衬板22的台阶之间，即收 纳于“安装槽”内，避免压条23被货物外包装或叉车钳等撞击损坏。

应当知晓，内衬板22的布置形式有多种，比如若干内衬板22沿棚车 长度方向设置，或者既沿长度方向也沿高度方向布置，即纵横交错地布置， 则内衬板22的两端边缘和/或两侧边缘均可以与相邻内衬板22按照上述方 式压紧。一根压条23可以搭配若干紧固件实现压紧定位，图2中仅示出一 紧固件位置的剖视图。

进一步地，压条23可以包括压条盖板232，请结合图4考虑，图4为 图2中压条23的结构示意图。

该具体实施例中的压条23包括压条底板231和相对所述压条底板231 定位的压条盖板232，压条底板231的两端用于压紧上述相邻两内衬板22 的台阶面222，而压条盖板232则用于遮盖压条底板231和贯穿压条底板 231的紧固件，如图4所示，压条底板231中部具有供螺钉24贯穿的沉孔 231c，螺钉24插入后其钉帽限位于沉孔231c中。并且，压条盖板232的 内表面与内衬板22的内表面平齐。如此设置，紧固件可以不外露，压条 23整体也与内衬板22平齐，从而使得整个内衬板22内表面具有较佳的平 整性，既美观也不影响货物的摆放。

上述的压条盖板232和压条底板231可以按照下述方式实现定位。如 图4所示，压条底板231的内表面开设有压槽231a，压条盖板232的外表 面设有凸起232a，凸起232a能够压装于压槽231a内定位。该种压装定位 的方式，可保证压条盖板232内表面无任何定位件，确保内衬板22外表面 的平整性。可以理解，压槽231a可以沿压条23的长度方向延伸，也可以 沿长度方向设置若干压槽231a，凸起232a与之对应设置即可。

作为优选的方案，压槽231a的内侧壁可以设置第一凸缘231b，而压 条盖板232的凸起232a则具有朝向压槽231a内侧壁延伸的第二凸缘232b， 当凸起232a压装入压槽231a内后，第一凸缘231b与第二凸缘232b可沿 棚车的内外方向抵触，即第二凸缘232b的外径大于第一凸缘231b的内径。 此处作特殊说明，显然，压槽231a的内侧壁的“内”并非朝向棚车内部， 而是相对于压槽231a本身而言，内径和外径也是相对于卡位台阶和第二凸 缘232b自身而言。

如此设置，凸起232a压装于压槽231a后，第一凸缘231b和第二凸缘 232b能够进一步保证压装效果，防止压条盖板232和压条底板231脱离。 当然，压槽231a也可以设于压条盖板232，而凸起232a设于压条底板231。 另外，为便于压装，第二凸缘232b和第一凸缘231b均可以是具备一定弹 性的材质，或者二者中至少一者具备该特性，以便装配。

针对上述各实施例，内衬板22的外表面可以设置若干加强筋221。相 较于背景技术中薄板结构的内衬板22，设置加强筋221的内衬板22在基 本不增加重量的前提下具有更高的抗压刚度。

而且，加强筋221延伸的长度可以设置为与台阶的高度大致相等。如 图2所示，此时，有利于整个内衬板22的加工；而且，也便于内衬板22 的加强筋221和台阶共同贴附于侧墙板21的内表面或是设置于侧墙板21 内侧的其他辅助板，图2中并无辅助板结构，内衬板22与侧墙板21具有 一定距离。

除了上述实施例所述的内衬板22结构，本发明还提供一种棚车侧墙， 包括侧墙板21，和位于侧墙板21内侧的内衬结构，内衬结构为上述任一 实施例所述的内衬结构。可以理解，棚车侧墙必然也具有上述任一实施例 所述的技术效果，此处不再赘述。

本实施例中的棚车侧墙，还进一步包括定位于侧墙板21的加强梁26， 加强梁26可以增强侧墙板21的强度，加强梁26可以竖向或横向，或横竖 交错地设置，当然，也可以是其他方向。本实施例将加强梁26设置于侧墙 板21的内侧，紧固件则具体包括相配合的螺钉24和铆螺母25，铆螺母25 铆固于加强梁26，如图5所示，图5为图2中铆螺母25铆入加强梁26底 壁263的示意图。

如此设置，在提高侧墙板21强度的基础上，还可以将加强梁26作为 铆螺母25的基座使用，相较于背景技术，实际上是省略了座板结构，而且， 加强梁26设置于内侧并由内衬板22遮挡，也不影响侧墙板21的外饰或内 饰效果。当然，当加强梁26的厚度足够时，也可以直接在其上设置螺纹孔， 紧固件则可以是普通的螺栓、螺母。这里，设置铆螺母25，加强梁26可 以设计为较薄的空心结构，如图2所示加强梁26主体的横截面呈U形， 既能够增强侧墙板21强度，又不会增加过多的重量。

此时，在进行加强梁26的布置时，可以考虑内衬板22的布置需求， 以保证相邻内衬板22之间对应有加强梁26，以便紧固件的定位。显然， 一旦基于结构限制而无法在某些位置布置加强梁26时，也可以在侧墙板 21内表面的局部位置设置供紧固件定位的基座。

具体地，如图6所示，图6为图2中加强梁26的局部示意图；图7 为图6的A-A向剖视图。

加强梁26主体的横截面呈开口朝向侧墙板21内表面的U形，其两侧 壁262的边缘均设有翼缘261，实际上相当于整个横截面呈帽型，在翼缘 261上设有塞焊孔261a，安装时，翼缘261贴靠于侧墙板21，并通过塞焊 孔261a塞焊固定于侧墙板21。此时，铆螺母25铆固于U形加强梁26的 底壁263。

基于翼缘261及其上塞焊孔261a的设置，焊接固定加强梁26和侧墙 板21时，仅需要在塞焊孔261a位置进行焊接，焊接热输入量小，焊接后 侧墙板21变形量较小，则侧墙板21可以采用平板结构，无需进行减小形 变的压型处理，也就不受压型模具制约，结构适应性好，生产成本能够得 到有效控制。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通 技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润 饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。