液压支架中立柱上的安全阀

摘要

本发明液压支架中立柱上的安全阀涉及机械技术领域。以“设置推杆腔与推杆”关键技术，其主阀体与先导阀体固定，主阀体的主阀腔与主阀座镶嵌，主阀座与主阀芯上下滑动活连接，主簧底端与主阀芯底壁、主簧上端与先导阀体底端均顶压，先导阀体与旋堵螺纹连接，推杆与阀芯固定，推杆与推杆腔左右滑动活连接，放置在先导阀体后腔中且穿装在阀芯与旋堵之间的先导簧两端分别与阀芯及旋堵顶压，上卸油口与A圈、下卸油口与B圈卡扣，进油腔、卸油口、溢油腔相通，后腔、前腔、推杆腔相通，进油腔、A通道、B通道、推杆腔相通，前腔、C通道、主阀腔、阻尼孔、进油腔相通；安全阀与立柱底侧固定。用于矿井安全。构思新颖、结构巧妙、安全可靠。

说明书

技术领域

本发明液压支架中立柱上的安全阀，涉及机械液压技术领域。

背景技术

液压支架是综合机械化回采工作面的支护设备，它的应用大大改善了回采工作面的工作条件，降低了工人的劳动强度，使工作面产量和效率得到了很大的提高，并为工作面的自动化创造了条件。煤矿井下综采工作面周期来压时，顶板下沉，顶板的迅速下沉对煤矿安全生产带来严重的安全隐患，液压支架作为井下支撑顶板的关键设备，它的抗冲击性能直接影响煤矿的安全生产。现有的液压支架立柱系统虽然配备了大流量安全阀，但由于已有公知技术的大流量安全阀固有结构的原因，存在着功能欠缺完善的问题，所以在遭遇强烈周期来压情况下，顶板下沉速度过快，液压支架立柱压力急剧升高，导致液压支架立柱缸体胀裂或立柱、顶梁、底座等损毁事故仍然时有发生。液压支架事故首先造成采煤工作面停产，整套采煤系统包括采煤机、液压支架、刮板输送机等设备全线停产，造成极大的经济损失。其次，液压支架的更换以及大修也带来重大的经济损失。其三，还有可能造成不可预见且无法弥补的人身伤害事故。

基于发明人的专业知识与工作经验及对事业的不懈追求，在认真而充分的调查、了解、分析、总结、研究已有公知技术及现状基础上，深入研究了液压支架立柱系统在冲击作用下的动态特性，理论研究和采煤形成实践都表明：液压支架安全阀单纯增大流量并不能避免矿井顶板冲击来压导致的破坏作用，进一步研究发现安全阀的响应速度才是问题的关键，特采取“设置高频响大流量安全阀(尤其是在高频响大流量安全阀上设置有推杆腔与推杆)”关键技术，研制成功了本发明。具体的说，本发明设计的是一种液压支架抗冲击立柱系统，它在已有公知技术液压支架立柱系统的基础上，增设了高频响大流量安全阀，该阀具有快速开启、快速关闭的高频响特性，同时具有大流量特征。与已知公知技术的大流量安全阀具有显著的不同，由于采用了本发明的关键技术(高频响大流量安全阀)，大幅度提高了动态响应速度，所以液压支架具有了很强的抗冲击能力。因此发明了一种具有抗冲击性能的液压支架抗冲击立柱系统。本发明的结构简单巧妙而实用，有效地解决了已有公知技术与现状存在的不足、缺陷与弊端。

发明内容

本发明采取“设置高频响大流量安全阀(尤其是在高频响大流量安全阀上设置有推杆腔与推杆)”关键技术，其主阀体与先导阀体固定，主阀体的主阀腔与主阀座镶嵌，主阀座与主阀芯上下滑动活连接，主簧底端与主阀芯底壁、主簧上端与先导阀体底端均顶压，先导阀体与旋堵螺纹连接，推杆与阀芯固定，推杆与推杆腔左右滑动活连接，放置在先导阀体后腔中且穿装在阀芯与旋堵之间的先导簧两端分别与阀芯及旋堵顶压，上卸油口与A圈、下卸油口与B圈卡扣，进油腔、卸油口、溢油腔相通，后腔、前腔、推杆腔相通，进油腔、A通道、B通道、推杆腔相通，前腔、C通道、主阀腔、阻尼孔、进油腔相通；安全阀与立柱底侧固定。

通过本发明达到的目的是：①、采取“设置高频响大流量安全阀(尤其是在高频响大流量安全阀上设置有推杆腔与推杆)”关键技术，提供“液压支架中立柱上的安全阀”的新装置。②、本发明设置有高频响大流量安全阀，该安全阀与已有公知技术的大流量安全阀不同，它在强烈周期来压时能使液压支架保持恒阻特性，解决了已有公知技术大流量安全阀动态压力超调量过高的问题，从而防止液压支架损坏等事故的发生。③、本发明设置的高频响大流量安全阀，不仅具有快速开启特性，防止液压支架立柱内压力超调，而且具有快速关闭性能，防止液压支架立柱内压力大幅降低，这两者都是保证液压支架恒阻特性的关键技术。④、本发明设计的是一种液压支架抗冲击立柱系统，它在已有的乳化液泵站、电液换向阀、液控单向阀、液压支架立柱等已有公知技术的基础上，增设了安全阀(即高频响大流量安全阀)。该系统具有很好的抗冲击性能，保证了液压支架的恒阻特性，其中安全阀(即高频响大流量安全阀)是本发明的关键技术。⑤、本发明的构思独特新颖、设计科学合理、结构简单巧妙、操作简单快捷、频响非常快、动态性能好、效果稳定可靠。⑥、本发明解决了已有公知技术及现状存在的不足、缺陷与弊端。⑦、本发明有效的提升了本行业的技术水平，可在本行业广泛推广应用。

为实现上述目的，本发明提供的技术方案为：

一种液压支架中立柱上的安全阀，包括由泵站、顶板、换向阀、单向阀、立柱、立柱中的上腔、支架、立柱中的下腔、立柱中上腔与下腔之间的滑动活塞、A管、B管、C管、D管、E管、F管、底座、横梁构成的液压支架系统；设置有由主阀体、主阀体上设置的主阀腔、主阀体上设置的进油腔、主阀体上设置的卸油口、主阀体上设置的溢油腔、主阀体上设置的A通道、主阀座、主阀芯、主阀芯底壁上设置的阻尼孔、主簧构成的主阀，还设置有由先导阀体、先导阀体上设置的后腔、先导阀体上设置的前腔、先导阀体上设置的推杆腔、先导阀体上设置的上卸油口、A圈、先导阀体上设置的下卸油口、B圈、先导阀体上设置的C通道、先导阀体上设置的B通道、推杆、阀芯、旋堵、先导簧构成的先导阀，所述主阀与先导阀共同构成安全阀；

所述液压支架中立柱上的安全阀，其主阀体与先导阀体固定连接，其主阀体的主阀腔与主阀座镶嵌固定连接，其主阀座与主阀芯上下滑动活连接，其主簧的底端与主阀芯的底壁、主簧的上端与先导阀体的底端均顶压连接，其先导阀体与旋堵螺纹连接，其推杆与阀芯固定连接，其推杆与推杆腔左右滑动活连接，其放置在先导阀体的后腔中且穿装在阀芯与旋堵之间的先导簧两端分别与阀芯及旋堵顶压连接，其上卸油口与A圈、下卸油口与B圈均卡扣连接，其进油腔、卸油口、溢油腔相通，其后腔、前腔、推杆腔相通，其进油腔、A通道、B通道、推杆腔相通，其前腔、C通道、主阀腔、阻尼孔、进油腔相通；其安全阀与立柱的底侧固定连接。

所述的液压支架中立柱上的安全阀，所述泵站为乳化液泵站，所述顶板为采煤工作面顶板，所述换向阀为电液换向阀，所述单向阀为液控单向阀，所述立柱为腔体内的滑动活塞带动活塞杆上下伸缩的立柱，所述上腔、下腔均为圆形的腔体，所述支架为可伸缩的架体状结构，所述滑动活塞为设置有活塞杆的滑动活塞，所述A管、B管、C管、D管、E管、F管均为管状结构，所述底座为固定底座，所述主阀体主阀的壳体，所述主阀体上设置有主阀腔、进油腔、卸油口、溢油腔、A通道，所述主阀腔、进油腔、溢油腔均为圆筒的形状，所述卸油口为梯形管的形状，所述A通道、上卸油口、下卸油口、B通道、C通道均为圆形管的形状，所述主阀座为筒状结构，该所述主阀座上设置有圆孔形状的卸油口，所述主阀芯为桶状结构，该所述主阀芯的底壁中心位置设置有圆形的阻尼孔，所述主簧、先导簧均为压力弹簧，所述先导阀体为先导阀的壳体，该所述先导阀体上设置有后腔、前腔、推杆腔、上卸油口、下卸油口、C通道、B通道，所述后腔、前腔、推杆腔均为圆筒的形状，所述A圈、B圈均为垫圈，所述推杆为圆柱体状结构，所述阀芯为圆柱体一端呈锥柱体状结构，所述旋堵为设置有外螺纹的大圆柱体一端中心位置设置有小圆柱体状结构。

一种液压支架系统，其泵站中的A管、换向阀、B管、单向阀、C管、立柱的下腔依次固定连接，其泵站中的E管、换向阀、D管、立柱的上腔依次固定连接，其D管通过三通与单向阀固定连接，其泵站中的E管通过三通与F管的一端、F管的另一端与安全阀的溢油腔、安全阀的进油腔与立柱的底侧、立柱的底端与底座均固定连接，其底座与支架的下端、支架的上端与顶板下侧的横梁均转动活连接，其立柱腔体内滑动活塞上的活塞杆上端与顶板下侧的横梁转动活连接，其顶板与其下侧的横梁固定连接，其立柱的腔体与滑动活塞上下滑动活连接。

本发明的工作原理与工作过程是：正如说明书附图1、2所示，本发明安全阀(即高频响大流量安全阀)9的压力调定通过调节调压螺堵38来进行，通过调节调压螺堵38而调定先导簧39的压力，故调定先导阀体26中先导簧39的压力即是对安全阀(即高频响大流量安全阀)9的调定压力。

在煤矿井下生产中，液压支架首先要升柱初撑。此时电液换向阀3工作在上位，乳化液泵站1出来的高压油液经过电液换向阀3和液控单向阀4从立柱5的下腔8进油口流入，立柱5举升，直到支架7通过横梁42顶住顶板2并达到初撑力。这时的安全阀(即高频响大流量安全阀)9进油腔18油液压力低于安全阀9调定压力，安全阀9不开启。

支架7初撑结束以后，电液换向阀3置于中位，液控单向阀4反向截止，立柱5下腔8油液被封闭，此时顶板2开始缓慢下沉，立柱5下腔8压力增加，当油液压力大于安全阀(即高频响大流量安全阀)9调定压力时，立柱5下腔8油液经过安全阀9的进油腔18一部分通过阻尼孔24流入主阀腔17，主阀腔17的油液又通过C通道34流入先导阀体26的前腔28，进油腔18的油液还有一部分通过A通道21、B通道35流入推杆腔29，这时，由于先导阀体26的前腔28和推杆腔29中的油液压力均高于安全阀(即高频响大流量安全阀)9的调定压力，所以，先导阀体26的阀芯37开启。由于先导阀体26的阀芯37开启，先导阀体26的前腔28和主阀腔17的油液便流入先导阀体26的后腔27，先导阀体26后腔27油液由先导阀卸油口(即图1中的上卸油口30、下卸油口32)排出阀外，导致主阀腔17压力迅速下降，主阀芯23下侧压力远远大于上侧压力，主阀芯23快速开启，进油腔18油液流入主阀回油口(即图1中的溢油腔20)，主阀回油口(即图1中的溢油腔20)油液流回乳化液箱，从而使进油腔18油液压力下降，当降至安全阀(即高频响大流量安全阀)9调定压力以下时，先导阀体26的阀芯37关闭，主阀腔17和先导阀体26的前腔28充满油液，阻尼孔24没有油液流过，阻尼孔24无压降，其两侧压力相同，所以主阀腔17和进油腔18油液压力相同，但主阀芯23上侧面积大于下侧面积，在两侧压差和主阀弹簧(即图1中的主簧25)作用下，主阀体16迅速关闭。由于安全阀(即高频响大流量安全阀)9响应快，阀芯37开关迅速，可以很好的维持液压支架的恒阻特性，液压支架可以一直保持恒定的工作阻力。

随着工作面的逐步推进，顶板2会产生周期性的冲击地压，简称周期来压。强烈的冲击地压会使顶板2迅速下沉，而此时支撑顶板2的液压支架7及其立柱5也随顶板2被迅速下压，立柱5下腔8油液压力激增，安全阀(即高频响大流量安全阀)9进油腔18油液受到剧烈冲击，压力瞬间急剧增大，并且大于安全阀(即高频响大流量安全阀)9调定压力时，需要安全阀(即高频响大流量安全阀)9迅速响应，使进油腔18油液恢复到正常值，否则将造成设备的损毁；此时，进油腔18中的油液迅速通过A通道21、B通道35流入推杆腔29，由于推杆腔29中油液压力高于安全阀(即高频响大流量安全阀)9调定压力，推杆36左移使先导阀体26的阀芯37开启；由于先导阀体26的阀芯37开启，先导阀体26的前腔28和主阀腔17油液流入先导阀体26的后腔27，先导阀后腔27油液由先导阀卸油口(即图1中的上卸油口30、下卸油口32)排出阀外，导致主阀腔17压力迅速下降，主阀芯23下侧压力远远大于上侧压力，主阀芯23开启，进油腔18油液流入主阀回油口(即图1中的溢油腔20)，主阀回油口(即图1中的溢油腔20)油液流回乳化液箱，从而使进油腔18油液压力迅速下降至正常值，避免了安全事故的发生。当立柱5下腔8压力降至安全阀(即高频响大流量安全阀)9调定压力以下时，先导阀体26的阀芯37关闭，主阀腔17和先导阀体26的前腔28充满油液，阻尼孔24没有油液流过，阻尼孔24无压降，其两侧压力相同，但主阀芯23上侧面积大于下侧面积，在两侧压差和主阀弹簧(即图1中的主簧25)作用下，主阀迅速关闭，使立柱5下腔8压力不至下降过多，保持液压支架的恒阻特性。

需要说明的是：一般已有公知技术的大流量安全阀，进油腔油液泄油时，通过卸油口的流量很大，所以配套设计时主阀芯的体积和质量较大，导致主阀芯惯性较大，特别是受到油液压力冲击时，运动状态难改变。本发明中所述的安全阀(即高频响大流量安全阀)9，受到油液压力冲击时，大部分油液通过A通道21、B通道35流入推杆腔29，迅速开启先导阀芯37，降低主阀腔17的压力，利用主阀芯23两侧较大的压力差来驱动主阀体16开启；推杆腔29的液体压力明显大于先导阀体26前腔28的液体压力，将产生很大的推力启动先导阀芯37，同时主阀芯23上受到的启动力也很大，所以，在进油腔18压力大于安全阀(即高频响大流量安全阀)9调定压力、特别在有瞬间高压冲击的情况下，优势明显，安全阀(即高频响大流量安全阀)9的开启速度非常迅速；同时，当立柱5下腔8压力降至安全阀(即高频响大流量安全阀)9调定压力以下时，由于主阀芯23上侧面积大于下侧面积，在两侧压差和主阀弹簧(即图1中的主簧25)作用下，主阀关闭速度也非常迅速。

本发明采用了动态压力驱动阀芯的工作原理、在调定压力条件下可以进行维持调定压力的快速压力调节，其动态响应程度极高、使用方便快捷、效果稳定可靠，有效的提升了本行业的技术水平。

由于采用了本发明提供的技术方案；由于采用了“设置安全阀(即高频响大流量安全阀)”关键技术；由于本发明的工作原理与工作过程所述；由于本发明其主阀体与先导阀体固定，主阀体的主阀腔与主阀座镶嵌，主阀座与主阀芯上下滑动活连接，主簧底端与主阀芯底壁、主簧上端与先导阀体底端均顶压，先导阀体与旋堵螺纹连接，推杆与阀芯固定，推杆与推杆腔左右滑动活连接，放置在先导阀体后腔中且穿装在阀芯与旋堵之间的先导簧两端分别与阀芯及旋堵顶压，上卸油口与A圈、下卸油口与B圈卡扣，进油腔、卸油口、溢油腔相通，后腔、前腔、推杆腔相通，进油腔、A通道、B通道、推杆腔相通，前腔、C通道、主阀腔、阻尼孔、进油腔相通；安全阀与立柱底侧固定。使得本发明与已有公知技术及现状相比，获得的有益效果是：

1、本发明在采取了“设置安全阀(即高频响大流量安全阀)”关键技术，提供了“液压支架中立柱上的安全阀”的新装置。

2、本发明设置有安全阀(即高频响大流量安全阀)，该安全阀与已有公知技术的大流量安全阀不同，它提高了阀的响应速度，在强烈周期来压时使液压支架能够保持恒阻特性，解决了已有公知技术大流量安全阀动态压力超调量过高的问题，从而防止了液压支架损坏等生产事故的发生。

3、本发明设置的安全阀(即高频响大流量安全阀)，不仅具有快速开启特性，防止立柱内压力超调，而且具有快速关闭性能，防止立柱内压力大幅降低，这两者都是保证液压支架恒阻特性的关键技术。

4、本发明设计的是一种液压支架抗冲击立柱系统，它包括乳化液泵站、电液换向阀、液控单向阀、液压支架立柱和安全阀(即高频响大流量安全阀)。其中安全阀(即高频响大流量安全阀)是本发明的关键技术。

5、本发明使煤矿的安全生产进一步得到了保障，可防止冲击地压导致的液压支架事故的发生。

6、本发明的构思独特新颖、设计科学合理、结构简单巧妙、操作简单快捷、自动功能突出、效果稳定可靠。

7、本发明解决了已有公知技术及现状存在的不足、缺陷与弊端。

8、本发明有效的提升了本行业的技术水平，可在本行业广泛推广应用。

附图说明

图1为本发明具体实施方式中安全阀(即高频响大流量安全阀)的剖面示意图。

图2为本发明具体实施方式中液压支架系统的示意图。通过该图可体现出“安全阀(即高频响大流量安全阀)”安装的位置。

图中的标号：1、泵站，2、顶板,3、换向阀,4、单向阀,5、立柱,6、上腔，7、支架,8、下腔，9、安全阀，10、A管,11、B管,12、C管,13、D管,14、E管,15、F管，16、主阀体，17、主阀腔，18、进油腔，19、卸油口，20、溢油腔，21、A通道，22、主阀座,23、主阀芯,24、阻尼孔，25、主簧，26、先导阀体，27、后腔，28、前腔，29、推杆腔，30、上卸油口，31、A圈,32、下卸油口，33、B圈,34、C通道，35、B通道，36、推杆,37、阀芯,38、旋堵,39、先导簧，40、滑动活塞，41、底座，42、横梁。

具体实施方式

具体实施方式一

下面结合说明书附图，对本发明作详细描述。正如说明书附图1、2所示：

一种液压支架中立柱上的安全阀，包括由泵站1、顶板2、换向阀3、单向阀4、立柱5、立柱5中的上腔6、支架7、立柱5中的下腔8、立柱5中上腔6与下腔8之间的滑动活塞40、A管10、B管11、C管12、D管13、E管14、F管15、底座41、横梁42构成的液压支架系统；设置有由主阀体16、主阀体16上设置的主阀腔17、主阀体16上设置的进油腔18、主阀体16上设置的卸油口19、主阀体16上设置的溢油腔20、主阀体16上设置的A通道21、主阀座22、主阀芯23、主阀芯23底壁上设置的阻尼孔24、主簧25构成的主阀，还设置有由先导阀体26、先导阀体26上设置的后腔27、先导阀体26上设置的前腔28、先导阀体26上设置的推杆腔29、先导阀体26上设置的上卸油口30、A圈31、先导阀体26上设置的下卸油口32、B圈33、先导阀体26上设置的C通道34、先导阀体26上设置的B通道35、推杆36、阀芯37、旋堵38、先导簧39构成的先导阀，所述主阀与先导阀共同构成安全阀9；

所述液压支架中立柱上的安全阀，其主阀体16与先导阀体26固定连接，其主阀体16的主阀腔17与主阀座22镶嵌固定连接，其主阀座22与主阀芯23上下滑动活连接，其主簧25的底端与主阀芯23的底壁、主簧25的上端与先导阀体26的底端均顶压连接，其先导阀体26与旋堵38螺纹连接，其推杆36与阀芯37固定连接，其推杆36与推杆腔29左右滑动活连接，其放置在先导阀体26的后腔27中且穿装在阀芯37与旋堵38之间的先导簧39两端分别与阀芯37及旋堵38顶压连接，其上卸油口30与A圈31、下卸油口32与B圈33均卡扣连接，其进油腔18、卸油口19、溢油腔20相通，其后腔27、前腔28、推杆腔29相通，其进油腔18、A通道21、B通道35、推杆腔29相通，其前腔28、C通道34、主阀腔17、阻尼孔24、进油腔18相通；其安全阀9与立柱5的底侧固定连接。

所述的液压支架中立柱上的安全阀，所述泵站1为乳化液泵站，所述顶板2为采煤工作面顶板，所述换向阀3为电液换向阀，所述单向阀4为液控单向阀，所述立柱5为腔体内的滑动活塞带动活塞杆上下伸缩的立柱，所述上腔6、下腔8均为圆形的腔体，所述支架7为可伸缩的架体状结构，所述滑动活塞40为设置有活塞杆的滑动活塞，所述A管10、B管11、C管12、D管13、E管14、F管15均为管状结构，所述底座41为固定底座，所述主阀体16主阀的壳体，所述主阀体16上设置有主阀腔17、进油腔18、卸油口19、溢油腔20、A通道21，所述主阀腔17、进油腔18、溢油腔20均为圆筒的形状，所述卸油口19为梯形管的形状，所述A通道21、上卸油口30、下卸油口32、B通道35、C通道34均为圆形管的形状，所述主阀座22为筒状结构，该所述主阀座22上设置有圆孔形状的卸油口19，所述主阀芯23为桶状结构，该所述主阀芯23的底壁中心位置设置有圆形的阻尼孔24，所述主簧25、先导簧39均为压力弹簧，所述先导阀体26为先导阀的壳体，该所述先导阀体26上设置有后腔27、前腔28、推杆腔29、上卸油口30、下卸油口32、C通道34、B通道35，所述后腔27、前腔28、推杆腔29均为圆筒的形状，所述A圈31、B圈33均为垫圈，所述推杆36为圆柱体状结构，所述阀芯37为圆柱体一端呈锥柱体状结构，所述旋堵38为设置有外螺纹的大圆柱体一端中心位置设置有小圆柱体状结构。

一种液压支架系统，其泵站1中的A管10、换向阀3、B管11、单向阀4、C管12、立柱5的下腔8依次固定连接，其泵站1中的E管14、换向阀3、D管13、立柱5的上腔6依次固定连接，其D管13通过三通与单向阀4固定连接，其泵站1中的E管14通过三通与F管15的一端、F管15的另一端与安全阀9的溢油腔20、安全阀9的进油腔18与立柱5的底侧、立柱5的底端与底座41均固定连接，其底座41与支架7的下端、支架7的上端与顶板2下侧的横梁42均转动活连接，其立柱5腔体内滑动活塞40上的活塞杆上端与顶板2下侧的横梁42转动活连接，其顶板2与其下侧的横梁42固定连接，其立柱5的腔体与滑动活塞40上下滑动活连接。

具体实施方式二

下面结合说明书附图，对本发明作详细描述。正如说明书附图1所示：

一种液压支架中立柱上的安全阀，包括由泵站1、顶板2、换向阀3、单向阀4、立柱5、立柱5中的上腔6、支架7、立柱5中的下腔8、立柱5中上腔6与下腔8之间的滑动活塞40、A管10、B管11、C管12、D管13、E管14、F管15、底座41、横梁42构成的液压支架系统；设置有由主阀体16、主阀体16上设置的主阀腔17、主阀体16上设置的进油腔18、主阀体16上设置的卸油口19、主阀体16上设置的溢油腔20、主阀体16上设置的A通道21、主阀座22、主阀芯23、主阀芯23底壁上设置的阻尼孔24、主簧25构成的主阀，还设置有由先导阀体26、先导阀体26上设置的后腔27、先导阀体26上设置的前腔28、先导阀体26上设置的推杆腔29、先导阀体26上设置的上卸油口30、A圈31、先导阀体26上设置的下卸油口32、B圈33、先导阀体26上设置的C通道34、先导阀体26上设置的B通道35、推杆36、阀芯37、旋堵38、先导簧39构成的先导阀，所述主阀与先导阀共同构成安全阀9；

所述液压支架中立柱上的安全阀，其主阀体16与先导阀体26固定连接，其主阀体16的主阀腔17与主阀座22镶嵌固定连接，其主阀座22与主阀芯23上下滑动活连接，其主簧25的底端与主阀芯23的底壁、主簧25的上端与先导阀体26的底端均顶压连接，其先导阀体26与旋堵38螺纹连接，其推杆36与阀芯37固定连接，其推杆36与推杆腔29左右滑动活连接，其放置在先导阀体26的后腔27中且穿装在阀芯37与旋堵38之间的先导簧39两端分别与阀芯37及旋堵38顶压连接，其上卸油口30与A圈31、下卸油口32与B圈33均卡扣连接，其进油腔18、卸油口19、溢油腔20相通，其后腔27、前腔28、推杆腔29相通，其进油腔18、A通道21、B通道35、推杆腔29相通，其前腔28、C通道34、主阀腔17、阻尼孔24、进油腔18相通；其安全阀9与立柱5的底侧固定连接。

所述的液压支架中立柱上的安全阀，所述泵站1为乳化液泵站，所述顶板2为采煤工作面顶板，所述换向阀3为电液换向阀，所述单向阀4为液控单向阀，所述立柱5为腔体内的滑动活塞带动活塞杆上下伸缩的立柱，所述上腔6、下腔8均为圆形的腔体，所述支架7为可伸缩的架体状结构，所述滑动活塞40为设置有活塞杆的滑动活塞，所述A管10、B管11、C管12、D管13、E管14、F管15均为管状结构，所述底座41为固定底座，所述主阀体16主阀的壳体，所述主阀体16上设置有主阀腔17、进油腔18、卸油口19、溢油腔20、A通道21，所述主阀腔17、进油腔18、溢油腔20均为圆筒的形状，所述卸油口19为梯形管的形状，所述A通道21、上卸油口30、下卸油口32、B通道35、C通道34均为圆形管的形状，所述主阀座22为筒状结构，该所述主阀座22上设置有圆孔形状的卸油口19，所述主阀芯23为桶状结构，该所述主阀芯23的底壁中心位置设置有圆形的阻尼孔24，所述主簧25、先导簧39均为压力弹簧，所述先导阀体26为先导阀的壳体，该所述先导阀体26上设置有后腔27、前腔28、推杆腔29、上卸油口30、下卸油口32、C通道34、B通道35，所述后腔27、前腔28、推杆腔29均为圆筒的形状，所述A圈31、B圈33均为垫圈，所述推杆36为圆柱体状结构，所述阀芯37为圆柱体一端呈锥柱体状结构，所述旋堵38为设置有外螺纹的大圆柱体一端中心位置设置有小圆柱体状结构。

具体实施方式三

下面结合说明书附图，对本发明作详细描述。正如说明书附图2所示：

一种液压支架系统，其泵站1中的A管10、换向阀3、B管11、单向阀4、C管12、立柱5的下腔8依次固定连接，其泵站1中的E管14、换向阀3、D管13、立柱5的上腔6依次固定连接，其D管13通过三通与单向阀4固定连接，其泵站1中的E管14通过三通与F管15的一端、F管15的另一端与安全阀9的溢油腔20、安全阀9的进油腔18与立柱5的底侧、立柱5的底端与底座41均固定连接，其底座41与支架7的下端、支架7的上端与顶板2下侧的横梁42均转动活连接，其立柱5腔体内滑动活塞40上的活塞杆上端与顶板2下侧的横梁42转动活连接，其顶板2与其下侧的横梁42固定连接，其立柱5的腔体与滑动活塞40上下滑动活连接。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可顺畅实施，但在不脱离本发明技术方案作出演变的等同变化，均为本发明的等效实施例，均仍属于本发明的技术方案。