拉链用金属部件、采用该拉链用金属部件的拉链、以及拉链用金属部件的制造方法

摘要

本发明的拉链用金属部件按质量百分比含有C：0.08％以下、Si：0.05％～2.0％、Mn：大于8.0％且25.0％以下、P：0.06％以下、S：0.01％以下、Ni：大于6.0％且30.0％以下、Cr：13.0％～25.0％、Cu：0.2％～5.0％、N：小于0.20％、Al：0.002％～1.5％，且C+N小于0.20％，其余部分为Fe和不可避免的杂质，并且，以下述式(a)表示的Md30为－150以下，Md30＝413－462(C+N)－9.2Si－8.1Mn－9.5Ni－13.7Cr－29Cu·······(a)。在此，式(a)中的元素符号表示该拉链用金属部件中的该元素的含量(质量百分比)。

说明书

技术领域

本发明涉及例如安装在会利用检针器检测缝针等的衣服上的拉链的拉 链用金属部件、采用该拉链用金属部件的拉链、以及拉链用金属部件的制造 方法，特别提出了一种在做成具有检针器无法检测出的程度的非磁性的部件 的同时、提高拉链用金属部件的加工性而提升生产效率的技术。

背景技术

对于安装在需要使用用于检测在缝制阶段有可能混入的缝针、断针等针 的检针器进行检测的衣服上的拉链，为了防止因被误认为针等危险物而导致 检针器的误动作，需要由不会被磁化、几乎不受磁场影响的具有非磁性的金 属材料构成。

在此，要求耐腐蚀性和非磁性的部件等通常采用以SUS304为代表的奥 氏体类不锈钢，例如在专利文献1中，作为高耐腐蚀、高强度、非磁性不锈 钢记载有增加了Mn和N的含量的高Mn、高N类的不锈钢。

另外，在专利文献2中，对于拉链等所采用的不锈钢，为了能够适当地 检测出缝制时的断针的混入，提出了一种检针器适用不锈钢，其组成为，按 质量百分比含有C：0.01～0.15％、Si：0.1～5％、Mn：1～10％、Ni：8～25％、 Cr：14～30％、N：0.01％以上且小于0.06％，其余部分为Fe和杂质，且在将 Ni当量定义为Ni当量＝Ni+0.6Mn+9.69(C+N)+0.18Cr－0.11Si²时，满 足Ni当量的值为19以上，这种不锈钢在1kOe磁场中的导磁率为1.005以下、 在18kOe磁场中的磁化率为550memu/g以下，且表现出Φ1.2mm铁球以下的 检针性能。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011－6776号公报

专利文献2：日本专利第3947679号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，在专利文献1所记载的不锈钢的情况下，在加工时会生成极少量 的加工诱发马氏体转变而呈现低磁性，从而在该不锈钢的情况下，无法获得 例如在10000奥斯特的磁场中磁通密度为0.01T以下的程度的非磁性、即所谓 的超非磁性，因此，在采用该不锈钢形成拉链，且对带有该拉链的衣服使用 检针器的情况下，有可能因该拉链被检针器检测到而引发误动作。

此外，在专利文献2所记载的不锈钢的情况下，由于硬度变得过高，特 别是在由该不锈钢来形成用于构成拉链链齿列的多个链齿的情况下，很难连 续地成形这些链齿，因此，除了不可避免地使制造效率降低的问题之外，更 严重的是存在引起其成形模具破损的隐患。该不锈钢能够通过例如实施多次 热处理来降低硬度，从而能够实现链齿的连续成形，但在这种情况下，存在 由于实施热处理而导致制造成本升高这样的其他问题。

本发明以解决以往技术具有的上述问题为课题，其目的在于提供具有不 会导致检针器误动作程度的非磁性、能够在将制造成本抑制得较低的同时提 升生产率的拉链用金属部件、采用该拉链用金属部件的拉链、以及拉链用金 属部件的制造方法。

用于解决问题的方案

本发明的拉链用金属部件按质量百分比含有C：0.08％以下、Si：0.05％～ 2.0％、Mn：大于8.0％且25.0％以下、P：0.06％以下、S：0.01％以下、Ni： 大于6.0％且30.0％以下、Cr：13.0％～25.0％、Cu：0.2％～5.0％、N：小于0. 20％、Al：0.002％～1.5％，且C+N小于0.20％，其余部分为Fe和不可避免的 杂质，并且，以下述式(a)表示的Md30为－150以下。

Md30＝413－462(C+N)－9.2Si－8.1Mn－9.5Ni－13.7Cr－ 29Cu·······(a)

在此，式(a)中的元素符号表示该拉链用金属部件中的该元素的含量 (质量百分比)。

在此，在本发明中，优选的是，作为检针性能，拉链链条和拉链的铁球 值为Φ1.5mm以下，而且，作为链牙单体、上下止件、打开件等止件单体(原 材料)，优选在10000奥斯特(Oe)磁场中配置有该部件时呈现的磁通密度为 0.01T以下，特别优选为0.007T以下。

另外，优选的是，本发明的拉链用金属部件是实施了冷加工、或者冷加 工和热处理的部件。

在本发明的拉链用金属部件中，可以按质量百分比还含有3.0％以下的 Mo，在这种情况下，优选为替代以上述式(a)表示的Md30，以下述式(b) 表示的Md30’为－150以下。

Md30’＝413－462(C+N)－9.2Si－8.1Mn－9.5Ni－13.7Cr－18.5Mo－ 29Cu·······(b)

也可以是，上述的拉链用金属部件还含有从Nb、V、Ti、W、Ta中选择 的至少一种元素，且每一种元素按质量百分比为1.0％以下。

此外，在此，可以还含有按质量百分比为3.0％以下的Co和/或按质量百 分比为0.015％以下的B。

此外，也可以还含有从按质量百分比为Ca：0.01％以下、Mg：0.01％以 下、REM：0.05％以下中选择的一种以上。

此外，本发明的拉链是由拉链构成部件形成的，该拉链构成部件包括： 一对链齿列，其是将多个链齿排列配置而成的；以及拉头，其能够沿着所述 链齿列滑移，以使这些链齿列的各链齿彼此啮合或者分离，其中，所述拉链 构成部件中的、至少链齿列的各链齿是由前述的任一种拉链用金属部件形成 的。

此外，本发明的拉链用金属部件的制造方法在制造前述的拉链用金属部 件的过程中，对具有预定组成的线材或者钢线(例如圆线)实施冷加工(拔 丝加工、轧制加工等)，将该线材或者钢线成形为由例如截面形状为大致字 母Y等的异形线和/或截面形状为矩形的扁平线形成的加工材料(之后记载 的线)，之后对所述加工材料实施冷加工(切断加工、冲压加工等)。

在此，优选的是，所述加工材料的截面硬度按依照JISZ2244的维氏硬度 试验测量的维氏硬度HV为220～360，依照JISZ2241的拉伸试验测量的该加 工材料的伸长率为1％以上，拉伸强度处于450MPa～1100MPa的范围内。

发明的效果

采用本发明，通过使拉链用金属部件的组成为上述组成，且以式(a) 表示的Md30为－150以下，从而具有不被检针器检测出的程度的非磁性，而 且，由于与以往技术的不锈钢相比冷加工后的硬度降低，因此，特别是在将 拉链用金属部件做成链齿时，不实施多次热处理就能够进行这些链齿的连续 成形，其结果，拉链用金属部件的加工变得容易，能够不增大因实施多次热 处理等而导致的制造成本升高就大幅度提高制造效率。

附图说明

图1是表示具有本发明的一实施方式的拉链用金属部件的拉链的主视 图。

图2是表示图1的拉链所具有的链齿、上止件以及下止件向拉链带上形成 的工序的立体图。

图3是表示能够用于制造拉链用金属部件的钢线的截面图。

图4是表示能够用于制造拉链用金属部件的另一钢线的截面图。

图5是表示能够用于制造拉链用金属部件的又一钢线的截面图。

图6是表示实施例的检针试验的检针器的俯视图。

具体实施方式

以下，参照附图详细地说明本发明的实施方式。

图1所例示的拉链1包括：左右一对链齿列2，其通过将多个链齿2a在图 中的上下方向上排列配置而成；拉链带3，其由布等形成，具有供这些链齿 列2各自的链齿2a安装的芯部3a，该芯部3a沿着图中的上下方向延伸，形成 为较粗的绳状；以及带有拉片的拉头4，该拉头4的内部供各链齿列2穿过， 且该拉头4能够沿着链齿列2的延伸方向(图中的上下方向)滑移，以使成对 的链齿列2的各链齿2a互相啮合或者分离，其中，拉片供例如使用者捏持。

另外，在此，在该拉链1中，在链齿列2的一端部(图1中的上端部)设 上止件5，并且在链齿列2的另一端部(图1中的下端部)设下止件6，该上止 件5用于阻止通过链齿2a的啮合而使一对链齿列2闭合或通过链齿2a的分离 而使一对链齿列2打开的拉头4向链齿列2闭合的方向进一步移位，该下止件6 用于阻止拉头4向链齿列2打开的方向进一步移位，利用这些止件5、6限制拉 头4的移动范围。

在此，在本发明中，以后述的由奥氏体类不锈钢形成的拉链用金属部件 来形成上述拉链1的可由金属材料形成的拉链构成部件中的至少一个拉链构 成部件、特别是各链齿2a，上述可由金属材料形成的拉链构成部件包括链齿 列2的各链齿2a、拉头4、上止件5和下止件6等。优选的是，拉头4、上止件5 和下止件6等其他拉链用金属部件中的至少一者也由该奥氏体类不锈钢形 成。

由此，在利用检针器对安装有拉链1的衣服检测缝针等针时，能够利用 作为用于形成拉链用金属部件的奥氏体类不锈钢的固有性质的超非磁性，有 利于消除检针器将该拉链用金属部件误检测为针的隐患。

而且，该奥氏体类不锈钢与专利文献1所记载的以往的不锈钢相比，其 冷加工后的硬度较小，因此，不需要实施多次热处理就能够容易地加工，于 是，在制造该拉链用金属部件时，能够在较低的制造成本的条件下提高制造 效率。

而且，构成本发明的拉链用金属部件的奥氏体类不锈钢，按质量百分比 含有C：0.08％以下、Si：0.05％～2.0％、Mn：大于8.0％且25.0％以下、P： 0.06％以下、S：0.01％以下、Ni：大于6.0％且30.0％以下、Cr：13.0％～25.0％、 Cu：0.2％～5.0％、N：小于0.20％、Al：0.002％～1.5％，且C+N小于0.20％， 其余部分为Fe和不可避免的杂质，并且，以

式(a)：Md30＝413－462(C+N)－9.2Si－8.1Mn－9.5Ni－13.7Cr－ 29Cu

表示的Md30为－150以下。

在该奥氏体类不锈钢的情况下，以式(a)表示的Md30如上所述较小， 从而大幅度提高了奥氏体类稳定度，即使在进行冷加工以形成复杂形状的情 况下，也能够完全抑制磁性体即加工诱发马氏体组织的生成。此外，通过减 少C、N的含量并使Cu、Al含量在上述范围内，能够抑制加工硬化而确保所 需要的冷加工性。此外，通过使Mn、Ni的含量处于上述范围，能够进一步 降低非磁性体的基础磁性而获得超非磁性。

(各成分的添加量)

由于C在添加超过0.08％时强度变高，冷加工性较差，因此，将上限设为 0.08％，优选设为0.05％以下。另一方面，在过度减少C的含量时会导致制造 成本增加，因此，优选下限为0.001％，特别是，C的含量更优选为0.01％以 上。C含量的优选范围是0.01％～0.05％。

对于Si，为了脱氧而添加0.05％以上，优选添加0.1％以上。但是，在添 加Si超过2.0％时，冷加工性较差。因此，Si含量的上限设为2.0％，优选设为 1.0％以下。Si含量的优选范围是0.1％～1.0％。

对于Mn，为了显著提高冷加工后的奥氏体的稳定度并获得超非磁性， Mn的添加量多于8.0％，优选多于13.0％。但是，在Mn添加超过25.0％时，其 效果饱和，在强度升高的同时冷加工性恶化。因此，Mn含量的上限设为 25.0％，优选设为20.0％以下，更优选小于16.0％。Mn含量的优选范围是大于 13.0％且20％以下。Mn含量更优选小于16.0％。

P的含量设为0.06％以下，优选设为0.04％以下，以确保冷加工性。但是， 使P的含量为零在工业上是很困难的，因此，优选的范围是0.01％～0.04％。

S的含量设为0.01％以下，优选设为0.005％以下，以确保线材的热制造性 和耐腐蚀性。但是，使S的含量为零在工业上是很困难的，因此，优选的范 围是0.0002％～0.005％。

对于Ni，为了显著提高冷加工后的奥氏体的稳定度并确保超非磁性，Ni 的添加量多于6.0％，优选添加8.0％以上。但是，在Ni的添加量超过30.0％时， 即使是奥氏体类且是非磁性，也像因瓦合金那样Fe－Ni对的原子间键合数增 大而显微弱的磁特性。因此，将Ni含量的上限设为30.0％，优选设为20.0％以 下，更优选设为小于10.0％。由于希望尽可能减少Fe－Ni对的原子间键合， 因此Ni含量的优选范围是8.0％以上且小于10.0％。

对于Cr，为了显著提高冷加工后的奥氏体的稳定度并确保超非磁性、并 且获得高耐腐蚀性，Cr添加13.0％以上，优选添加15.0％以上。但是，在Cr 添加超过25.0％时，由于在组织的局部生成强磁性体的bcc结构的δ(Δ)－铁 氧体，因此显磁性、且强度提高、冷加工性下降。因此，Cr含量的上限设为 25.0％，优选设为20.0％以下。Cr含量的优选范围是15.0％～20.0％。

对于Cu，为了显著提高冷加工后的奥氏体的稳定度并确保超非磁性，且 抑制奥氏体的加工硬化而确保冷加工性，Cu添加0.2％以上。Cu优选添加1.0％ 以上，更优选添加多于3.0％。但是，在Cu添加超过5.0％时，由于Cu的显著 的凝固偏析而生成热裂纹，因此，在工业上无法制造。因此，Cu含量的上限 设为5.0％，优选设为4.0％以下。优选将Cu含量设为1.0％～4.0％，更优选设 为大于3.0％且4.0％以下。

N在添加0.20％以上时强度提高、冷加工性较差。因此，N的含量设为小 于0.20％，优选设为小于0.10％。另一方面，由于过度减少N的含量会导致制 造成本增加，因此，N的含量优选设为0.001％以上，更优选设为0.01％以上。 N含量的优选范围是0.01以上且小于0.10％。

Al是脱氧元素，而且与Cu同样地，是抑制奥氏体的加工硬化而确保冷加 工性的重要元素，含有0.002％以上，优选含有0.01％以上。但是，在Al添加 超过1.5％时，其效果饱和，生成粗大夹杂物，冷加工性反而劣化。因此，将 Al含量的上限设为1.5％，优选设为1.3％以下，更优选设为1.2％以下。Al含量 的优选范围是0.01％～1.2％。

C+N限定为小于0.20％，以实现软质化并确保复杂形状部件的冷加工 性。C+N的含量优选为0.10％以下。

前述的式(a)中的Md30是调查冷加工后的加工诱发马氏体量和成分之 间的关系而得到的指标，是在对单相奥氏体赋予0.3的拉伸真应变时组织的 50％转变为马氏体的温度。Md30的数值越小，奥氏体越稳定而能够抑制生成 马氏体。因而，为了确保线材的超非磁性而需要控制Md30值。为了在冷加 工后也呈现超非磁性，因此需要将Md30控制在－150以下。Md30优选设为－ 170以下，更优选为－200以下。

不可避免的杂质是例如在通常的不锈钢制造过程中混入的O：0.001％～ 0.01％、Zr：0.0001％～0.01％、Sn：0.001％～0.1％、Pb：0.00005％～0.01％、 Bi：0.00005％～0.01％、Zn：0.0005％～0.01％等、原料或耐火物所含有的物 质。

对于Mo，为了提高制品的耐腐蚀性，根据需要能够优选添加0.01％以上， 更优选添加0.2％以上。但是，在Mo添加超过3.0％时，有可能强度提高、冷 加工性下降。因此，Mo含量的上限能够设为3.0％，优选设为2.0％。Mo含量 的特别优选的范围是0.2％～2.0％。

另外，在含有Mo的情况下，替代前述的式(a)而使用利用下述的式(b) 计算出的Md30’，优选利用该式(b)得到的Md30’为－150以下。

式(b)：Md30’＝413－462(C+N)－9.2Si－8.1Mn－9.5Ni－13.7Cr－ 18.5Mo－29Cu

Nb、V、Ti、W、Ta根据需要能够添加一种以上，以形成碳氮化物而提 高耐腐蚀性。在含有Nb、V、Ti、W、Ta中的一种以上的情况下，各元素的 含量优选设为0.01％以上，更优选设为0.05％以上。在所述各元素添加超过 1.0％时，有可能生成粗大夹杂物而使冷加工性下降。因此，Nb、V、Ti、W、 Ta各自的含量的上限能够设为1.0％，优选设为0.6％以下。各元素含量的优选 范围是0.05％～0.6％。

对于Co，为了显著提高冷加工后的奥氏体的稳定度并获得超非磁性，根 据需要能够优选添加0.05％以上，更优选添加0.2％以上。但是，在Co添加超 过3.0％时，有可能强度提高、冷加工性劣化。因此，Co含量的上限优选设为 3.0％，其中，更优选设为1.0％以下。Co含量的特别优选的范围是0.2％～1.0％。

B根据需要能够添加0.0005％以上，优选添加0.001％以上，以提升热制 造性。但是，在B添加超过0.015％时，有可能反而生成硼化物而使冷加工性 下降。因此，B含量的上限能够设为0.015％，优选设为0.01％以下。B含量的 优选范围是0.001％～0.01％。

Ca、Mg、REM是对于脱氧有效的元素，根据需要能够添加这些元素中 的一种以上，但在过度添加时，有可能由于软磁性劣化且生成粗大脱氧生成 物而使冷加工性下降。因此，在含有Ca的情况下，将其含量设为0.01％以下， 优选设为0.004％以下。在含有Mg的情况下，将其含量设为0.01％以下，优选 设为0.0015％以下。在含有REM的情况下，将其含量设为0.05％以下，优选 设为0.01％以下。此外，Ca含量的优选的下限值是0.0005％，更优选是0.001％。 Mg含量的优选的下限值是0.0005％，更优选是0.0006％。REM含量的优选的 下限值是0.0005％，更优选是0.001％。这些元素各自的含量的优选范围是Ca： 0.001％～0.004％、Mg：0.0006％～0.0015％、REM：0.001％～0.01％。

(基础线材的拉伸强度、拉伸断裂收缩率(日文：引張破断絞り))

用于形成本发明的拉链用金属部件的奥氏体类不锈钢的线材拉伸强度 能够设为650MPa以下，特别是590MPa以下，而且，该基础线材的拉伸断裂 收缩率能够设为70％以上，特别设为75％以上。在基础线材的拉伸强度为 650MPa以下时，冷加工性良好。此外，在基础线材的拉伸断裂收缩率为70％ 以上时，冷加工性良好。

通过与所需的冷加工性相应地更严密地控制钢的成分组成，这些机械特 性能够进一步提高。

即，在将成分组成控制为Mn：大于13.0％且20％以下、Cu：1.0％～4.0％、 Al：0.01％～1.3％、N：0.01以上且小于0.10％时，成为拉伸强度为590MPa 以下、拉伸断裂收缩率为75％以上的线材。由此，线材的冷加工性进一步提 高。

(检针性能)

检针性能是以静磁场型检针器检测与Φ1.5mm的铁球相当的磁通密度的 变化量并将该变化量设定为基准值(指示值)100，对于测量被测量物时的 检针值，根据其与所述基准值的相对值来进行评价，其中，该静磁场型检针 器用于对磁通量中在使金属以恒定速度通过时产生的磁通密度的变化量进 行测定。也就是说，若被测量物的检针值为基准值以下，则铁球值为Φ1.5mm 以下。此外，检针性能以与Φ0.8mm、Φ1.2mm及Φ1.5mm的铁球值中的哪一 个铁球值以下相当的方式来表示，Φ0.8mm以下意味着能够检测出缝制所使 用的最小特殊尺寸的断针，Φ1.5mm以下意味着能够充分地检测出通常使用 尺寸的断针。

而且，在本发明中，优选具有铁球值Φ1.5mm以下的检针性能，更优选 为Φ1.2mm以下，特别是，最优选为Φ0.8mm以下。另外，在此，被测量物是 拉链链条，被测量物的检针值是使该被测量物与检针器的行进方向垂直移动 而得到的结果。

(磁通密度)

在本发明中，优选的是，具有下述超非磁性，即，例如在将一个链齿2a 配置在10000奥斯特(Oe)的磁场中时，与该一个链齿相应的磁通密度显示 为0.01T以下。更优选的是，在10000奥斯特(Oe)的同样磁场中的磁通密度 为0.007T以下。上止件5和下止件6或者打开件等止件单体的磁通密度也是同 样的。

(制造方法)

以上说明的拉链用金属部件能够利用以下例示说明的方法来制造。

首先，以99％以上的截面收缩率对具有上述成分组成的铸坯(日文：鋳 片)进行线材热轧(日文：熱間線材圧延)，之后在1000℃～1200℃实施均 匀化热处理而得到线材。

另外，直径较小的线材轧制与薄板、厚板、钢管、棒轧制不同，能够实 施强热加工。线材热轧和均匀化热处理对于使线材均匀化而使超非磁性稳定 化是有效的。特别是，为了得到软质且在冷加工后也稳定地成为超非磁性的 线材，需要以合计99％以上这样的极高的截面收缩率对具有上述成分组成的 铸坯进行线材热轧，之后在1000℃～1200℃下实施均匀化热处理。

在此，在线材热轧中的截面收缩率合计小于99％时，材料的均匀化不足， 难以获得超非磁性。因此，使线材热轧中的截面收缩率成为99％以上，优选 成为99.5％～99.99％。

另外，在线材热轧后的均匀化热处理温度小于1000℃时，除了强度较高， 冷加工性较差之外，由于均匀化不足，因此超非磁性也较差。因此，均匀化 热处理温度设为1000℃以上，优选设为1050℃以上。另一方面，在均匀化热 处理温度大于1200℃时，会析出强磁性的铁氧体相而导致超非磁性较差。因 此，均匀化热处理温度能够设为1200℃以下，优选设为1150℃以下。均匀化 热处理温度的范围能够设为1000℃～1200℃，优选设为1000℃～1150℃。

通过这样规定实施强热加工的线材轧制中的截面收缩率和之后的均匀 化热处理条件，降低微量的合金偏析，从而使超非磁性稳定。

然后，通过对上述线材实施冷加工，将该线材成形为包括扁平线和/或 异形线的加工材料，之后对所述加工材料实施冷加工，从而能够制造拉链用 金属部件。

在此，能够在加工材料的轧制等冷加工过程中对加工材料实施退火等热 处理、也就是在轧制期间实施的中间热处理，由此硬度下降，因此，能够进 一步提高加工性。在此进行的热处理优选进行与上述均匀加热处理同等的处 理。

另外，在此，在加工材料的硬度按维氏硬度HV是220～360、拉伸强度 在450MPa～1100MPa的范围内、且加工材料的伸长率设为1％以上时，能够 进行作为拉链用金属部件的链齿等的连续成形，因此而优选。这也就是说， 在加工材料的硬度HV小于220或者拉伸强度为450MPa以下的情况下，链齿 成形时的材料变形较大，难以高精度地加工成预定的形状，另一方面，在加 工材料的硬度HV大于360的情况、强度大于1100MPa的情况、或者伸长率小 于1％的情况下，存在难以进行链齿的连续成形的情况。

为了抑制用于进行链牙植齿成形的成形模具的快速破损，使链牙植齿成 形的精度进一步稳定化，更优选使加工材料的维氏硬度HV为220～310，而 且，拉伸强度更优选为700MPa～800MPa。

另外，对于构成拉链1的链齿列2的各链齿2a，像图2中示出的各链齿2a 的制造工序的一部分那样，将由金属材料形成并且在全长的范围内横截面形 状呈大致字母Y形的、作为加工材料的链齿用的异形线12以预定的长度切断， 将其作为链齿形成构件12a，然后对链齿形成构件12a实施冲压加工，形成在 使用时与其他链齿2a啮合的卡合头部2b，之后，在将拉链带3的芯部3a配置 于呈字母Y形的链齿形成构件12a的、分叉延伸的两个腿部2c之间的状态下， 使这些腿部2c朝向内侧塑性变形，将芯部3a夹入在腿部2c之间并夹紧。从而 能够将构成拉链1的链齿列2的各链齿2a安装形成在拉链带3上。

在此，特别是在由本发明所述的拉链用金属部件构成图1所例示的拉链1 的拉链构成部件中的、像上述那样形成的链齿2时，由于拉链用金属部件的 奥氏体类不锈钢的硬度较小，因而能够利用链齿成形安装机连续地进行上述 那样的链齿2a的成形，因此，能够显著提升制造效率。另外，也可以在形成 上述异形线12的过程中多次实施退火等热处理，但即便不实施这样的热处 理，由于能够进行链齿2a的连续成形，因此，也能够防止由进行热处理引起 的成本升高。

从更有效地防止由拉链1引起的检针器误动作、并且进一步提高制造效 率的方面考虑，优选的是，上止件5、下止件6、拉头4等可由金属材料形成 的拉链构成部件也由本发明的拉链用金属部件形成。

另外，例如通过将图2所示的作为加工材料的、平板状的上止件用扁平 线15以预定的长度切断并使其塑性变形为字母U形，形成上止件形成构件 15a，将该上止件形成构件15a以夹入芯部3a的方式夹紧、固定在拉链带3上， 从而能够在拉链带3上形成上止件5。此外，通过将下止件形成构件16a夹紧、 固定在各个拉链带3上，能够安装下止件6，该下止件形成构件16a是通过将 图2所示的、具有将两个字母U形在下部连结而成的截面形状的作为加工材料 的下止件用的异形线16以预定的长度切断而形成的。但是，上止件5和下止 件6并不限定于上述的形成方法，例如也可以由异形线形成上止件5，并由扁 平线形成下止件6。

对于图示的拉头4是通过对截面呈矩形的板状的长条体多阶段地实施冲 压加工并以预定的间隔切断来制作拉头主体，进而在该拉头主体上安装弹簧 和拉片而成的，对此省略了图示。另外，拉片能够通过由截面矩形的板状体 冲切出预定形状而形成。

另外，在制造本发明的拉链用金属部件时，也可以使用将前述的线材拉 丝加工而成的钢线。该钢线具有与上述线材同样的成分组成和Md30值，由 此呈现超非磁性。

为了确保冷加工性，优选的是，该钢线的拉伸强度为650MPa以下，拉 伸断裂收缩率为70％以上。这样的钢线的特性可通过以上述线材为原材料而 获得。

此外，钢线与钢线材同样，通过将成分组成控制为Mn：大于13.0％且20％ 以下、Cu：1.0％～4.0％、Al：0.01％～1.3％、N：0.01以上且小于0.10％，拉 伸强度成为590MPa以下，并且拉伸断裂收缩率成为75％以上。通过做成这样 的钢线，冷加工性进一步提高。

另外，Ni、Cu会对常磁性(日文：常磁性)钢的磁性产生影响。在线材 或者钢线的横截面内中心部的Ni浓度波动的标准偏差σ为5％以下、且Cu浓度 波动的标准偏差σ为1.5％以下的情况下，由于局部磁性较高部位的形成得到 抑制，因此，能够稳定地获得超非磁性。因此，优选的是，使Ni浓度波动的 标准偏差σ为5％以下，使Cu浓度波动的标准偏差σ为1.5％以下。更优选的是， 使Ni浓度波动的标准偏差σ设为3％以下，使Cu浓度波动的标准偏差σ为1.0％ 以下。

另外，线材或者钢线的横截面内中心部的Ni浓度波动或者Cu浓度波动的 标准偏差σ，是根据利用EPMA(电子探针显微分析仪)分析对线材或者钢 线的横截面中心区域的任意部位的Ni浓度和Cu浓度进行映射分析而得到的 结果求出的。

在此，关于线材或者钢线的横截面的中心区域，在横截面形状是圆形的 情况下，是指以自中心起算的线材或者钢线的直径的1/4为半径的圆所包围 的区域。此外，在横截面形状是边数为4以上的正多边形的情况下，是指以 自中心起算的通过中心的对角线的长度的1/4为半径的圆所包围的区域。此 外，在横截面形状具有形成后述的钢线卷材的图3～图5所示的异形截面形状 的情况下，是指以下的区域。首先，描画由连结第1直线部51a(91a)的一 端和第2直线部52a(92a)的距第1直线部51a(91a)的一端较远的端部的直 线构成的第1对角线71。此外，描画由连结第1直线部51a(91a)的另一端和 第2直线部52a(92a)的距第1直线部51a(91a)的另一端较远的端部的直线 构成的第2对角线72。而且，将以第1对角线71和第2对角线72中的较短的对 角线(在图3中是第2对角线72)的长度方向上的中心位置73为中心、以第1 对角线71和第2对角线72中的较短的对角线的长度的1/4为半径r的圆所包 围的区域设为横截面的中心区域。

上述钢线的制造方法并没有特别的限定，可以使用通常的方法。通常的 钢线的制造方法例如能够列举出这样的方法，即，包含将钢线材料以拉丝率 10％～95％拉丝的工序和在900℃～1200℃下进行5秒～24小时的线料退火 (日文：ストランド焼鈍)的工序。

为了提高钢线的尺寸精度，钢线材料的拉丝率优选为10％以上，更优选 为20％以上。此外，为了防止拉丝过程中的断裂，钢线材料的拉丝率优选为 95％以下，更优选为90％以下。

为了消除由拉丝工序引起的应变，线料退火的温度优选为900℃以上， 更优选为1000℃以上。此外，为了防止强磁性的铁氧体相的析出，线料退火 的温度优选为1200℃以下，更优选为1150℃以下。

为了获得充分的退火效果，线料退火的退火时间优选为5秒以上，更优 选为20秒以上。此外，为了提高生产率，线料退火的退火时间优选为24小时 以下，更优选为1小时以下。

钢线的截面形状并没有特别的限定，既可以是圆形，也可以是多边形等 异形截面形状。在钢线是异形截面形状的情况下，为了防止在线料退火之后 由卷绕引起截面形状的变形，优选做成后述的截面形状。

通过在特定的条件下对以上说明那样的、具有特定截面形状的钢线进行 卷绕，能够形成钢线卷材。

为了自钢线加工成复杂形状，优选为在钢线的阶段具有接近最终制品形 状的近终形的材料。但是，在将钢线加工成近终形的异形截面形状的情况下， 对线材实施拉丝加工而做成异形截面形状的钢线，在进行了线料退火之后卷 绕时，钢线的截面形状有可能走形。因此，优选的是，钢线做成即使在线料 退火之后卷绕成钢线卷材也不会走形的以下所示的截面形状。

图3是用于说明卷绕成钢线卷材的钢线的截面形状的截面图。图3所示的 截面形状为矩形，包含具有第1直线部51a的第1边51、具有相对于第1直线部 51a倾斜30°以下的角度(α)且与第1直线部51a相对配置的第2直线部52a的第 2边52、由连接第1边51的一端和第2边52的接近第1边51的一端的端部的直线 形成的第3边53、以及由连接第1边51的另一端和第2边52的接近第1边51的另 一端的端部的直线形成的第4边54。

在图3所示的截面形状中，第1直线部51a的延伸方向和第2直线部52a的 延伸方向所成的角度α为30°以下。在图3所例示的情况下，第2直线部52a以 相对于第1直线部51a倾斜的角度配置，但第2边52的第2直线部52a也可以与 第1直线部51a平行。

通常，对异形截面形状的钢线实施线料退火，该钢线是通过对线材实施 拉丝加工而得到的。线料退火后的钢线通过从具有相对配置的辊对的夹送辊 中穿过，从而被沿预定的输送方向输送，被送到供钢线卷绕的圆筒形鼓而卷 绕在该圆筒形鼓上。卷绕的钢线被从圆筒形鼓卸下，释放卷绕时的张力，成 为钢线卷材。

在图3所示的截面形状中，在第1直线部51a的延伸方向和第2直线部52a 的延伸方向所成的角度α大于30°的情况下，在后述的钢线卷材的制造方法 中，在使第1直线部51a和第2直线部52a分别与夹送辊的相对配置的辊对接 触，使钢线在被夹持在夹送辊的辊对之间的状态下通过时，来自夹送辊的应 力集中在钢线截面形状中的矩形的顶点部分。其结果，有时会导致钢线的截 面形状中的顶点部分走形而变形或者钢线产生损伤。

此外，在上述所成的角度α大于30°时，难以使第1直线部51a和第2直线 部52a分别与夹送辊的辊对接触，将钢线夹持在辊对之间的状态变得不稳定。 因此，即使钢线从夹送辊中穿过，也无法充分地获得夹送辊对钢线输送方向 的控制功能。

而且，在上述所成的角度α大于30°时，卷绕在圆筒形鼓上的相邻的钢线 的第1直线部51a和第2直线部52a不易成为面接触的状态。其结果，卷绕在圆 筒形鼓上的相邻的钢线相互间容易成为从在观察其截面时呈点接触的状态。 在相邻的钢线相互间观察其截面呈点接触地卷绕时，有时会导致钢线的点接 触的部分由于卷绕时的张力而走形变形、或者钢线产生损伤。

此外，在上述所成的角度α大于30°时，由于将上述钢线夹持在辊对之间 的状态变得不稳定，因此，存在输送过程中的钢线旋转，成为钢线的截面形 状中的矩形的顶点部分与夹送辊的辊对接触的状态的情况。在这种情况下， 有时会导致钢线的截面形状中的矩形的顶点部分走形变形、或者钢线产生损 伤。

另外，在没有配置夹送辊的情况下，不存在由于来自夹送辊的应力而导 致钢线变形的情况。但是，在没有配置夹送辊的情况下，由于在将钢线卷绕 在圆筒形鼓上时钢线旋转扭转，易于成为卷绕在圆筒形鼓上的相邻的钢线相 互间在观察其截面时呈点接触的状态。因此，由卷绕时的张力导致钢线的截 面形状走形变形、或者钢线产生损伤。

就图3所示的截面形状而言，由于上述所成的角度α为30°以下，因此， 来自夹送辊的应力难以集中在钢线的截面形状中的矩形的顶点部分。因而， 不易出现钢线的截面形状中的矩形的顶点部分走形而变形、或者钢线产生损 伤的情况。

此外，在上述所成的角度α为30°以下时，将上述钢线夹持在辊对之间的 状态稳定。因此，卷绕后的钢线卷材的相邻钢线的第1直线部51a和第2直线 部52a容易面接触。因而，通过将上述所成的角度设为30°以下，能够有效地 防止线料退火后的钢线走形变形、或者损伤。

此外，为了有效地防止钢线的走形、损伤，上述所成的角度优选为15° 以下，最优选为0°(第2边52的第2直线部52a和第1直线部51a平行)。

此外，在图3所示的钢线中，截面形状的与第1直线部51a正交的方向上 的最大尺寸即第1尺寸(T)、和截面形状的与第1直线部51a的平行的方向上 的最大尺寸即第2尺寸(W)之比(T/W)设为3以下。在上述比(T/W) 大于3时，将上述钢线夹持在辊对之间的状态变得不稳定。在上述比(T/W) 为3以下时，将上述钢线夹持在辊对之间的状态变稳定，能够防止钢线的走 形、损伤。为了使将上述钢线夹持在辊对之间的状态更稳定，更有效地防止 钢线的走形、损伤，上述比(T/W)优选为1.5以下，更优选为1以下。

此外，图3所示的钢线中，第1边51的长度L1(同图3中的与第1直线部51a 的平行的方向上的最大尺寸(W)相同)大于或等于第2边52的长度L2，相 对于第2尺寸(W)，第1边51的长度L1和第2边52的长度L2分别在W/10～W 的范围内。在第1边51的长度L1和第2边52的长度L2均小于W/10时，将上述 钢线夹持在辊对之间的状态变得不稳定。在第1边51的长度L1和第2边52的长 度L2处于上述范围内时，将上述钢线夹持在辊对之间的状态稳定，能够防止 钢线的走形、损伤。为了更有效地防止钢线的走形、损伤，第1边51的长度 L1和第2边52的长度L2优选为W/5～W。

在此，钢线卷材优选的是图3所示的截面形状的钢线卷绕而成的。因此， 在制造时，即便使第1直线部51a和第2直线部52a分别与夹送辊的相对配置的 辊对接触，使钢线在被夹持在夹送辊的辊对之间的状态下通过，来自夹送辊 的应力也不易集中在钢线的截面形状中的矩形的顶点部分。而且，该钢线卷 材成为将上述钢线夹持在辊对之间的状态稳定的状态。因此，卷绕后的钢线 卷材易于成为相邻的钢线的第1直线部51a和第2直线部52a面接触的状态。

由此，在该钢线卷材的情况下，能够抑制在制造时钢线的截面形状产生 走形、损伤。此外，由于该钢线卷材由可用作近终形的不锈钢线的、软质的 异形截面形状的钢线形成，因此，适合复杂形状的超非磁性部件的成形。

卷绕成钢线卷材的钢线的截面形状并不限定于图3例示的方式。

图4的(a)～图4的(c)是例示地表示其他钢线的截面形状的截面图。

图4的(a)所示的钢线的截面形状与图3所示的钢线的截面形状不同之 处仅是在第1边51B上形成有凹部C1以及在第2边52B上形成有凹部C2。因而， 在图4的(a)中，对与图3相同的构件标注相同的附图标记，省略说明。

图4的(a)所示的凹部既可以形成在第1边51B和第2边52B这两者上， 也可以仅形成在第1边51B和第2边52B中的一者上。此外，凹部也可以设在 第3边53和/或第4边54上。此外，各边上的凹部的数量既可以如图4的(a) 所示是1个，也可以是2个以上。

在图4的(a)所示的截面形状的钢线中，第1边51B包括隔着凹部C1在 同一条直线上延伸的第1边构件51b和第2边构件51c。第1边构件51b和第2边 构件51c的长度既可以相同，也可以各不相同。

宽度尺寸为W/10以上的凹部C1对于卷绕的状态的相邻的钢线相互间 的接触、夹送辊的辊对和第1直线部51a之间的接触没有帮助。因此，在如图 4的(a)所示在第1边51B上形成有宽度尺寸为W/10以上的凹部C1的情况下， 凹部C1的宽度尺寸LC1不包含在第1边51B的长度L1中。因而，图4的(a)所 示的截面形状中的第1边51B的长度L1是将在同一条直线上延伸的第1边构件 51b的长度L1b和第2边构件51c的长度L1c合计而得到的长度。

在图4的(a)所示的截面形状的钢线中，第2边52B包括隔着凹部C2在 同一条直线上延伸的第1边构件52b和第2边构件52c。第1边构件52b和第2边 构件52c的长度既可以相同，也可以各不相同。

宽度尺寸为W/10以上的凹部C2对于卷绕的状态的相邻的钢线相互间 的接触、夹送辊的辊对和第2直线部52a的接触没有帮助。因此，在第2边52B 上形成有宽度尺寸为W/10以上的凹部C2的情况下，凹部C2的宽度尺寸LC2 不包含在第2边52B的长度L2中。因而，图4的(a)所示的截面形状中的第2 边52B的长度L2是将在同一条直线上延伸的第1边构件52b的长度L2b和第2 边构件52c的长度L2c合计而得到的长度。

另外，在截面形状中的凹部C1、C2的宽度尺寸小于W/10的情况下， 即使在第1边51B和/或第2边52B上形成有凹部，也能够忽略对于卷绕状态 的相邻钢线相互间接触的影响。此外，在截面形状中的凹部C1、C2的宽度 尺寸小于W/10的情况下，还能够忽略对第1直线部51a和第2直线部52a分别 与夹送辊的相对配置的辊对接触的状态的稳定性产生的影响。因此，在截面 形状中的凹部C1的宽度尺寸小于W/10的情况下，在第1边51B的长度L1中 包含凹部C1的宽度尺寸。此外，在截面形状中的凹部C2的宽度尺寸小于W /10的情况下，在第2边52B的长度L2中包含凹部C2的宽度尺寸。

图4的(a)所示的截面形状的钢线包含具有第1直线部51a的第1边51B和 具有第2直线部52a的第2边52B，该第2直线部52a相对于第1直线部51a以30° 以下的角度(α)倾斜且与第1直线部51a相对配置。并且，图4的(a)所示 的截面形状的钢线中，截面形状的与第1直线部51a正交的方向上的最大尺寸 即第1尺寸(T)，与截面形状的与第1直线部51a平行的方向上的最大尺寸即 第2尺寸(W)(在图4中是将第1边构件51b的长度L1b、凹部C1的宽度尺寸 LC1、以及第2边构件51c的长度L1c合计而得到的长度)之比(T/W)为3 以下。而且，图4的(a)所示的截面形状的钢线中，第1边51B的长度L1大于 或等于第2边2B的长度L2，相对于第2尺寸(W)，第1边51B的长度L1和第2 边52B的长度L2分别在W/10～W的范围内。

因而，在图4的(a)所示的截面形状的钢线卷绕而成的钢线卷材中，也 与图3所示的截面形状的钢线卷绕而成的钢线卷材同样，能够抑制在制造时 钢线的截面形状产生走形、损伤。

此外，图4的(a)所示的截面形状的钢线中，在第1边51B上形成有凹部 C1，并且在第2边52B上形成有凹部C2，因此，图4的(a)所示的截面形状 的钢线卷绕而成的钢线卷材适合作为例如线缆的连接器等的近终形的不锈 钢线。

此外，在卷绕成钢线卷材的钢线的截面形状中，第1边(和/或第2边) 的第1边构件和第2边构件既可以如图4的(a)所示在同一条直线上延伸，也 可以像图4的(b)和图4的(c)的第1边那样在不同的直线上延伸。

在图4的(b)所示的截面形状中，第1边80B的第1边构件80b和第2边构 件80c平行。在这种情况下，只要与第1直线部51a正交的方向上的、第1边构 件80b的延伸方向上的位置和第2边构件80c的延伸方向上的位置之间的尺寸 d1为第1尺寸(T)的1/10以下，即使第1边80B的第1边构件80b和第2边构件 80c在不同的直线上延伸，也能够获得与图4的(a)的截面形状相同的效果。

另外，在图4的(b)中，以第1边80B的第1边构件80b和第2边构件80c 在不同的直线上延伸的情况为例进行了说明，但也可以是第2边的第1边构件 和第2边构件在不同的直线上延伸。在第2边的第1边构件和第2边构件在不同 的方向上延伸、且第1边构件和第2边构件平行的情况下，只要与第1直线部 51a正交的方向上的、第2边的第1边构件的延伸方向上的位置和第2边构件的 延伸方向上的位置之间的尺寸为第1尺寸(T)的1/10以下，就能够获得与 图4的(a)的截面形状相同的效果。

此外，在如图4的(c)所示第1边80B的第1边构件80b和第2边构件80c 隔着凹部C1在不同的直线上延伸，第1边构件80b和第2边构件80c不平行的情 况下，只要第2边构件80c的延伸方向相对于第1边构件80b的延伸方向的角度 θ为30°以下，就能够获得与图4的(a)的截面形状相同的效果。即，第1边 构件80b和第2边构件80c既可以如图4的(c)所示，向形成山的方向相对地 倾斜，也可以向形成谷的方向相对地倾斜。

另外，在第1边构件80b和第2边构件80c不平行的情况下，第1直线部51a 的延伸方向是指第1边构件80b和第2边构件80c中的、较长的边构件(在图4 的(c)中是第2边构件80c)的延伸方向。另外，第1边构件和第2边构件的 长度相同的情况下的第1直线部51a的延伸方向，是指测量分别以第1边构件、 第2边构件为基准的情况下的第2尺寸(W)，第2尺寸较长的边构件的延伸方 向。

另外，在图4的(c)中，以第1边80B的第1边构件80b和第2边构件80c 在不同的直线上延伸，第1边80B的第1边构件80b和第2边构件80c不平行的情 况为例进行了说明，也可以是第2边的第1边构件和第2边构件在不同的直线 上延伸且不平行。在这种情况下，只要第2边的第1边构件和第2边构件均相 对于第1直线部51a的延伸方向倾斜30°以下，就能够获得与图4的(a)的截面 形状相同的效果。

另外，在与第1直线部51a相对的直线存在两条以上的情况下，基于以下 的(1)～(4)决定第2直线部52a。

(1)在相对于第1直线部51a倾斜30°以下的直线是一条的情况下，将该 直线设为第2直线部52a。

(2)在相对于第1直线部51a倾斜30°以下的直线有多条的情况下，将长 度最长的直线设为第2直线部52a。

(3)在相对于第1直线部51a倾斜30°以下的直线有多条、长度最长的直 线有两条以上的情况下，将其中与第1直线部51a所成角度最小的直线设为第 2直线部52a。

(4)在相对于第1直线部51a倾斜30°以下的直线有多条、长度最长的直 线有两条以上、其中与第1直线部51a所成角度最小的直线有两条以上的情况 下，可以将这样的直线中的任一条直线设为第2直线部52a。

图5是表示钢线的截面形状的另一个例子的截面图。图5所示的钢线的截 面形状与图3所示的截面形状的不同之处是各边51C、52C、53C、54C的两端 部成为曲线，边和边利用平滑的曲线连接。

图5所示的第1边51C具有配置在长度方向中央的第1直线部91a。此外， 第2边52C具有配置在长度方向中央的第2直线部92a。第1直线部91a和第2直 线部92a相对配置。与图3所示的截面形状同样，第2直线部92a相对于第1直 线部91a以30°以下的角度(α)倾斜。

此外，在图5所示的截面形状中也同样地，与第1直线部91a正交的方向 上的最大尺寸即第1尺寸(T)、和截面形状的与第1直线部91a平行的方向上 的最大尺寸即第2尺寸(W)之比(T/W)为3以下。

如图5所示，在第1边51C(和/或第2边52C)中的一个或者两个端部是 曲线的情况下，曲线中的后述的接触范围91b、91c、92b、92c具有促进卷绕 状态的相邻钢线相互间的面接触、并且提升将钢线夹持在夹送辊的辊对之间 的状态稳定性的功能。

因而，在图5所示的第1边51C中，将第1直线部91a的长度L91a和曲线的 接触范围91b、91c的长度L91b、L91c的合计尺寸称作第1边51C的长度L1。 此外，在图5所示的第2边52C中，将第2直线部92a的长度L92a和曲线的接触 范围92b、92c的长度L92b、L92c的合计尺寸称作第2边52C的长度L2。

曲线的接触范围91b、91c(92b、92c)是指描画自第1直线部91a(或第 2直线部92a)的端部相对于第1直线部91a(或第2直线部92a)以30°的角度倾 斜的直线，从该直线和曲线的交点到第1直线部91a(或第2直线部92a)的端 部的范围。

在图5所示的截面形状中也同样地，第1边51C的长度L1为第2边52C的长 度L2以上，就第2尺寸(W)而言，第1边51C的长度L1和第2边52C的长度L2 分别在W/10～W的范围内。

图5所示的截面形状的钢线包含具有第1直线部91a的第1边51C和具有第 2直线部92a的第2边52C，该第2直线部92a相对于第1直线部91a以30°以下的 角度(α)倾斜且与第1直线部91a相对配置，截面形状的与第1直线部91a正 交的方向上的最大尺寸即第1尺寸(T)和截面形状的与第1直线部91a平行的 方向上的最大尺寸即第2尺寸(W)之比(T/W)为3以下，第1边51C的长 度L1为第2边52C的长度L2以上，就第2尺寸(W)而言，第1边51C的长度L1 和第2边52C的长度L2分别在W/10～W的范围。

因而，在图5所示的截面形状的钢线卷绕而成的钢线卷材中，与图3所示 的截面形状的钢线卷绕而成的钢线卷材同样，也能够抑制在制造时钢线的截 面形状产生走形、损伤。

并且，图5所示的截面形状的钢线中，由于各边51C、52C、53C、54C 利用平滑的曲线连接，因此，来自夹送辊的应力更加不易集中在钢线的截面 形状中的顶点部分。此外，使第1直线部91a和第2直线部92a分别与夹送辊的 相对配置的辊对接触的状态更加稳定。因此，图5所示的截面形状的钢线卷 绕而成的钢线卷材能够进一步抑制在制造时钢线的截面形状产生走形、损 伤。

另外，构成本发明的钢线卷材的钢线的形状并不限定于图3～图5所示的 截面形状，能够在不脱离其主旨的范围内进行各种变更。

接着，说明钢线卷材的制造方法。

为了制造钢线卷材，首先，对具有上述成分组成的线材实施拉丝加工， 做成图3～图5中的任一种异形截面形状，实施线料退火做成钢线。像上述那 样，线材的拉丝加工的拉丝率优选为10％～95％。此外，像上述那样，线料 退火过程中的退火温度优选为900℃～1200℃，退火时间优选为5秒～24小 时。

在该钢线卷材的制造方法中，在实施了线料退火之后，使钢线穿过夹送 辊而将其卷绕。在使钢线穿过夹送辊时，以第1边的第1直线部和第2边的第2 直线部分别与夹送辊的相对配置的辊对接触的方式夹持穿过。然后，在利用 夹送辊在将输送方向控制为供钢线卷绕的圆筒形鼓的外表面和钢线的第1直 线部或第2直线部相对的方向的同时、将钢线输送到圆筒形鼓并卷绕在其上。 由此，采用该方法能够抑制在制造时钢线的截面形状产生走形、损伤。

另外，在此，在使线料退火后的钢线穿过夹送辊之前，为了矫正截面形 状或者导入转移，也可以实施平整加工。

另外，在钢线的截面形状是圆形的情况下，不存在在制造时钢线的截面 形状产生走形、损伤的问题。因而，在钢线的截面形状是圆形的情况下，也 可以利用以往公知的任一种方法卷绕钢线而做成钢线卷材。

【实施例】

(试验例1)

试制能够用于本发明的拉链用金属部件的线材，评价该线材的拉伸强 度、拉伸断裂收缩率、冷加工性、耐腐蚀性以及磁通密度。在表1～表3中表 示实施例和比较例的各线材的成分组成。

【表1】

【表2】

【表3】

假定不锈钢的作为低价熔炼工艺的AOD(ArgonOxygenDecarburizatio n)熔炼，在100kg的真空熔解炉中熔化，铸造成具有表1～表3所示的成分组 成的直径180mm的铸坯。将得到的铸坯线材热轧(截面收缩率：99.9％)至 直径6mm，在1000℃下完成热轧。之后，作为固溶处理(均匀化热处理)在 1050℃下保持了30分钟之后进行水冷、酸洗，做成截面圆形的线材。

此外，对于一部分线材，利用通常的钢线制造工序拉丝加工成直径 4.2mm的截面圆形的钢线，实施在1050℃下保持3分钟的线料退火，做成钢 线。

评价这样得到的线材和钢线的拉伸强度、拉伸断裂收缩率、冷加工性、 耐腐蚀性以及磁性。将该结果表示在表4～表6中。另外，表4～表6所示的各 种结果是，对于No.1、3、5～76、82～89、116～119是在线材状态下测量的 特性值，对于No.2、4是在钢线状态下测量的特性值。

【表4】

【表5】

【表6】

※带下划线表示超出预定范固的值。

依照JISZ2241测量线材和钢线的拉伸强度、拉伸断裂收缩率。

预定的成分组成范围内的钢线均是拉伸强度为650MPa以下，拉伸断裂 收缩率为70％以上。其中，设为Mn：大于13.0％且20％以下、Cu：1.0％～4.0％、 Al：0.01％～1.3％、N：0.01以上且小于0.10％，在将成分添加量设为更适当 的量的情况下，显示拉伸强度为590MPa以下、拉伸断裂收缩率为75％以上这 样良好的值。

通过自线材或者钢线切下直径4mm、高度6mm的圆柱形样品，在高度方 向上以加工率75％实施冷压缩加工(应变速度10/s)做成平圆盘状，然后， 根据压缩加工后的样品中有无裂纹和测量压缩加工时的变形阻力来评价冷 加工性。

在没有裂纹、能够以比SUS304的变形阻力(1100MPa)小的变形阻力进 行冷压缩加工的情况下，将冷加工性评价为○，在产生了裂纹或SUS304以 上的变形阻力的情况下，将冷加工性评价为×。此外，在显示与SUSXM7相 同(1000MPa以下)的变形阻力的情况下，将冷加工性评价为◎。

预定的成分组成范围内的钢线的冷加工性为○或◎，显示优异的冷加工 性。

遵照JISZ2371的盐水喷雾试验，实施100小时的喷雾试验，根据是否生 锈来评价耐腐蚀性。若是没有生锈的情况，则将耐腐蚀性评价为良好(○)， 在生成不稳锈(日文：流れ錆)等红锈的情况下，将耐腐蚀性评价为不良(×)。

预定的成分组成范围内的钢线的耐腐蚀性均良好。

利用直流磁化试验装置对冷加工性的评价所采用的冷压缩加工后的样 品赋予10000(Oe)的磁场，根据当时的磁通密度评价磁性。

预定的成分组成范围内的钢线中，无论是否在冷压缩加工之后，磁通密 度都为0.01T以下，特别是在设为Mn：大于13.0％且24.9％以下、Ni：大于6.0％ 且小于10.0％、Md30：－167以下的情况下，显示磁通密度为0.007T以下这 样更加良好的超非磁性。

接着，调查线材热轧的热加工率和之后的均匀化热处理温度对于Ni、Cu 的局部偏析产生的影响。

将与制造表4或表5所示的线材的工序同样地制造的表1或表2所示的成 分组成的钢A、CW的直径180mm的铸坯，以表7所示的截面收缩率线材热轧 至直径6mm(截面收缩率99.9％)或者直径30mm(截面收缩率99.0％)、直径 30mm(截面收缩率97.0％)中的任一者，在1000℃下完成热轧。之后，作为 固溶处理(均匀化热处理)，在将表7的No.80、94在900℃的温度下保持30分 钟、将表7的No.77、81、90、95、97、99在1050℃的温度下保持30分钟、将 表7的No.78、91、92、96、98在1150℃的温度下保持30分钟、将表7的No.79、 93在1250℃的温度下保持30分钟之后进行水冷、酸洗，做成剖视呈圆形的线 材。此外，利用通常的钢线制造工序将一部分线材拉丝加工成直径4.2mm的 剖视呈圆形的钢线，实施在1050℃下保持3分钟的线料退火，做成钢线(表7 的No.96～99)。

然后，对所得到的线材、钢线的拉伸强度、拉伸断裂收缩率、冷加工性、 耐腐蚀性、磁性与上述同样地评价。此外，利用下述方法计算钢材和钢线的 Ni和Cu的偏析的标准偏差。将该评价结果表示在表7中。另外，表7所示的各 种结果中，对于No.77～81、90～95是在线材状态测量的特性值，对于No.96～ 99是在钢线状态下测量的特性值。利用与上述线材相同的方法测量钢线的各 种特性值。

【表7】

如下计算线材或者钢线的Ni浓度和Cu浓度的标准偏差(横截面内中心部 的波动的标准偏差σ)。首先，利用EPMA分析对以自线材或者钢线的横截面 的中心起算的、线材或者钢线的直径的1/4为半径的圆所包围的区域的任意 部位实施浓度的映射分析，进行评价。在EPMA分析中，对1μm间距的纵200 点、横200点的格子状的测量部位测量Ni和Cu的浓度，求出Ni浓度波动和Cu 浓度波动的标准偏差σ。

如表7所示，在使线材的热加工率(线材热轧的截面收缩率)为99％以 上、使均匀化热处理温度为1000℃～1200℃的情况下，Ni偏析的标准偏差为 5％以下，Cu偏析的标准偏差为1.5％以下，能够获得良好的冷加工性和超非 磁性。

接着，为了实施退火、得到软质且形状不走形的异形截面形状的钢线卷 材，调查钢线的异形截面形状对于线料退火后的形状走形产生的影响。

将与制造表4或表5所示的线材的工序同样地制造的表1或表2所示的成 分组成的钢A、CW的直径180mm的铸坯以截面收缩率99.9％线材热轧至直径 6mm，在1000℃下完成热轧。之后，作为固溶处理(均匀化热处理)在1050℃ 下保持30分钟之后进行水冷、酸洗，做成剖视呈圆形的线材。

对制成的直径6mm的剖视呈圆形的线材实施异形线轧制(拉丝加工)， 成形具有图3所示的截面形状、且使各部的尺寸如表8所示地变化而成的4边 形的异形截面形状的钢线，之后，在实施了在1050℃下保持3分钟的线料退 火之后，利用以下所示的方法进行卷绕，做成钢线卷材。

在表8中，“T”是截面形状的与第1直线部正交的方向上的最大尺寸，“W” 是截面形状的与第1直线部平行的方向上的最大尺寸。“α”是第1直线部1a和 第2直线部2a所成的角度。“L1”是第1边1的长度，“L2”是第2边2的长度。作 为卷绕方法，以第1直线部51a和第2直线部52a分别与夹送辊的平行地相对配 置的辊对接触的方式夹着钢线使其通过，在控制钢线的输送方向的同时卷绕 该钢线。

【表8】

对于钢线卷材的钢线，目测评价截面形状是否有走形和是否有损伤(形 状评价)。而且，将存在走形、损伤的情况评价评价为×，将不存在走形的情 况评价为○，将既不存在走形也不存在损伤的情况评价为◎。将该评价结果 表示在表8中。

如表8所示，在T/W、α、L1中的某一个处于本发明范围之外的情况下， 钢线卷材的钢线产生走形、损伤，形状评价为×。

根据表8可知，通过将钢线卷材的钢线的截面形状设为α≦30°、T/W为 3以下、L1和L2处于W/10～W的范围的异形截面形状，能够抑制钢线产生 截面形状的走形、损伤。

(试验例2)

接着，评价利用能够用于本发明的拉链用金属部件的不锈钢制作的加工 材料(Y形杆)的硬度、拉伸强度以及伸长率，并且利用该不锈钢试制使一 对链齿列互相啮合而成的拉链链条，评价其检针性能，以下进行说明。

表9表示线和拉链链条所采用的不锈钢的成分组成。

【表9】

分别利用具有表9所示的组成的实施例1、2以及比较例1、2试制链条长 度20cm和链条长度40cm的拉链链条，如图6中箭头所示，使这些试制成的各 拉链链条逐根地以与行进方向垂直的朝向通过图6中以俯视图表示的检针器 (APA－6000、“サンコウ電子研究所”制)测量此时产生的磁通密度的变 化量来作为检针值，并以Φ1.5铁球比即与Φ1.5mm的铁球值之比来评价该检 针值。将该结果表示在表10中。表10所示的Φ1.5铁球比的数值越小表示越难 被检针器检测到，从防止误动作的方面考虑，表示检针性能优异。

【表10】

另外，在表10所示的内容中，质别H是指在成形链齿的过程中对加工材 料进行冷加工时未实施热处理，另外，质别H/2是指在加工材料的冷加工(轧 制)的中途实施了中间热处理，另外，质别O是指在对加工材料进行冷加工 (轧制)之后实施了热处理，之后将链齿安装在拉链带上。

根据表10所示的内容可知，在链条长度为20cm和40cm中的任一种情况 下，比较例1的质别H和比较例1的质别O的Φ1.5铁球比的值过大而无法测量， 与之相对，实施例1和实施例2的Φ1.5铁球比在任一种质别中都远远小于 100％。

此外，对于实施例1和比较例1、2分别测量在质别分别为H、H/2、O的 情况下制作的加工材料的截面硬度、拉伸强度以及伸长率。将其结果表示在 表11中。这些截面硬度、拉伸强度均是数值越小、加工性越优异，因此，能 够有助于提升制造效率。

另外，在与之前说明的均匀化热处理同等的条件(温度1000℃～1200℃) 下进行质别H/2的中间热处理。

【表11】

如表11所示，在按照质别H、H/2、O进行比较的情况下，实施例1的硬 度和拉伸强度比比较例2小。就伸长率而言，实施例1在任一种质别下都具有 1％以上的伸长率。

因而可知，采用本发明的拉链用金属部件，具有不会导致检针器误动作 程度的非磁性，并且能够提升生产率。

附图标记说明

1、拉链；2、链齿列；2a、链齿；2b、卡合头部；2c、腿部；3、拉链 带；4、拉头；5、上止件；6、下止件；12、链齿用的异形线；12a、链齿形 成构件；15、上止件用的扁平线；15a、上止件形成构件；16、下止件用的 异形线；16a、下止件形成构件。