立式油分离器的内筒、壳体及立式油分离器

摘要

本发明公开了一种立式油分离器的内筒、壳体及立式油分离器，属于油分离器领域，为解决现有结构中油膜容易破裂的问题而设计。本发明立式油分离器的内筒的壁板的内侧面和/或外侧面上开设有导油凹槽和/或设置有导油凸筋；导油凹槽和/或导油凸筋至少部分地沿壁板的外侧面倾斜向下。本发明立式油分离器包括上述的内筒和/或上述的壳体，内筒设置在壳体内。本发明立式油分离器的内筒和立式油分离器的壳体增强了壁面上油膜的稳定性，降低了油膜被气体冲刷破裂的可能性。本发明立式油分离器油分离效果好，降低了气流夹带油滴返混的概率。

说明书

技术领域

本发明涉及油分离器领域，尤其涉及一种立式油分离器的内筒、立式油分 离器的壳体、以及包含有该内筒和/或壳体的立式油分离器。

背景技术

油分离器是一种将冷媒中混合油脱除的装置，同时兼具有将滤下的油收集 到底部油池的作用。现有立式油分离器的内筒和壳体的侧面都是光滑面，利用 重力的作用(重力滴落)来收集油滴。

这种光滑侧壁、仅依靠重力回油的方法主要存在下述弊端：一、当大量油 滴在壁面形成较厚油膜时，油膜容易被气流冲刷、导致其破裂；二、质量较小 的油滴仅依靠重力下落时耗时较长，在下落的过程中容易被气流二次夹带返混， 油分离效果差。

发明内容

本发明的一个目的是提出一种降低了油膜被气体冲刷破裂可能性的立式油 分离器的内筒。

本发明的另一个目的是提出一种增强了壁面上油膜稳定性的立式油分离器 的壳体。

本发明的还一个目的是提出一种油分离效果好的立式油分离器。

为达此目的，一方面，本发明采用以下技术方案：

一种立式油分离器的内筒，在所述内筒的壁板的内侧面和/或外侧面上开设 有导油凹槽和/或设置有导油凸筋；所述导油凹槽和/或所述导油凸筋至少部分 地沿所述壁板的外侧面倾斜向下。

特别是，所述导油凹槽呈斜直线状、斜曲线状、斜折线状和/或网状；所述 导油凸筋呈斜直线状、斜曲线状和/或斜折线状。

特别是，在所述导油凹槽和/或所述导油凸筋的末端设置有导油板。

特别是，所述导油凹槽的深度h_c≤0.5×壁板厚度h_k；优选的，h_c＝0.25h_k； 所述导油凹槽的宽度d_c≤0.1×筒直径d_k；优选的，d_c＝0.03d_k；所述筒直径为所 述内筒的外径值或所述壳体的内径值；0.1×筒直径d_k≤导油凹槽之间的宽度d_a≤0.25×筒直径d_k；优选的，d_a＝0.125d_k；所述导油凸筋的高度h_j≤0.5×壁板 厚度h_k；优选的，h_j＝0.25h_k；所述导油凸筋的宽度d_j≤0.1×筒直径d_k；优选 的，d_j＝0.03d_k；所述筒直径为所述内筒的外径值或所述壳体的内径值；0.1×筒 直径d_k≤导油凸筋之间的宽度d_b≤0.25×筒直径d_k；优选的，d_b＝0.125d_k。

另一方面，本发明采用以下技术方案：

一种立式油分离器的壳体，在所述壳体的壁板的内侧面上开设有导油凹槽 和/或设置有导油凸筋；所述导油凹槽和/或所述导油凸筋至少部分地沿所述壁 板的内侧面倾斜向下。

特别是，所述导油凹槽呈斜直线状、斜曲线状、斜折线状和/或网状；所述 导油凸筋呈斜直线状、斜曲线状和/或斜折线状。

特别是，在所述导油凹槽和/或所述导油凸筋的末端设置有导油板。

特别是，所述导油凹槽的深度h_c≤0.5×壁板厚度h_k；优选的，h_c＝0.25h_k； 所述导油凹槽的宽度d_c≤0.1×筒直径d_k；优选的，d_c＝0.03d_k；所述筒直径为所 述内筒的外径值或所述壳体的内径值；0.1×筒直径d_k≤导油凹槽之间的宽度d_a≤0.25×筒直径d_k；优选的，d_a＝0.125d_k；所述导油凸筋的高度h_j≤0.5×壁板 厚度h_k；优选的，h_j＝0.25h_k；所述导油凸筋的宽度d_j≤0.1×筒直径d_k；优选 的，d_j＝0.03d_k；所述筒直径为所述内筒的外径值或所述壳体的内径值；0.1×筒 直径d_k≤导油凸筋之间的宽度d_b≤0.25×筒直径d_k；优选的，d_b＝0.125d_k。

再一方面，本发明采用以下技术方案：

一种立式油分离器，包括上述的内筒和/或上述的壳体，所述内筒设置在所 述壳体内。

特别是，在所述导油凹槽和/或所述导油凸筋末端设置的导油板至少为四 个、且至多为十个；所述导油板倾斜固定在所述内筒和壳体之间；所述导油板 的宽度d大于等于5cm、且小于等于10cm。

本发明立式油分离器的内筒和立式油分离器的壳体在壁板的内侧面和/或 外侧面上开设有导油凹槽和/或设置有导油凸筋，增强了壁面上油膜的稳定性， 降低了油膜被气体冲刷破裂的可能性。

本发明立式油分离器包括上述的内筒和/或上述的壳体，油分离效果好，降 低了气流夹带油滴返混的概率。

附图说明

图1是本发明优选实施例一提供的开设有导油凹槽的壁板的剖视图；

图2是本发明优选实施例一提供的设置有导油凸筋的壁板的剖视图；

图3至图6是本发明优选实施例一提供的导油凹槽和导油凸筋的形状示意 图；

图7是本发明优选实施例三提供的立式油分离器的结构示意图。

图中标记为：

1、壁板；2、内筒；3、壳体；11、导油凹槽；12、导油凸筋。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

优选实施例一：

本优选实施例公开一种立式油分离器的内筒。内筒由壁板1卷制而成，如 图1和图2所示，在内筒的壁板1的内侧面外侧面上都开设有导油凹槽11或设 置有导油凸筋12；导油凹槽11和/或导油凸筋12至少部分地沿壁板1的外侧面 倾斜向下。

导油凹槽11具有吸附作用，能提高油膜抗流体冲刷的能力，降低流体冲击 壁面油膜、进而带走油滴的可能性，增大油膜沿壁面下流的速度，提高油分离 器的回油能力。导油凸筋12与其所在壁板1侧面之间相夹形成凹角结构，两根 导油凸筋12与其所在壁板1侧面之间相夹形成类似凹槽，具有和导油凹槽11 同样的作用。

导油凹槽11的具体形状方式不限，可以是在壁板1上刻槽，也可以是冲压 成槽。导油凸筋12的具体形状方式不限，可以是用外加筋方式形成，也可以通 过冲压方向在反面成槽、正面形成凸筋。

如图3至6所示，导油凹槽11的形状包括且不限于斜直线状、斜曲线状、 斜折线状和/或网状；导油凸筋12的形状包括且不限于斜直线状、斜曲线状和/ 或斜折线状。其中，网状结构效果更优。

导油凹槽11和导油凸筋12这种倾斜向下的结构能增强油滴下流的速度。 在内筒壁上、在导油凹槽11和导油凸筋12的末端处能形成体积较大、质量较 大的油滴，在大油滴下落的过程中能减少气流二次夹带返混的可能。

导油凹槽11的深度h_c≤0.5×壁板1厚度h_k；优选的，h_c＝0.25h_k；导油凹 槽11的宽度d_c≤0.1×筒直径d_k；优选的，d_c＝0.03d_k；筒直径为内筒的外径值 或壳体的内径值；每两个导油凹槽11之间的距离过大的话增强回油效果不明显、 过小则会增加制造成本，优选的，0.1×筒直径d_k≤导油凹槽11之间的宽度d_a≤0.25×筒直径d_k；优选的，d_a＝0.125d_k。

导油凸筋12的高度h_j≤0.5×壁板1厚度h_k；优选的，h_j＝0.25h_k；导油凸 筋12的宽度d_j≤0.1×筒直径d_k；优选的，d_j＝0.03d_k；筒直径为内筒的外径值 或壳体的内径值；每两个导油凸筋12之间的距离过大的话增强回油效果不明显、 过小则会增加制造成本，优选的，0.1×筒直径d_k≤导油凸筋12之间的宽度d_b≤0.25×筒直径d_k；优选的，d_b＝0.125d_k。

在导油凹槽11和/或导油凸筋12的末端设置有导油板，增强内筒的固定安 装强度，降低油滴下落过程中夹带返混的可能。

优选实施例二：

本优选实施例公开一种立式油分离器的壳体。壳体由壁板卷制而成，在壳 体的壁板的内侧面上开设有导油凹槽和/或设置有导油凸筋；导油凹槽和/或导 油凸筋至少部分地沿壁板的内侧面倾斜向下。在导油凹槽和/或导油凸筋的末端 设置有导油板。

导油凹槽和导油凸筋的形状、尺寸与优选实施例一中相同。

优选实施例三：

本优选实施例公开一种立式油分离器。如图7所示，该立式油分离器可以 只包括如优选实施例一所述的内筒2、可以只包括如优选实施例二所述的壳体3、 还可以同时包括如优选实施例一所述的内筒2和如优选实施例二所述的壳体3， 内筒2设置在壳体3内。

无论壁板1上的导油凹槽11和导油凸筋12数量是多是少，设置在导油凹 槽11和/或导油凸筋12末端的导油板不应少于四个，否则起不到避免油滴直接 下落的作用。同时，为了避免过大地增加压降，导油板的数量不应超过十个。

导油板倾斜固定在内筒2和壳体3之间。具体的，连接在内筒2上的导油 板第一端高于连接在壳体3上的导油板第二端。油滴通常在导油凹槽11和/或 导油凸筋12的末端，导油板能够更好地将油滴从内筒2引至壳体3，避免因油 滴直接下落而被气流夹带返混。

导油板的具体形状和尺寸不限，能辅助油滴舒畅流至壳体3即可。优选的， 5cm≤导油板的宽度d≤10cm。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用的技术原理。本领域技术人 员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够 进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此， 虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于 以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施 例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。