汽车内饰材料用热塑性树脂组合物及汽车内饰材料用成型品

摘要

本发明提供一种包含具有生物质来源聚乙烯的生物质来源树脂，组合物的基于美国材料与试验协会D6866的现代碳百分比(pMC)值为15至35重量％的汽车内饰材料用热塑性树脂组合物。由于上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物使用用于代替石油类热塑性树脂的生物质来源树脂，由此降低CO

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车内饰材料用热塑性树脂组合物及汽车内饰材料用成型品。

背景技术

包含热塑性树脂的组合物由于成型性、耐冲击性、耐药性优秀且具有低比重、低价的大优点，而广范使用于塑料成型物品及汽车的内外饰材料。但是，不仅在利用上述组合物的薄片和物品的制备等方面引起环境公害，而且由于难以再利用而事后处理非常困难，因此存在非环保性的问题。

由此，最近正活跃进行制备要代替如此非环保性的合成树脂薄片及复合薄片的环保性成型品的相关研究。

发明内容

本发明要解决的技术问题

本发明的一实施例提供包含用于代替石油类热塑性树脂的生物质来源树脂的汽车内饰材料用热塑性树脂组合物。

本发明的再一实施例提供一种由上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物制备而成的汽车内饰材料用成型品。

技术方案

在本发明的一实施例中，提供包含具有生物质来源聚乙烯的生物质来源树脂，且基于组合物的美国材料与试验协会(ASTM)D6866的现代碳百分比(pMC)值为15至35重量％的汽车内饰材料用热塑性树脂组合物。

上述组合物除了上述生物质来源聚乙烯以外，还可以包含选自包含聚丙烯、热塑性聚烯烃复合树脂(通常称为热塑性聚烯烃(TPO，thermoplasticpolyolefin))、聚乳酸(PLA)、纤维素(cellulose)、几丁质(chitin)、淀粉(starch)、热塑性淀粉(TPS，thermoplastic starch)、聚羟基脂肪酸酯(PHAs、poly hydroxylalkanoates)、聚乙烯醇、聚乙醇酸(PGA，poly glycolic acid)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚丁二酸丁二醇酯(PBS，poly butylene succinate)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚己二酸对苯二甲酸丁二酯(PBAT，poly butylene adipateterephthalate)、聚己二酸丁二醇酯-共-丁二酸丁二醇酯(PBAS，poly butyleneadipate-co-butylene succinate)、聚己二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二酸丁二醇酯(PBAST，poly butylene adipate-co-butylene succinate terephthalate)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT，poly trimethylene terephthalate)、聚己内酯(PCL，polycaprolactone)、聚酰胺(PA)、聚氨酯(PU)、聚酯酰胺、聚酯氨基甲酸乙酯及它们的组合的组中的一种追加的生物质来源树脂。

上述组合物除了上述生物质来源聚乙烯以外，可以包含选自包含聚羟基脂肪酸酯(PHAs，poly hydroxyl alkanoates)、聚乳酸(PLA，polylactide)、纤维素(cellulose)及它们的组合的组中的一种追加的生物质来源树脂。

作为非生物质来源树脂还可以包含部分交联热塑性聚烯烃(thermoplasticpolyolefin)复合树脂。

上述部分交联热塑性聚烯烃复合树脂为将热塑性聚烯烃类树脂作为基质并将橡胶状粒子分散而成的复合树脂形态的烯烃类热塑性弹性体，可以是上述橡胶状粒子进行部分交联而成的树脂。

在一实施例中，上述组合物可以包含10至50重量％的上述生物质来源聚乙烯、0至15重量％的上述追加的生物质来源树脂、0至15重量％的相容剂、0至15重量％的无交联热塑性聚烯烃复合树脂、30至50重量％的部分交联热塑性聚烯烃复合树脂、0至10重量％的完全交联热塑性聚烯烃复合树脂、0至10重量％的乙烯辛烷橡胶(EOR，ethylene octane rubber)以及0至15重量％的聚丙烯。

上述相容剂可以是赋予极性基而进行改性的聚乙烯树脂。

上述无交联热塑性聚烯烃复合树脂的硬度为邵氏A87至92，熔融指数(MI，melt index)为0.6至0.8g/10分钟(230℃，2.16Kg)，比重为0.88至0.90，延伸率可以是600至700％。

上述部分交联热塑性聚烯烃复合树脂的硬度为邵氏A63至66，熔融指数为0.6至1.2g/10分钟(230℃，5Kg)，比重可以是0.88至0.90。

上述完全交联热塑性聚烯烃复合树脂的硬度为邵氏A64至69，熔融指数为20至25g/10分钟(230℃，10Kg)，比重可以是0.88至0.90。

上述生物质来源聚乙烯及上述追加的生物质来源树脂可以是分别加工选自包含玉米、菊芋、甘蔗、甜菜及它们的组合的组中的一种生物质而成或者可以是由从上述生物质提取的生物燃料制备而成的树脂。

上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物还可以包含选自包含增塑剂、无机填充剂、光稳定剂、热稳定剂、抗氧化剂、润滑剂、阻燃剂、抗菌剂、抗水解剂及它们的组合的组中的一种添加剂。

在本发明的再一实施例中，提供包括由上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物制备而成的薄片的汽车内饰材料用成型品。

上述汽车内饰材料用成型品还可以包括表面处理层。

上述表面处理层可以适用电子束(EB，electron beam)固化型水性处理剂或电子束固化型无溶剂处理剂来形成。

有益效果

上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物由于使用用于代替石油类热塑性树脂的生物质来源树脂，因而降低CO₂的产生量，且上述汽车内饰材料用成型品进行水性或无溶剂处理而还可以赋予减少挥发性有机化合物(VOC)的效果。

具体实施方式

下面，对本发明的实施例进行详细的说明。但是，这作为实施例而提出的，本发明并非局限于此，本发明仅仅根据后述的发明要求保护范围的范畴进行定义。

在本发明的一实施例中，提供包含生物质来源聚乙烯的汽车内饰材料用热塑性树脂组合物，上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物的基于美国材料与试验协会(ASTM)D6866的pMC值为约15至约35重量％。

上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物是作为生物质来源树脂包含生物质来源聚乙烯的组合物，不仅包含上述生物质来源聚乙烯，选择性地，还可以包含其他追加的生物质来源树脂，并且，可以是非生物质来源热塑性树脂，例如，是石油类来源热塑性树脂与上述生物质来源树脂的混合物。这样的上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物中，生物质提取成分的含量可以利用基于美国材料与试验协会D6866的现代碳百分比(pMC，percent modern carbon)值来进行评价。

上述pMC值可以随着在生物原料和石油原料中碳同位素¹⁴C的含量不同而借助碳定年法进行测定或计算。

上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物的pMC值不仅根据包含上述生物质来源乙烯的上述生物质来源树脂的含量，还可以根据各个生物质来源聚乙烯和追加的生物质来源树脂使用哪种生物质来源树脂来进行调节。

上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物作为所包含的生物质提取成分的含量使pMC值为约15至约35重量％的组合物，体现环保效果的同时可以体现适于汽车内饰材料用途的物性。

在上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物包含上述生物质来源聚乙烯以外的其他追加的生物质来源树脂的情况下，上述追加的生物质来源树脂，例如，可以举出聚丙烯、热塑性聚烯烃复合树脂(通常称为热塑性聚烯烃，本发明中以下称为‘热塑性聚烯烃复合树脂’)、聚乳酸、纤维素、几丁质、淀粉、热塑性淀粉、聚羟基脂肪酸酯、聚乙烯醇、聚乙醇酸、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丁二酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚己二酸对苯二甲酸丁二酯、聚己二酸丁二醇酯-共-丁二酸丁二醇酯、聚己二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚己内酯、聚酰胺、聚氨酯、聚酯酰胺、聚酯氨基甲酸乙酯等，也可以使用它们的组合。

上述生物质来源聚乙烯和上述追加的生物质来源树脂意味着将生物质作为原料来制备的树脂。例如，可以对作为包含玉米、菊芋、甘蔗、甜菜或它们的组合等的谷物、植物等的生物资源的生物质进行加工，或者从这样的生物质提取而获得甲醇、乙醇、生物柴油等的生物燃料。包含上述生物质来源乙烯的上述生物质来源树脂是由这样的生物燃料制备而成的树脂。

在具体的例中，在甘蔗或甜菜的情况下，直接提取糖来发酵酒精，从而可以获得生物质来源聚乙烯。与排出二氧化碳的同时产生聚乙烯的石油类来源聚乙烯不同，上述生物质来源聚乙烯树脂由将甘蔗作为原料的生物乙醇产生，在可以再生的方面和在制备工序过程方面也将二氧化碳的生成率非常低，反而可以使用在空气中的二氧化碳作为优点。

这样的生物质来源树脂由可以代替基于二氧化碳的蓄积的化学燃料的替代资源来形成树脂，因此与以往的形成如聚乙烯树脂和聚丙烯树脂等的石油类来源树脂相比，是在其制备过程中可以减少CO₂等的环保性树脂。

并且，上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物在组合物聚合等的制备过程中，在可以提高与上述生物质来源聚乙烯或上述追加的生物质来源树脂的互换性优秀的植物原料和植物添加剂的包含比率的方面也环保，且上述生物质来源聚乙烯和上述生物质来源树脂可以作为热塑性树脂可以进行再利用。

上述生物质来源聚乙烯和上述追加的生物质来源树脂不仅包含从生物原料直接提取的树脂，而且还包含将生物原料和未来源于生物质的单体一同进行聚合或共聚，或者将从生物原料提取的物质作为原料来制备的树脂。

如此，就上述生物质来源聚乙烯和上述追加的生物质来源树脂而言，从上述的生物原料纯粹提取的物质本身的树脂的情况和将从生物原料提取的物质作为原料来与其他化合物进行反应而得的树脂的情况，即使将上述生物质来源聚乙烯或上述追加的生物质来源树脂以相同的含量包含于组合物，其生物质提取成分的含量也可能不同，且基于上述的美国材料与试验协会D6866的pMC值也可能根据此而不同。

如上所述，上述追加的生物质来源树脂，如聚乳酸和聚羟基脂肪酸酯一样，可以直接从生物质提取而得；可以是如将生物质来源的1,4-丁二醇作为原料来制备的聚丁二酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚己二酸丁二醇酯-共-丁二酸丁二醇酯、聚己二酸对苯二甲酸丁二酯及聚己二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二酸丁二醇酯，由生物质来源的乙二醇制备而成的聚对苯二甲酸乙二醇酯，由生物质来源1，3-丙二醇制备而成的聚对苯二甲酸丙二醇酯，以及可以由生物质来源淀粉、葡萄糖或乳糖制备而成的热塑性淀粉一样与生物质来源原料一同混合使用其他物质而制备的树脂。

在一实施例中，上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物包生物质来源聚乙烯以及选自包含聚羟基脂肪酸酯、聚乳酸、纤维素及它们的组合的组中的一种追加的生物质来源树脂。

如上所述，上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物还可以包含非生物质来源热塑性树脂，例如还可以包含石油类来源树脂。在再一实施例中，上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物可以包含生物质来源聚乙烯、选自包含聚羟基脂肪酸酯、聚乳酸、纤维素及它们的组合的组中的一种追加的生物质来源树脂以及作为非生物质来源树脂的部分交联热塑性聚烯烃复合树脂。

上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物代替非生物质来源树脂所包含的规定含量以上的具有生物质来源聚乙烯的生物质来源树脂，使基于美国材料与试验协会D6866的pMC值为15至35重量％，从而可以形成环保性的组合物，一同混合如石油类来源树脂的非生物质来源树脂来调节组合物的物性，从而可以体现所需要的物性。

上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物根据生物质来源树脂的种类可能会减少处于交换(trade-off)关系的物性，因此可以混合可以缓解如此减少的物性的非生物质来源树脂。

在一实施例中，上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物包含：生物质来源聚乙烯；选自包含聚羟基脂肪酸酯、聚乳酸、纤维素及它们的组合的组中的一种追加的生物质来源树脂；相容剂；无交联热塑性聚烯烃复合树脂；部分交联热塑性聚烯烃复合树脂；完全交联热塑性聚烯烃复合树脂；乙烯辛烷橡胶；以及聚丙烯。上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物体现15至35重量％的基于美国材料与试验协会D6866的pMC值，并且由上述组合物混合而适用为汽车内饰材料用途时所需要的物性，即耐久性、耐热性、耐光性、耐化学性、耐药性、可加工性等的物性。

在一实施例中，上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物可以包含1至50重量％的上述生物质来源聚乙烯、0至15重量％的上述追加的生物质来源树脂、0至15重量％的上述相容剂、0至15重量％的上述无交联热塑性聚烯烃复合树脂、30至50重量％的上述部分交联热塑性聚烯烃复合树脂、0至10重量％的上述完全交联热塑性聚烯烃复合树脂、0至10重量％的上述乙烯辛烷橡胶以及0至15重量％的上述聚丙烯。

上述热塑性聚烯烃复合树脂意味着在所属技术领域中一般公知的树脂，可以不受限制地使用这样的作为一般热塑性聚烯烃公知的树脂。具体地，上述热塑性聚烯烃复合树脂可以是在热塑性聚烯烃类基质树脂分散橡胶状粒子来形成的复合树脂，根据上述橡胶状粒子的交联度可以分为完全交联、部分交联或无交联。此时，交联剂可以使用苯酚类、过氧化物类等。上述热塑性聚烯烃复合树脂可以是还包含滑石、碳酸钙等的无机填充剂的树脂。

这样的热塑性聚烯烃复合树脂可以提高作为对上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物适用压延工艺时所需要的物性的熔融强度，并且分为完全交联热塑性聚烯烃复合树脂和部分交联热塑性聚烯烃复合树脂而在真空成型时可以确保适当的下垂性。上述部分交联热塑性聚烯烃树脂可以形成聚烯烃链经由部分交联的橡胶之间的结构，而在延伸时均匀拉伸，从而可以减少成型后的产品厚度偏差。上述完全交联热塑性聚烯烃树脂可以用于防止生物树脂组合物的延伸率过高而产生问题或产品成型后修剪性降低的现象。

具体地，上述无交联热塑性聚烯烃复合树脂的硬度为邵氏A约87至约92，熔融指数为约0.6至约0.8g/10分钟(230℃，2.16Kg)，比重为约0.88至约0.90，延伸率可以是约600至约700％。在100重量％的上述组合物中，可以包含0至约15重量％的上述无交联热塑性聚烯烃复合树脂，具体地可以包含约5至约10重量％的含量。

上述部分交联热塑性聚烯烃复合树脂的硬度为邵氏A约63至约66，熔融指数为约0.6至约1.2g/10分钟(230℃，5Kg)，比重可以是约0.88至约0.90。在100重量％的上述组合物中，可以包含约30至约50重量％的含量的上述部分交联热塑性聚烯烃复合树脂。

上述完全交联热塑性聚烯烃复合树脂的硬度为邵氏A约64至约69，熔融指数为约20至约25g/10分钟(230℃，10Kg)，比重可以是约0.88至约0.90。在100重量％的上述组合物中，可以包含0至约10重量％的上述完全交联热塑性聚烯烃复合树脂，具体地可以包含约3至约5重量％的含量。

在上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物同时包含上述生物质来源聚乙烯和上述追加的生物质树脂的情况下，为了提高相容性，可以包含相容剂。例如，上述相容剂可以是包含官能团的热塑性聚烯烃复合树脂。举出其他例子，上述相容剂可以是赋予极性基而进行改性的聚乙烯树脂。在100重量％的上述组合物中，可以包含0至约15重量％上述相容剂，具体地可以包含约5至约10重量％的含量。以上述范围的含量使用相容剂来提高上述生物质来源聚乙烯和上述追加的生物质树脂的互溶性，同时可以防止不必要的物性的降低。

在100重量％的上述组合物中，上述生物质来源聚乙烯的含量可以是约1至约50重量％，具体地可以是约10至约40重量％。

上述乙烯辛烷橡胶根据乙烯的含量来分等级，主要是为了提高产品的柔和的质感而使用，因未进行基于交联剂的交联而没有味道，在耐光性和耐热性方面优秀。具体地，上述乙烯辛烷橡胶可以使用熔融指数为约0.4至约0.6g/10分钟(190℃，2.16Kg)、比重为约0.86至约0.88、硬度为邵氏A约60至约70的橡胶。在100重量％的上述组合物中，可以包含0至约10重量％上述乙烯辛烷橡胶，具体地可以包含约3至约5重量％的含量。

虽然上述乙烯-辛烷橡胶其本身的熔融强度低，但由于一同包含上述乙烯-辛烷橡胶与无机填充剂，从而上述乙烯辛烷橡胶浸渍于上述无机填充材料，而可以赋予与热塑性聚烯烃复合树脂类似的熔融强度，与此同时可以赋予味道改善效果。

上述乙烯辛烷橡胶根据辛烷的含量来分等级(Grade)，如果辛烷的含量提高，硬度则降低，而虽然提高产品的柔软(Soft)的质感，但是压延加工性降低，因此对应于用途可以调节辛烷的含量。

在上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物的压延加工后，为了提高其成型品形态的维持力可以使用上述聚丙烯树脂。在100重量％的上述组合物中，可以包含0至约15重量％的上述聚丙烯，具体地可以包含约5至约10重量％的含量。能够以上述范围的含量使用聚丙烯来改善成型品加工时的成型性，适当体现成型品的强度来防止真空成型时的破裂现象且可以提高产品的质感，并且可以改善产品的外观质量。

上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物通常可以包含公知的添加剂来调节物性，例如，还可以包含选自包含增塑剂、无机填充剂、光稳定剂、热稳定剂、抗氧化剂、润滑剂、阻燃剂、抗菌剂、抗水解剂及它们的组合的组中的一种添加剂。例如，在100重量％的上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物中，可以包含0至约10重量％的上述添加剂，具体地可以包含约3至约8重量％。

例如，上述无机填充剂可以是为了增加由上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物制备的成型品的机械特性而使用，可以混合使用选自碳酸钙、氧化钙、云母、滑石等的一种以上物质。

在本发明的再一实施例中，提供包含由上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物制备的薄片的汽车内饰材料用成型品。如上所述，由于上述汽车内饰材料用成型品包含具有生物质来源乙烯的生物质来源树脂而制备，而不使用由石油类原料制备而成的树脂，从而可以体现降低CO₂的环保性的效果。

上述汽车内饰材料用成型品还可以包含表面处理层。上述表面处理层可以使用表面处理剂来形成，上述表面处理剂根据溶剂的种类可以使用油性处理剂、水性处理剂、无溶剂处理剂等，根据固化方法可以使用热固化型处理剂、UV固化型处理剂、电子束(EB)固化型处理剂等，根据公知的方法可以不受限制地使用。但是，因可能会产生油性处理剂挥发性有机化合物(Total Volatile Organic Compounds，TVOC)和甲醛的释放问题，因此上述汽车内饰材料用成型品使用水性处理剂或无溶剂处理剂，使用通过电子束(Electron Beam，EB)进行固化的处理剂来形成表面处理层，从而可以制备更加达到环保性的成型品。

制备上述汽车内饰材料用成型品的方法不受特别的限制，利用上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物，可以通过公知的成型热塑性树脂组合物的方法来制备。

例如，准备混合上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物的各树脂组成成分的混合物之后，熔融上述混合物后，可以将上述熔融的熔融物通过压延辊进行压延来制备上述汽车内饰材料用成型品。

上述混合物的熔融可以使用单轴挤压器、双轴挤压器、捏合机(kneader)、密炼机(bambury mixer)等，通过通常的方法执行。上述压延可以利用公知的通常的方法来执行。

具体地，上述混合物的熔融可以在约160至约230℃的温度下执行。可以将上述熔融的熔融物经由表面温度为约130至约180℃的压延辊来进行压延。

在上述汽车内饰材料用成型品还包括表面处理层的情况下，在由上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物制备而成的薄片的表面涂敷表面处理剂后，例如，可以由电子束进行表面处理来形成表面处理层。在由电子束形成表面处理层的情况下，由于照射电子束而产生自由基并进行聚合、固化，与热固化和UV固化不同地，不需要聚合引发剂等，且几乎不存在变质的忧虑。并且，与热固化或UV固化相比，能源利用效率高且固化速度快，因此可以提高生产效率。

用于上述表面处理的表面处理剂可以使用油性处理剂或水性处理剂，借助上述电子束的照射可固化的表面处理剂可以使用三聚氰胺类树脂、环氧类树脂、橡胶类树脂、丙烯酸类树脂、酯类树脂、氨基甲酸乙酯类树脂等或它们的组合。

例如，在利用丙烯酸类基础聚合物进行表面处理的情况下，防止增塑剂的迁移且提高产品表面的强度，因而耐久性优秀。

由上述电子束进行表面处理的表面处理层提高上述汽车内饰材料用成型品的延伸率，而在由上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物成型为上述汽车内饰材料用成型品之后也不会破碎或降低耐光性、耐热性。并且，与将苯和甲苯等作为溶剂使用的UV固化和热固化不同，由电子束进行表面处理时可以不适用可能会释放挥发性有机化合物等的对环境有害的因素的溶剂，因此基于电子束的表面处理可以体现包含生物质来源树脂来提高环保性的上述汽车内饰材料用成型品所要达成的效果。

就上述汽车内饰材料用成型品而言，耐溶剂性、耐磨耗性、耐刮性、耐光性及耐药性等的物性优秀的同时，包含环保性生物质来源树脂而不引发汽车的车内气味，作为汽车内饰部件的表面材料来使用可以提高汽车车内灵敏度。

以下，记载本发明的实施例及比较例。这样的下述的实施例仅仅是本发明一实施例，本发明并非局限于下述的实施例。

实施例

实施例1-4及比较例1-2

对于各实施例1-4及比较例1-2而言，作为记载于下列表1中的组成成分，使用以下记载的化合物来准备了组合物。对上述各实施例1-4及比较例1-2的组合物测定基于美国材料与试验协会D6866的pMC来记载于下列表1中。

熔融上述混合的组合物之后，使熔融的熔融物在设备中通过压延辊之间来进行压接，执行加工为薄片形态的压延来制备了薄片。

在上述制备的薄片的一侧表面，利用喷射器来涂敷作为表面处理剂的EB固化型水性处理剂之后，在电子束交联机中进行固化来形成表面处理层，从而制备了汽车内饰材料用成型品的试样。

在实施例及比较例中使用的化合物：

-完全交联热塑性聚烯烃树脂：N65EH，和承R&A公司制备

-部分交联热塑性聚烯烃树脂：8165N，现代工程塑料(EP)公司制备

-无交联热塑性聚烯烃树脂：Q100F，巴塞尔(Baselle)公司制备

-乙烯辛烷橡胶：Engage8180，陶氏化学公司(DOW)制备

-聚丙烯树脂：B330F，SK能源公司制备

-聚乙烯树脂：SF316，韩国湖南石油化学公司制备

-生物质来源聚乙烯制备：熔融指数为1.0(190℃/2.16kg)，比重为0.92，拉伸强度为40MPa，延伸率为1400％

-相容剂：WD203，住友公司(SUMITOMO)制备

-聚乳酸：2002D，自然沃克斯(NatureWorks)公司制备

-聚羟基脂肪酸酯：EM10051，依科曼公司(Ecoman)制备

-纤维素(丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵(DAC))：CA-398-6，伊士曼化工有限公司(EASTMAN)制备

-无机填充剂：碳酸钙

表1

实验例1：硬度

借助美国材料与试验协会D2240来测定硬度，并记载于下列表3。

实验例2：拉伸强度及断裂延伸率

根据美国材料与试验协会D638，利用拉伸试验机，在试验速度200mm/分钟、点间的距离为70mm下使用1号型试验片来测定了对于规定面积的最大载荷和断裂时的延伸率。

实验例3：耐热老化性

在以110±2℃的温度维持的强制对流烘箱中维持300小时之后，利用规定于国际标准化组织(ISO)105-A02的灰度色标(Gray scale)来判定基于分光光度计(Spectrophotometer)的45°角度下的△Ecmc及基于肉眼的褪色差异来求出等级。

实验例4：耐光老化性

利用根据国际标准化组织105规定的试验机在89±3℃的黑色板温度、50±5％RH的槽内湿度、照射126MJ/m2后，利用规定于国际标准化组织105-A02的灰度色标判定基于肉眼的褪色的差异来求出等级。

实验例5：耐药性

利用充分沾上下列表2指示的试验液浸湿的纱布来回擦拭表皮面十次后，放置于室温中一小时，利用规定于国际标准化组织105-A02的灰度色标判定基于肉眼的褪色的差异来求出等级。

表2

试验液备注玻璃清洗剂药碱性玻璃清洗剂清洗剂95％的蒸馏水和5％的中性洗涤剂的混合液洗涤(washer)液50％的异丙醇和50％的蒸馏水的混合液汽油无烟汽油打光蜡产品名称：M5，由现代摩比斯公司出产

实验例6：耐防晒霜性

根据GMN10033，在铝板(50mm×50mm)重叠放上两张同样大小的白棉布之后，在整体上涂敷0.25g的防晒霜(Coppertone Waterbabies SPF 45)，在供试品上，以500g的载荷紧贴于低聚物铝板，在80±2℃的恒温槽内放置一小时后取出，除去白棉布和铝板并在常温放置10～15分钟左右之后，利用中性洗涤剂清洗并干燥来判定了基于肉眼的变色褪色的差异。判定为，如果几乎不存在变色褪色的产生则为优秀，如果稍微存在变色褪色的产生程度则为良好，如果虽产生变色褪色但质量上不存在异常则为普通，如果变色褪色严重则为不良。

实验例7：气味

将4L的玻璃容器在100℃下加热一小时左右后，重新在常温放置一小时来挥发玻璃容器内的气味，将试片切断为50mm×60mm重新在100℃下加热2小时并取出后，在室温(23±2℃)放置60分钟来放凉后将盖子开放3～4cm左右来进行了评价。以将气味产生程度严重的情况为1分、将气味产生程度普通的情况为3分、将几乎不存在气味的情况为5分来对气味产生程度进行分数化来进行了评价。

实验例8：压延可加工性

熔融生物成型组合物，并在辊之间进行压接、并以薄片形态加工的压延设备生产不同混合的薄片来用肉眼确认了可操作性及表面的状态。如果在表面留有未熔融的树脂成分或由于流动性降低而在表面产生不均匀的面，则判断为不良。

将对于在上述实施例1-4及比较例1-2中制备的汽车内饰材料用成型品的试样测定的各物性数据记载于下列表3。

表3

可以确认到，在实施例1-4中制备的汽车内饰材料用成型品的试样使用生物质来源树脂来体现环保性的同时体现与仅使用石油类树脂来制备的试样相同的优秀的物性，尤其，体现出在不使用比较例2中的生物质来源树脂的同时使用聚丙烯和聚乙烯的烯烃类树脂的情况可以体现的物性水准。但是，在比较例2中，是完全未使用生物质来源树脂的组成，因此上述实施例1-4具有体现环保性的同时体现物性的意义。比较例1未使用生物质来源聚乙烯而仅使用聚乳酸来混合，使得pMC成为25重量％，但是上述被评价的物性结果均不优秀。