核心筒的施工方法及核心筒

摘要

本发明公开了核心筒的施工方法及核心筒，核心筒包括墙体及位于墙体两侧的楼板，具体过程如下：制作连接件；铺设好墙体成型模板，通过墙体成型模板在墙体内预埋连接件后浇筑混泥土，墙体成型后，连接件一端预埋在墙体内部，连接件另一端位于墙体外壁上；卸下墙体成型模板，将楼板的楼板上部钢筋和楼板下部钢筋分别和位于墙体外壁的连接件一端焊接；在楼板上部钢筋和楼板下部钢筋上分别铺设分部钢筋，铺设好楼板成型模板；然后在铺设好的楼板成型模板及钢筋上铺设混泥土，完成楼板的加工后，卸下楼板成型模板即可；本发明在保证核心筒强度的同时，省时省力，节约了施工时间，提高了生产效率，且无噪声和粉尘污染。

说明书

技术领域

本发明涉及核心筒的施工技术，具体涉及核心筒的施工方法及核心筒。

背景技术

目前在高层建筑中，特别是超高层建筑中，水平荷载越来越大，常采用核 芯筒抵抗水平荷载。核心筒包括墙体及墙体两侧上的楼板，核芯筒的墙体采用 滑模施工，墙体和楼板不能同步施工。通常的做法为楼板钢筋通过弯筋预埋在 核芯筒的墙体内，待施工楼板时再将核芯筒的墙体内预埋的弯筋凿出与楼板的 钢筋连接。这种施工方式，楼板钢筋和弯筋的连接工作量大、费时、费工，将 弯筋凿出时产生噪声污染和粉尘污染，影响其他工序的施工。当楼层高、核芯 筒大时，需施工的量大，缺点更突出。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供工作量小、省时省力，无噪 声污染和粉尘污染的核心筒的施工方法及核心筒。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

核心筒的施工方法，核心筒包括墙体及位于墙体两侧的楼板，具体过程如 下：

制作连接件；

铺设好墙体成型模板，通过墙体成型模板在墙体内预埋连接件后浇筑混泥 土，墙体成型后，连接件预埋在墙体内部，连接件一端端部位于墙体外壁上；

卸下墙体成型模板，将楼板的楼板上部钢筋和楼板下部钢筋分别和位于墙 体外壁的连接件一端端部焊接；

在楼板上部钢筋和楼板下部钢筋上分别铺设分部钢筋，铺设好楼板成型模 板；

然后在铺设好的楼板成型模板及钢筋上铺设混泥土，完成楼板的加工后， 卸下楼板成型模板即可。

所述连接件由锚筋和与锚筋焊接的锚板构成；所述锚筋一端预埋在墙体内 部，所述锚板位于墙体外壁上，所述锚筋的另一端端部焊接在锚板上。

所述锚板一侧为平板，所述锚板另一侧上设有框架，所述框架由平板四边 向外翻折的折边构成。

所述锚筋一端为预埋在墙体内的弯钩，所述锚筋的另一端为端部伸入所述 锚板的框架内和所述锚板焊接的直条钢筋。

所述锚筋焊接在所述锚板的中心位置上。

所述连接件呈两排设置在所述墙体中部位置上。

每排连接件中相互连接件间距离相同。

核心筒，利用上述的核心筒的施工方法施工得到，包括墙体及位于墙体两 侧的楼板，所述墙体两侧分别设有和楼板的楼板上部钢筋和楼板下部钢筋焊接 的连接件。

所述连接件由锚筋和与锚筋焊接的锚板构成；所述锚筋一端预埋在墙体内 部，所述锚板位于墙体外壁上，所述锚筋的另一端端部焊接在所述锚板上；所 述楼板的楼板上部钢筋和楼板下部钢筋和锚筋焊接。

所述锚板一侧为平板，所述锚板另一侧上设有框架，所述框架由平板四边 向外翻折的折边构成；所述锚筋一端为预埋在墙体内的弯钩，所述锚筋的另一 端为端部伸入所述锚板的框架内和所述锚板焊接的直条钢筋。

本发明的优点在于：核心筒的施工方法及核心筒，施工核芯筒的墙体时将 连接件预埋在墙体内，墙体成型滑模滑升后将楼板钢筋与连接件焊接；和传统 的楼板钢筋通过弯筋预埋在墙体内，待施工楼板时再将墙体内预埋的弯筋凿出 与楼板钢筋连接的方式相比，本发明在保证核心筒强度的同时，省时省力，节 约了施工时间，提高了生产效率，且无噪声和粉尘污染。

附图说明

下面对本发明说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本发明核心筒的结构示意图。

图2为本发明核心筒的楼板钢筋和连接件的连接状态示意图。

图3为本发明核心筒及核心筒的施工方法用的连接件的结构示意图。

图4为图3连接件的侧视示意图。

图5为本发明核心筒及核心筒的施工方法中预埋连接件和墙体连接状态示 意图。

图6为本发明核心筒及核心筒的施工方法中预埋连接件和楼板的楼板上部 钢筋及楼板下部钢筋的连接状态示意图。

上述图中的标记均为：

1、墙体，2、楼板，3、连接件，4、楼板上部钢筋，5、楼板下部钢筋，6、 分部钢筋，7、锚板，8、锚筋。

具体实施方式

下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进 一步详细的说明。

参照图1-图6，核心筒的施工方法，核心筒包括墙体1及位于墙体1两侧的 楼板2，具体过程如下：

制作连接件3；连接件3能够利用余料在工厂批量制作，合理控制成本，且 节省施工时间；

铺设好墙体1成型模板，根据楼板2的楼板上部钢筋4及楼板下部钢筋5 的分布位置，通过墙体1成型模板在墙体1内预埋连接件3后浇筑混泥土，墙 体1成型后，连接件3预埋在墙体1内部，连接件3一端端部位于墙体1外壁 上；墙体1成型模板采用滑膜，连接件3通过成型模板预先埋在墙体1成型腔 内，不需要依托于其他结构件而通过连接件3将楼板钢筋锚固在墙体1内；

墙体1成型后，卸下墙体1成型模板，将楼板2的楼板上部钢筋4和楼板 下部钢筋5分别和位于墙体1外壁的连接件3一端端部焊接；

在楼板上部钢筋4和楼板下部钢筋5上分别铺设分部钢筋6，固定好分部钢 筋6后，铺设好楼板成型模板；

然后在铺设好的楼板成型模板及钢筋上铺设混泥土，完成楼板2的加工后， 卸下楼板成型模板即可。

核心筒的施工方法，施工核芯筒的墙体1时将连接件3预埋在墙体1内， 墙体1成型滑模滑升后将楼板钢筋与连接件3焊接；和传统的楼板钢筋通过弯 筋预埋在墙体1内，待施工楼板2时再将墙体1内预埋的弯筋凿出与楼板钢筋 连接的方式相比，本发明在保证核心筒强度的同时，省时省力，节约了施工时 间，提高了生产效率，且无噪声和粉尘污染。

连接件3由锚筋8和与锚筋8焊接的锚板7构成；锚筋8一端预埋在墙体1 内部，锚板7位于墙体1外壁上，锚筋8的另一端端部焊接在锚板7上。楼板 上部钢筋4和楼板下部钢筋5分别和锚板7上的锚筋8焊接，以保证墙体1和 楼板2之间的连接强度，保证核心筒的产品质量。

锚板7一侧为平板，锚板7另一侧上设有框架，框架由平板四边向外翻折 的折边构成；楼板2成型后，混泥土铺设在框架内，实现锚板7、锚筋8和楼板 2可靠稳定连接，以进一步保证墙体1和楼板2之间的结构牢固性。

锚筋8一端为预埋在墙体1内的弯钩，锚筋8的另一端为端部伸入锚板7 的框架内和锚板7焊接的直条钢筋；锚筋8为弯钩的一端牢固固定在墙体1内 部，直条钢筋和楼板上部钢筋4和楼板下部钢筋5焊接，以进一步保证墙体1 和楼板2之间的结构牢固性。

锚筋8焊接在锚板7的中心位置上；连接件3结构牢固，能够提高墙体1 和楼板2之间的结构牢固性。

连接件3呈两排设置在墙体1中部位置上；连接件3成排设置，能够满足 楼板上部钢筋4和楼板下部钢筋5焊接固定需求；成排连接件3均匀受力，能 够保证墙体1和楼板2之间的结构牢固性。

每排连接件3中相互连接件3间距离相同；连接件3分布均匀，能够均匀 受力，能够保证墙体1和楼板2之间的结构牢固性。

如图1-图6所示，核心筒，利用上述的核心筒的施工方法施工得到，包括 墙体1及位于墙体1两侧的楼板2；墙体1两侧分别设有和楼板2的楼板上部钢 筋4和楼板下部钢筋5焊接的连接件3。核心筒在墙体1内预埋连接件3，墙体 1成型滑模滑升后将楼板钢筋与连接件3焊接；和传统的楼板钢筋通过弯筋预埋 在墙体1内，待施工楼板2时再将墙体1内预埋的弯筋凿出与楼板钢筋连接的 方式相比，在保证核心筒强度的同时，省时省力，节约了施工时间，提高了生 产效率，且无噪声和粉尘污染。

连接件3由锚筋8和与锚筋8焊接的锚板7构成；锚筋8一端预埋在墙体1 内部，锚板7位于墙体1外壁上，锚筋8的另一端端部焊接在锚板7上；楼板2 的楼板上部钢筋4和楼板下部钢筋5和锚筋8焊接；以保证墙体1和楼板2之 间的连接强度，保证核心筒的产品质量。

锚板7一侧为平板，锚板7另一侧上设有框架，框架由平板四边向外翻折 的折边构成；楼板2成型后，混泥土铺设在框架内，实现锚板7、锚筋8和楼板 2可靠稳定连接，以进一步保证墙体1和楼板2之间的结构牢固性。

锚筋8一端为预埋在墙体1内的弯钩，锚筋8的另一端为端部伸入锚板7 的框架内和锚板7焊接的直条钢筋；锚筋8为弯钩的一端牢固固定在墙体1内 部，直条钢筋和楼板上部钢筋4和楼板下部钢筋5焊接，以进一步保证墙体1 和楼板2之间的结构牢固性。

显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构 思和技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本发明的保护范围之内。