复合型中空容器的制造方法及复合型中空容器

摘要

本发明的技术问题是提供一种能够提高树脂构件与金属构件的结合力的复合型中空容器的制造方法。其包括：表面处理工序，在所述表面处理工序中，在金属构件(30)的正面上形成多个微小的凹部；树脂层形成工序，在所述树脂层形成工序中，将热塑性树脂(23)至少涂敷在进行了所述表面处理工序的部位来形成热塑性树脂层；以及接合工序，在所述接合工序中，使在所述树脂层形成工序中形成的带树脂的金属构件(盖3)与树脂构件(容器2)对接，并且在所述热塑性树脂层(23)与所述树脂构件的对接部(J1)处产生热来进行熔接。

说明书

技术领域

本发明涉及一种复合型中空容器的制造方法及复合型中空容器。

背景技术

在专利文献1中公开了一种使树脂构件与金属构件重叠，并使一部分 树脂构件熔融来将树脂构件与金属构件接合的技术。上述技术利用在旋转 工具与金属构件之间产生的摩擦热使一部分树脂构件熔融来进行熔接。在 专利文献1中公开了一种利用这种技术将树脂制的容器与金属制的盖熔接， 以制造复合型的中空容器(以下称为“复合型中空容器”)的技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2010－158885号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

但是，由于树脂构件与金属构件的亲和性较低，因此，在现有的复合 型中空容器的制造方法中，存在容器与盖的结合力较小这样的问题。

出于这样的观点，本发明所要解决的技术问题在于提供一种能够增大 树脂构件与金属构件的结合力的复合型中空容器的制造方法及结合力较大 的复合型中空容器。

解决技术问题所采用的技术方案

为了解决这种技术问题，本发明的复合型中空容器的制造方法的特征 是，上述复合型中空容器的制造方法包括：表面处理工序，在上述表面处 理工序中，在金属构件的正面上形成多个微小的凹部；树脂层形成工序， 在上述树脂层形成工序中，将热塑性树脂至少涂敷在进行了上述表面处理 工序的部位来形成热塑性树脂层；以及接合工序，在上述接合工序中，使 在上述树脂层形成工序中形成的带树脂的金属构件与树脂构件对接，并且 在上述热塑性树脂层与所述树脂构件的对接部处产生热来进行熔接。

根据上述制造方法，所涂敷的热塑性树脂在进入通过表面处理工序形 成的凹部后发生硬化，因此，能使热塑性树脂层可靠地定型于金属构件。 另外，在接合工序中，由于对接部的双方均为树脂，因此，进行接合的构 件间的亲和性提高，能将热塑性树脂层与树脂构件可靠地熔接，增大结合 力。

另外，理想的是，上述金属构件具有底板和多个翅片，多个上述翅片 排列设置在上述底板的正面，上述树脂构件具有底部和竖立设置在上述底 部的框状的侧壁部，在上述表面处理工序中，至少对上述底板的周缘部进 行表面处理，在上述接合工序中，将形成于上述周缘部的上述热塑性树脂 层与上述侧壁部的对接部熔接。

根据上述制造方法，能够容易地制造在内部形成有金属制的翅片的复 合型中空容器。

另外，理想的是，在上述表面处理工序中，对上述翅片的前端面也进 行表面处理，在上述接合工序中，将形成于上述周缘部的上述热塑性树脂 层与上述侧壁部的对接部熔接，并且将形成于上述翅片的前端面的热塑性 树脂层与上述底部的对接部熔接。

根据上述制造方法，除了能将底板的正面的周缘部与侧壁部的对接部 熔接之外，还能将翅片的前端面与容器的底部的对接部熔接，因此，能够 进一步增大结合力。

另外，理想的是，在上述接合工序中，在上述周缘部的整周上进行熔 接。根据上述制造方法，能够提高复合型中空容器的密闭性。

另外，理想的是，上述金属构件具有供流体流通的多个流路孔，上述 树脂构件具有与上述流路孔的端部连通的集管流路孔。

根据上述制造方法，能够容易地制造包括流路孔及集管流路孔的中空 容器。

另外，本发明的特征是，上述金属构件具有底板和形成于上述底板的 正面的块体部，上述树脂构件具有底部和竖立设置在上述底部的框状的侧 壁部，上述复合型中空容器的制造方法包括切削工序，在上述切削工序中， 利用由多个圆盘刀具层叠而成的多重刀具，对上述块体部进行切削来形成 翅片，在上述表面处理工序中，至少对上述底板的周缘部进行表面处理， 在上述接合工序中，将形成于上述周缘部的上述热塑性树脂层与上述侧壁 部的对接部熔接。

根据上述制造方法，通过利用多重刀具形成翅片，从而能够容易地改 变翅片的板厚及翅片彼此的间隙等，因此能够提高设计的自由度。

另外，理想的是，在上述表面处理工序之前进行上述切削工序，在上 述表面处理工序中，对上述翅片的前端面也进行表面处理，在上述接合工 序中，将形成于上述周缘部的上述热塑性树脂层与上述侧壁部的对接部熔 接，并且将形成于上述翅片的前端面的热塑性树脂层与上述底部的对接部 熔接。

根据上述制造方法，除了能将底板的正面的周缘部与侧壁部的对接部 熔接之外，还能将翅片的前端面与容器的底部的对接部熔接，因此能够进 一步增大结合力。

另外，理想的是，在上述表面处理工序中，在上述底板的正面及上述 块体部的正面形成多个微小的凹部，在上述树脂层形成工序之后进行上述 切削工序，在上述切削工序中，将上述块体部与热塑性树脂层一起切削来 形成带热塑性树脂层的翅片，在上述接合工序中，将形成于上述底板的上 述热塑性树脂层与上述侧壁部的对接部熔接，并且将形成于上述翅片的前 端面的热塑性树脂层与上述底部的对接部熔接。

根据上述制造方法，通过用多重刀具形成翅片，能够容易地改变翅片 的板厚及翅片彼此的间隙等，因此能够提高设计的自由度。另外，通过在 进行切削工序之前进行树脂层形成工序，能够容易地进行在翅片上形成热 塑性树脂层的作业。

另外，理想的是，上述金属构件具有底板，上述树脂构件具有底部、 竖立设置在上述底部的框状的侧壁部以及竖立设置在上述底部的支承部， 在上述表面处理工序中，对上述底板的正面的周缘部以及上述底板的正面 中的、与上述支承部相对应的位置进行表面处理，在上述接合工序中，在 上述底板的周缘部与上述侧壁部的对接部处、以及底板与上述支承部的对 接部处产生热，在各对接部处将上述热塑性树脂层与上述树脂构件熔接。

根据上述制造方法，除了能将侧壁部与底板的周缘部的对接部熔接之 外，还能将支承部与金属构件的对接部熔接，因此能够进一步增大结合力。

另外，理想的是，上述支承部从上述侧壁部连续地形成。根据上述制 造方法，能够增大容器的刚性。

另外，本发明的特征是，上述金属构件具有底板和竖立设置在上述底 板上的支承部，上述树脂构件具有底部和竖立设置在上述底部的框状的侧 壁部，在上述表面处理工序中，对上述底板的正面的周缘部及上述支承部 的前端面进行表面处理，在上述接合工序中，在上述底板的周缘部与上述 侧壁部的对接部处、以及上述底部与所述支承部的对接部处产生热，在各 对接部处将上述热塑性树脂层与上述树脂构件熔接。

根据上述制造方法，除了能将侧壁部与盖的周缘部的对接部熔接之外， 还能将盖的支承部与容器的对接部熔接，因此能够进一步增大结合力。

另外，理想的是，在上述底板的正面形成有多个翅片。根据上述制造 方法，能够容易地制造包括翅片的复合型中空容器。

另外，理想的是，上述金属构件是铝或铝合金。根据上述制造方法， 能够容易地成型出构件，并且能够制造耐腐蚀性、轻型性优异的产品。

另外，本发明的特征是，上述复合型中空容器具有：树脂制的容器， 上述容器包括底部和竖立设置在上述底部的框状的侧壁部；以及金属制的 盖，上述盖包括底板和多个翅片，多个上述翅片排列设置在上述底板上， 上述盖与上述侧壁部通过热塑性树脂熔接，并且上述翅片的前端面与上述 底部通过热塑性树脂熔接。

根据上述制造方法，除了能将底板的周缘部与侧壁部的前端面的对接 部熔接之外，还能将翅片的前端面与容器的底部的对接部熔接，因此能够 增大容器与盖的结合力。

另外，本发明的特征是，上述复合型中空容器具有：树脂制的容器， 上述容器包括底部和竖立设置在上述底部的框状的侧壁部；金属制的盖， 上述盖包括底板和多个翅片，多个上述翅片排列设置在上述底板上；以及 支承部，上述支承部形成在上述底部和上述盖中的任意一方上，上述盖与 上述侧壁部通过热塑性树脂熔接，并且上述支承部与上述底部和上述盖中 的任意另一方通过热塑性树脂熔接。

根据上述结构，除了能将侧壁部与盖的对接部熔接之外，还能将支承 部与底部及盖中的任意另一方的对接部熔接，因此能够增大容器与盖的结 合力。

发明效果

根据本发明的复合型中空容器的制造方法及复合型中空容器，能够增 大树脂构件与金属构件的结合力。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施方式的液冷套的分解立体图。

图2是表示第一实施方式的液冷套的局部剖切立体图。

图3是图2的I–I剖视图。

图4是表示第一实施方式的液冷套的制造方法的立体图，其中，图4 (a)表示金属构件，图4(b)表示表面处理工序。

图5是表示第一实施方式的液冷套的制造方法的图，其中，图5(a) 是表示树脂层形成工序的立体图，图5(b)是表示去除工序的剖视图。

图6是表示第一实施方式的液冷套的制造方法的立体图，其中，图5 (a)表示去除工序后，图5(b)表示切削工序。

图7是表示第一实施方式的液冷套的制造方法的切削工序的示意侧视 图。

图8是表示第一实施方式的液冷套的制造方法的立体图，其中，图8 (a)表示树脂层形成工序后，图8(b)表示接合工序。

图9是图8的II–II部分的示意剖视图。

图10是表示本发明的第二实施方式的液冷套的制造方法的立体图，其 中，图10(a)表示表面处理工序，图10(b)表示切削工序。

图11是表示第二实施方式的液冷套的制造方法的立体图，其中，图 11(a)表示切削工序后，图11(b)表示接合工序。

图12是表示变形例的立体图。

图13是表示本发明的第三实施方式的液冷套的制造方法的立体图，其 中，图13(a)表示金属构件，图13(b)表示表面处理工序。

图14是表示第三实施方式的液冷套的制造方法的树脂层形成工序的 立体图。

图15(a)是表示金属构件的变形例的立体图，图15(b)是表示翅片 的变形例的剖视图。

图16是表示本发明的第四实施方式的液冷套的分解立体图。

图17是表示第四实施方式的液冷套的局部剖切立体图。

图18是图17的III–III剖视图。

图19是表示第四实施方式的液冷套的制造方法的图，其中，图19(a) 是表示金属构件的俯视图，图19(b)是表示树脂层形成工序的俯视图。

图20是表示第四实施方式的液冷套的制造方法的接合工序的立体图。

图21是表示本发明的第五实施方式的液冷套的分解立体图。

图22是第五实施方式的液冷套的剖视图。

图23是表示第五实施方式的液冷套的制造方法的图，其中，图23(a) 是表示金属构件的俯视图，图23(b)是表示树脂层形成工序的俯视图。

图24是表示第五实施方式的液冷套的制造方法的接合工序的立体图。

图25是表示本发明的第六实施方式的液冷套的制造方法的分解立体 图。

图26是表示第六实施方式的液冷套的制造方法的剖视图。

图27是表示实施例的接合条件等的表。

具体实施方式

(第一实施方式)

使用附图，对本发明的第一实施方式进行详细说明。本发明的复合型 中空容器的制造方法通过使树脂构件与金属构件接合来制造复合型的中空 容器。复合型中空容器的用途没有特别限制，在本实施方式中，例示的是 制造通过使树脂构件与金属构件接合而构成的液冷套的情况。

如图1所示，液冷套1由树脂制的容器2和金属制的盖3构成。容器 2由底部11和从底部11立起的侧壁部12构成。容器2相当于权利要求书 中的“树脂构件”。底部11俯视呈矩形。侧壁部12俯视呈矩形框状。侧 壁部12的板厚恒定。容器2的材料只要是树脂，并没有特别限制，在本实 施方式中，例如由聚丙烯形成。

盖3是将容器2的开口封闭的构件。盖3相当于权利要求书的“带树 脂的金属构件”。盖3由底板21、排列设置在底板21上的多个翅片22以 及形成在多个部位处的热塑性树脂层23构成。底板21是俯视呈矩形的板 状构件。底板21的大小形成为与侧壁部12的外缘相同的大小。

翅片22与底板21的正面21a垂直地形成。翅片22在底板21的长度 方向上平行且等间隔地排列设置。翅片22的高度形成为与侧壁部12的高 度相同的尺寸。底板21及翅片22的材料只要是金属，并没有特别限制， 在本实施方式中是铝合金。底板21与翅片22一体形成。

热塑性树脂层23是由热塑性树脂形成的层，其形成在正面21a的周缘 部及翅片22的前端面22a上。热塑性树脂的种类没有特别限制，在本实施 方式中，使用PPS(聚苯硫醚，polyplastics公司生产)。热塑性树脂层 23形成在正面21a的周缘部的整周上。另外，热塑性树脂层23形成在翅片 22的前端面22a的整个面上。热塑性树脂层23的厚度为几十μm～几百μm 左右，在图1中，为了方便说明，描画的比实际的尺寸厚。

如图2所示，当利用盖3将容器2的开口封闭时，侧壁部12的前端面 12a与盖3的正面21a的周缘部对接而形成第一对接部J1。第一对接部J1 俯视呈矩形框状。另外，如图3所示，在本实施方式中，翅片22的前端面 22a与底部11对接而形成多个第二对接部J2。通过将第一对接部J1及第 二对接部J2分别熔接，来接合成液冷套1。在液冷套1中，通过使流体在 翅片22、22彼此的间隙及翅片22与侧壁部12的间隙内流动，能对载置在 底板21上的装置等进行冷却。

另外，在本实施方式中，液冷套1俯视呈矩形，但也可以形成为俯视 呈圆形、椭圆形或其它的多边形。

接着，对第一实施方式的液冷套的制造方法进行说明。液冷套的制造 方法主要进行准备工序和接合工序。准备工序是准备容器2及盖3的工序。 准备工序中的表面处理工序、树脂层形成工序、去除工序及切削工序是用 于形成盖3(带树脂的金属构件)的工序。

首先，在表面处理工序之前准备容器2及金属构件30。如图1所示， 容器2通过注塑成型一体形成。另一方面，如图4(a)所示，例如通过压 铸来形成金属构件30。

金属构件30包括底板31和形成于底板31的块体部32。块体部32呈 长方体，形成在底板31的中央。块体部32的正面32a的面积变得比底板 31的背面31b的面积小。金属构件30只要是铝等能进行切削加工的金属， 并没有特别限制，在本实施方式中，金属构件30由铝合金形成。

如图4(a)及图4(b)所示，表面处理工序是在底板31的正面31a 和块体部32的正面32a及四个侧面32b上形成微小的凹部的工序。在表面 处理工序中，只要在各个面上形成微小的凹部，其形成方法并没有特别限 制，例如进行蚀刻处理、铝阳极化处理，喷雾干燥法等。

例如，将对应部位浸泡到在盐酸溶液中添加氯化铝六水和物调制而成 的蚀刻剂中，来进行蚀刻处理。另一方面，通过使用稀硫酸和草酸等将铝 合金作为阳极进行电解，使对应部位进行电化学氧化，来进行铝阳极化处 理。

喷雾干燥法是通过使高速的粒子与对应部位碰撞，来进行构件表面的 改质及造型。另外，也可以利用钢丝刷等对对应面进行粗切削来形成凹部。

如图5(a)所示，树脂层形成工序是将热塑性树脂涂敷到底板31的 正面31a和块体部32的正面32a及四个侧面32b上来形成热塑性树脂层23 的工序。在涂敷热塑性树脂后，熔融的热塑性树脂在进入到通过表面处理 工序形成的凹部后，发生硬化。藉此，能使热塑性树脂层23可靠地定型在 底板31上。

热塑性树脂的种类没有特别限制，例如可以使用ABS树脂、聚丙烯、 聚乙烯和聚苯硫醚等。在树脂层形成工序中，涂敷热塑性树脂的方法没有 特别限制。在本实施方式中，在将金属构件30设置到注塑成型模具(未图 示)后，对热塑性树脂进行注塑来进行涂敷。另外，也可以通过将金属构 件30的一部分浸泡到树脂液中的所谓的浸涂(日文：ドブ漬け)来形成热 塑性树脂层23。

如图5(b)所示，去除工序是将涂敷到块体部32的四个侧面32b上 的热塑性树脂层23去除的工序。将热塑性树脂层23去除的方法没有特别 限制，在本实施方式中，用端铣刀等进行切削去除。在去除工序中，只要 至少将涂敷在侧面32b上的热塑性树脂去除即可，在本实施方式中，沿图5 (b)的点划线所示的线进行切削去除。也就是说，在本实施方式中，将块 体部32的侧面32b及正面32a的一部分和形成在上述部位的热塑性树脂层 23切削去除。

在去除工序后，如图6(a)所示，块体部32的四个侧面32b的金属 面全部露出，并且正面31a的一部分沿块体部32的周围露出。

如图6(b)所示，切削工序是利用多重刀具M对块体部32进行切削 来形成翅片的工序。多重刀具M由转轴Ma和排列设置在转轴Ma上的多个 圆盘刀具Mb构成。圆盘刀具Mb空开间隙地排列设置，在周缘部形成有刀 刃(未图示)。相邻的圆盘刀具Mb、Mb的间隙与翅片22的厚度相同。另 外，圆盘刀具Mb的厚度与相邻的翅片22彼此的间隙相同。

如图7所示，在切削工序中，以使转轴Ma与块体部32的棱线32c平 行的方式配置多重刀具M，并且将多重刀具M配置在使穿过块体部32的棱 线32c的铅垂线与转轴Ma的中心重合的位置处。此外，使多重刀具M与块 体部32靠近而使圆盘刀具Mb与块体部32接触。

在将圆盘刀具Mb插入到规定的深度后，将多重刀具M相对于块体部 32的高度位置维持恒定，并使多重刀具M朝向另一方的棱线32d相对移动。 在使多重刀具M移动到转轴Ma的中心与穿过另一方的棱线32d的铅垂线重 合的位置后，使多重刀具M和块体部32以分开的方式相对移动。另外，多 重刀具M的插入方法及脱离方法并不限定于上述方法。

如图8(a)所示，利用切削工序形成在前端面22a形成有热塑性树 脂层23的多个翅片22(带热塑性树脂层23的翅片22)。通过以上的表面 处理工序、树脂层形成工序、去除工序和切削工序来形成盖3。

如图8(b)所示，接合工序是在使容器2与盖3对接后进行摩擦压接 来将容器2和盖3熔接的工序。在将容器2覆盖在盖3上后，盖3的正面 21a的周缘部与容器2的侧壁部12的前端面12a(参照图1)对接而形成第 一对接部J1。另外，底部11与翅片22的前端面22a对接而形成多个第二 对接部J2(参照图3)。

在摩擦压接中，进行摩擦工序和压接工序。在摩擦工序中，一边将容 器2和盖3朝彼此靠近的方向按压，一边使容器2和盖3往复移动。在本 实施方式中，使容器2和盖3以与翅片22的长度方向平行的方式相对且直 线地往复移动。在本实施方式中，不使盖3移动，仅使容器2直线地往复 移动。

只要适当地设定摩擦工序中的条件即可，将频率设定为100Hz～260Hz， 将振幅设定为1.0mm～2.0mm，将摩擦压力设定为3.0MPa～10.0MPa。将摩 擦工序的时间设定成1秒～3秒左右。当摩擦工序结束后，立即转移到压接 工序。

在压接工序中，不使容器2及盖3相对移动，而将容器2及盖3朝彼 此靠近的方向按压。只要适当地设定压接工序中的条件即可，例如将镦锻 压力(冷却压力)设定为3.0MPa～12MPa，将冷却时间设定为2秒～10秒 左右。

当通过摩擦工序在第一对接部J1及第二对接部J2处产生摩擦热后， 停止往复移动，在通过压接工序施加镦锻压力后，将底板21与侧壁部12 熔接，并且将翅片22与底部11熔接。更详细来说，如图9所示，因产生 摩擦热，使热塑性树脂层23熔融，并且也使侧壁部12的前端面12a熔融 而将两者熔接。

在进行摩擦压接时，将软化后的母材挤压到第一对接部J1及第二对接 部J2，从而产生毛边。根据需要使用刀具装置将在第一对接部J1的侧部产 生的毛边切除。利用以上的工序完成液冷套1。

根据以上说明的第一实施方式的液冷套的制造方法，由于涂敷的热塑 性树脂在进入通过表面处理工序形成的凹部31c(参照图9)后发生硬化， 因此，能使热塑性树脂层23可靠地定型在由金属形成的底板21(31)上。 另外，在接合工序中，在第一对接部J1及对接部J2中，使树脂彼此对接， 因此，接合的构件间的亲和性提高，能使容器与热塑性树脂层可靠地熔接， 增大结合力。

另外，在本实施方式中，除了能将第一对接部J1熔接之外，还能对底 部11与翅片22的前端面22a的对接部J2进行熔接，因此，能够更加牢固 地进行接合。

在此，例如也可以在形成翅片22后，将热塑性树脂注塑在翅片22的 前端面22a，但在这种情况下，为了不使热塑性树脂涂敷到所形成的多个翅 片22的侧面，必须在注塑成型模中配置套管等，会使注塑成型作业烦杂化。 但是，采用本实施方式，通过在切削工序之前进行树脂层形成工序，能将 热塑性树脂统一注塑到底板31及块体部32的整体(正面31a、正面32a 及侧面32b)中，因此不需要配置套管等。藉此，根据本实施方式，能将热 塑性树脂容易地涂敷到底板31及块体部32上。

另外，对热塑性树脂进行涂敷的方法没有特别限制，像本实施方式那 样采用注塑成型，能使热塑性树脂与底板31的定型性良好。另外，采用注 塑成型，能在短时间内均匀地涂敷热塑性树脂。

另外，如图9所示，由于热塑性树脂在进入凹部31c后发生硬化，因 此，能够提高由所谓的锚固效果产生的拉出阻力。凹部31c的形状没有特 别限制，但理想的是，像本实施方式这样形成为开口直径随着朝向凹部31c 的开口部而变小。

另外，在第一对接部J1及对接部J2处产生热的元件没有特别限制， 但若像本实施方式那样采用摩擦压接，能在短时间内容易地接合。

另外，摩擦工序的移动方向既可以使容器2朝相对于翅片22倾斜的方 向移动，也可以使容器2与翅片22的板厚方向平行地移动。另外，在接合 工序中，通过摩擦压接来产生摩擦热，但例如也可以使发热装置与底板21 接触而在底板21处产生热。另外，也可以使旋转工具在底板21的背面旋 转，利用底板21与旋转工具的摩擦热产生热。另外，热塑性树脂层23与 容器2的树脂的种类既可以相同，也可以不同。

(第二实施方式)

接着，对第二实施方式进行说明。第二实施方式的液冷套的制造方法 的表面处理工序、树脂层形成工序及接合工序与第一实施方式不同。在第 二实施方式的液冷套的制造方法中，以不同点为中心进行说明。

如图10(a)所示，在表面处理工序中，仅对底板31的正面31a的周 缘部和块体部32的正面32a进行表面处理。

如图10(b)所示，在树脂层形成工序中，将热塑性树脂涂敷到进行 了表面处理的部位，也就是说，将热塑性树脂涂敷到底板31的正面31a的 周缘部和块体部32的正面32a上，从而形成热塑性树脂层23。

如图10(b)所示，在切削工序中，使用多重刀具M对块体部32的正 面32a进行切削。在本实施方式中，多重刀具M的转轴Ma以与构成块体部 32的长边的棱线32e平行的方式配置，在维持上述平行状态的同时进行切 削。

如图11(a)所示，通过切削工序，以在前端面22a上形成有热塑性 树脂层23的状态形成多个翅片22。另外，在正面31a的周缘部形成热塑性 树脂层23。藉此来形成盖3。

如图11(b)所示，接合工序是在使容器2与盖3对接后进行摩擦压 接来通过熔接将盖3与容器2接合的工序。在本实施方式中，使容器2及 盖3与翅片22的长度方向平行(与盖3的宽度方向平行)地相对往复移动。

根据以上说明的第二实施方式的液冷套的制造方法，也能获得与第一 实施方式大致相同的效果。另外，在第二实施方式中，只要仅在底板31的 周缘部及正面32a上涂敷树脂即可，因此，具有不需要进行第一实施方式 的去除工序这样的优点。

(变形例)

在第一实施方式及第二实施方式中，通过压铸来形成金属构件30，但 也可以采用其它的成型方法来形成。例如，如图12所示，也可以通过挤压 成型来形成金属构件30。在本变形例中，在将金属构件的长度方向作为挤 压方向获得挤压型材后，对中间块体部32A的两端(用双点划线表示的部 分)进行切削，从而能够获得金属构件30。

(第三实施方式)

接着，对本发明的第三实施方式进行说明。在第一实施方式中，利用 多重刀具M进行切削来形成翅片22，但第三实施方式的液冷套的制造方法 在预先形成有盖3的翅片的这一点上与第一实施方式有所不同。另外，在 形成翅片后进行热塑性树脂的涂敷的这一点上与第一实施方式有所不同。

第三实施方式的液冷套的制造方法主要进行准备工序和接合工序。在 准备工序中进行表面处理工序和树脂层形成工序。准备工序主要是用于形 成盖3的工序。

首先，在表面处理工序之前准备容器2及金属构件40。如图1所示， 通过注塑成型来一体形成容器2(树脂构件)。另一方面，如图13(a)所 示，例如通过压铸来形成金属构件40。金属构件40是作为盖3的原料的构 件。金属构件40由底板41和排列设置在底板41上的多个翅片42构成。

如图13(a)、图13(b)所示，在表面处理工序中，在底板41的正 面41a的周缘部及翅片42的前端面42a上形成有微小的凹部。

如图14(a)所示，在树脂层形成工序中，将热塑性树脂层涂敷到进 行表面处理工序后的部位处，形成热塑性树脂层23。藉此，形成与第一实 施方式的盖相同的盖3(带树脂的金属构件)。

虽然省略了具体的图示，但接合工序是以与第一实施方式的图8(b) 相同的要领进行摩擦压接来将容器2和盖3接合的工序。

根据第三实施方式的液冷套的制造方法，也能获得与第一实施方式大 致相同的效果。另外，在第三实施方式中，由于从在盖3上预先形成有翅 片22的状态开始形成盖3，因此，不必使用多重刀具M等。

在第三实施方式中，通过压铸来形成金属构件40，但也可以采用其它 的成型方法来形成。例如，如图15(a)所示，也可以通过挤压成型来形成 金属构件40。在该变形例中，在将金属构件40的长度方向作为挤压方向获 得了挤压型材后，将中间翅片22A的两端(双点划线的部分)去除，从而 能够获得金属构件40。

另外，也可以使用多重刀具M来形成金属构件40。在这种情况下，在 准备金属构件30(参照图4(a))后，将多重刀具M插入块体部32来形 成翅片即可(切削工序)。随后的工序(表面处理工序、树脂层形成工序 及接合工序)与第三实施方式相同。

另外，如图15(b)所示，也可以在翅片22的前端面22a上设置槽22b。 槽22b形成为随着与前端面22a分开，开口直径增大。若在将热塑性树脂 涂敷到前端面22a及槽22b上而形成热塑性树脂层后，与容器2进行熔接， 则能使树脂在进入槽22b内的状态发生硬化。藉此，底部11相对于翅片22 的拉出阻力增大，因此，能够进一步提高翅片22与容器2的结合力。

另外，对第一实施方式至第三实施方式进行说明，但本发明并不限定 于此。例如在本实施方式中，除了对第一对接部J1进行熔接之外，还对对 接部J2进行熔接，但也可以构成为不对翅片22与底部11进行熔接，而使 翅片22与底部11分开。另外，在本实施方式中，在表面处理工序中形成 凹部31c的区域与形成热塑性树脂层23的区域相同，但只要在树脂层形成 工序中，至少在形成有凹部31c的部位处形成热塑性树脂层23即可。

另外，在本实施方式中，由树脂容器2形成，由金属形成盖3，但也 可以由金属形成容器，由树脂形成盖。在由树脂形成盖的情况下，理想的 是在容器的底部形成翅片。在这种情况下，只要在容器的侧壁部的前端面 及翅片的前端面上进行表面处理工序及树脂层形成工序后，通过接合工序 将盖和容器(带树脂的金属构件)接合即可。

(第四实施方式)

如图16所示，第四实施方式的液冷套51由树脂制的容器52和金属制 的盖53构成。液冷套51在形成有支承部63这一点上与第一实施方式有所 不同。

容器52由底部61、从底部61立起的侧壁部62以及从底部61立起且 与侧壁部62连续的支承部63构成。容器52相当于权利要求书的“树脂构 件”。容器52通过注塑成型一体形成。

支承部63呈板状，并形成为与侧壁部62相同的高度。支承部63与侧 壁部62的短边部连续，并与该短边部垂直地形成。支承部63的长度形成 为侧壁部62的长边部的2/3左右。

盖53是将容器52的开口封闭的构件。盖53由底板71、排列设置在 底板71上的多个翅片72、热塑性树脂层73以及空间部74构成。盖53相 当于权利要求书的“带树脂的金属构件”。

底板71是俯视呈矩形的板状构件。底板71的大小形成为与侧壁部62 的外缘相同的大小。

翅片72与底板71的正面71a垂直地形成。翅片72与底板71的长度 方向平行地以等间隔排列设置。翅片72的高度变得比侧壁部62的高度小。

空间部74是指多片排列设置的翅片72组中未形成翅片72的空间。空 间部74是供支承部63套设的空间。

热塑性树脂层73是利用热塑性树脂形成的层，形成在正面71a的周缘 部和正面71a中与支承部63对应的位置。

如图17所示，当利用盖53将容器52封闭时，侧壁部62的前端面62a 与盖53的正面71a的周缘部对接而形成第一对接部J1。第一对接部J1俯 视呈矩形框状。另外，如图18所示，支承部63的前端面63a与底板71的 正面71a对接而形成第三对接部J3。通过将第一对接部J1与第三对接部 J3分别熔接，来接合形成液冷套51。

接着，对第四实施方式的液冷套的制造方法进行说明。液冷套的制造 方法主要进行准备工序和接合工序。在准备工序中进行表面处理工序和树 脂层形成工序。表面处理工序及树脂层形成工序是用于准备盖53的工序。

首先，在表面处理工序之前准备容器52及金属构件80。参照图16， 容器52通过注塑成型一体形成。另外，如图19(a)所示，例如通过压铸 来形成金属构件80。金属构件80是作为盖53的原料的构件。金属构件80 由底板81和排列设置在底板81上的多个翅片82构成。

表面处理工序是在底板81的背面81a的周缘部及背面81a中与支承部 13熔接的部位形成微小的凹部的工序。

如图19(b)所示，树脂层形成工序是将热塑性树脂涂敷到底板81的 背面81a的周缘部及背面81a中与支承部63熔接的部位处的工序。也就是 说，在树脂层形成工序中，将树脂涂敷到在表面处理工序中形成有凹部的 部位，形成热塑性树脂层73。藉此来形成盖53。

如图20所示，接合工序是使容器52与盖53对接后进行摩擦压接来通 过熔接将容器52与盖53接合的工序。在将容器52覆盖在盖53上时，底 板71的正面71a的周缘部与侧壁部62的前端面62a对接而形成第一对接 部J1。另外，支承部63的前端面63a与底板71对接而形成第三对接部J3。

在摩擦压接中，按照与第一实施方式相同的次序将第一对接部J1与第 三对接部J3接合。

根据以上说明的第四实施方式的液冷套的制造方法，通过与第一实施 方式相同的原理将容器52的侧壁部62与盖53的周缘部的对接部接合。

在第一实施方式至第三实施方式中，将翅片熔接到容器的底部，但存 在像第四实施方式这样侧壁部62的高度比翅片72的高度大的情况。在这 种情况下，当内压作用于液冷套时，内压集中在容器的中央部，因此容器 的中央部分的变形可能增大而破坏对接部。但是，由于像本实施方式那样， 不仅在第一对接部J1处进行熔接，还在第三对接部J3处将容器52的支承 部63与盖53的底板71的中央部熔接，因此，能够提高容器52与盖53的 结合力。

另外，支承部63像本实施方式那样从侧壁部62连续地形成，从而能 够提高容器52及液冷套51的刚性。

另外，在本实施方式中，设置有翅片72，但也可以省略翅片72。另外， 在本实施方式中，将支承部63设置于容器52，但也可以将支承部63设置 于盖53。在这种情况下，对正面71a的周缘部与支承部63的前端面实施表 面处理，并且在进行上述表面处理后的部位处形成热塑性树脂层来制作盖。 此外，只要使该盖与容器对接，并通过接合工序将各对接部熔接即可。

另外，在本实施方式中，通过压铸来形成金属构件80，但也可以利用 多重刀具M对金属构件进行切削来形成金属构件80。

(第五实施方式)

如图21所示，第五实施方式的液冷套51A由树脂制的容器52A和金属 制的盖53A构成。液冷套51A在支承部63A与侧壁部62分开这一点上与第 四实施方式有所相同。

容器52A由底部61、从底部61的端部立起的侧壁部62以及从底部61 的中央立起的支承部63A构成。容器52A相当于权利要求书的“树脂构件”。 通过注塑成型一体形成容器52A。

支承部63A呈圆柱状，并形成为与侧壁部62相同的高度。支承部63A 在底部61的中央与侧壁部62分开地形成。

盖53A由底板71、排列设置在底板71上的多个翅片72、热塑性树脂 层73以及空间部74构成。盖53A相当于权利要求书的“带树脂的金属构 件”。

空间部74是指多个排列设置的翅片72组中没有形成翅片72的空间部 分。空间部74是用于供支承部63A插通的空间。

热塑性树脂层73是由热塑性树脂形成的层，其形成在正面71a的周缘 部和正面71a中与支承部63A对应的位置处。

如图22所示，当用盖53A将容器52A封闭时，侧壁部62的前端面62a 与盖53A的正面71a的周缘部对接而形成第一对接部J1。第一对接部J1 俯视呈矩形框状。另外，支承部63A的前端面63Aa与底板71的正面71a 对接而形成第三对接部J3。通过使第一对接部J1和第三对接部J3分别熔 接来接合形成液冷套51A。

接着，对第五实施方式的液冷套的制造方法进行说明。液冷套的制造 方法主要进行准备工序和接合工序。在准备工序中，进行表面处理工序和 树脂层形成工序。

首先，在表面处理工序之前准备容器52A及金属构件80A。参照图21， 通过注塑成型来一体形成容器52A。另一方面，如图23(a)所示，例如 通过压铸来形成金属构件80A。金属构件80A是作为盖53A的原料的构件。 金属构件80A由底板81和排列设置在底板81上的多个翅片82构成。

表面处理工序是在底板81的背面81a的周缘部及背面81a中与支承部 63A熔接的部位处形成微小的凹部的工序。

如图23(b)所示，树脂层形成工序是将热塑性树脂涂敷到底板81的 背面81a的周缘部及背面81a中与支承部63A熔接的部位的工序。也就是 说，在树脂层形成工序中，将热塑性树脂涂敷到在表面处理工序中形成有 凹部的部位，以形成热塑性树脂层73。藉此来形成盖53A。

如图24所示，接合工序是使容器52与盖53对接后进行摩擦压接来通 过熔接将容器52和盖53接合的工序。在将容器52覆盖在盖53上时，底 板71的正面71a的周缘部与侧壁部62的前端面62a对接而形成第一对接 部J1。另外，支承部63A的前端面63Aa与底板71对接而形成第三对接部 J3。

在摩擦压接中，按照与第一实施方式相同的次序将第一对接部J1与第 三对接部J3接合。

根据以上说明的第五实施方式的液冷套的制造方法，能够获得与第四 实施方式相同的效果。另外，也可以像第五实施方式那样将支承部63A形 成为与侧壁部62分开。另外，在本实施方式中，仅在中央设置一个支承部 63A，但也可以在其它的位置设置多个支承部63A。另外，支承部63A在本 实施方式中形成为圆柱状，但也可以是棱柱。

另外，在本实施方式中，设置有翅片72，但也可以省略设置翅片72。 另外，在本实施方式中，将支承部63A设置于容器52，但也可以将支承部 63A设置于盖53。在这种情况下，对正面71a的周缘部和支承部63A的前 端面实施表面处理，并且在进行上述表面处理后的部位处形成热塑性树脂 层来制作盖。接着，只要使上述盖与容器对接，并通过接合工序将各对接 部熔接即可。

(第六实施方式)

接着，对本发明的第六实施方式的液冷套的制造方法进行说明。如图 25所示，第六实施方式的液冷套91在具有多个流路孔104以及与该流路孔 104的端部连通的集管流路孔113这些点上，与其它的实施方式有所不同。 第六实施方式的液冷套91是通过将金属制的容器92与树脂制的盖93熔接 而形成的。

容器92由底部101、从底部101立起的侧壁部102、分隔部103以及 热塑性树脂层105构成。容器92相当于权利要求书的“带树脂的金属构件”。 侧壁部102俯视呈矩形框状。容器92的内部被分隔部103分隔成多个空间。 上述空间是用于供流体流通的流路孔104。

热塑性树脂层105是热塑性树脂的层，其形成在侧壁部102的前端面 (正面)的整周上。

盖93由底部111和与底部111垂直形成的侧壁部112构成。盖93相 当于权利要求书的“树脂构件”。侧壁部112俯视呈矩形框状。在盖93的 内部形成有集管流路孔113。

在第六实施方式的液冷套的制造方法中，进行准备工序和接合工序。 在准备工序中，进行表面处理工序和树脂层形成工序。表面处理工序及树 脂层形成工序是用于形成容器92的工序。

首先，在表面处理工序之前，准备作为容器92的原料的金属构件和盖 93。在本实施方式中，金属构件由底部101、侧壁部102及分隔部103构成。 另一方面，通过注塑成型来一体形成盖93。

在表面处理工序中，在侧壁部102的前端面上形成微小的凹部。在树 脂层形成工序中，在通过表面处理形成有凹部的部位处形成热塑性树脂层。 藉此来形成容器92。

如图26所示，在接合工序中，通过摩擦压接将容器92与盖93接合。 摩擦工序中的移动方向没有特别限制，在本实施方式中，沿盖93的长度方 向往复移动。通过以上的工序来形成液冷套91。

根据以上说明的第六实施方式的液冷套的制造方法，能够容易地制造 在内部包括流路孔104和与该流路孔104的端部连通的集管流路孔113的 液冷套91。另外，在第一实施方式中，由树脂形成容器，由金属形成盖， 但也可以像本实施方式那样由金属形成容器92，由树脂形成盖93。

另外，在本实施方式中，由金属形成容器92，由树脂形成盖93，但也 可以由树脂形成容器，由金属形成盖。在这种情况下，只要在对盖的侧壁 部的前端面进行表面处理工序及树脂层形成工序而形成热塑性树脂层后， 通过接合工序进行接合即可。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但可以在不违反本发明的主 旨的范围内适当地进行设计变更。例如在本实施方式中，例示了在液冷套 的内部包括翅片22及分隔部103等将内部的空间进行分隔的构件的形态， 但也可以是不设置上述这些构件的形态。

另外，在本实施方式中，将翅片形成为板状，但例如也可以形成为销 状(柱状)。例如在形成销状的翅片的情况下，参照图6(b)，在使多重 刀具以与金属构件的长度方向平行地移动的方式进行切削的第一切削工序 之后，进行以使多重刀具与金属构件的宽度方向平行地移动的方式进行切 削的第二切削工序即可。通过上述工序，能够获得棱柱状的销状的翅片。 另外，也可以通过压铸来形成一体地形成有销状翅片和底板的构件。

(实施例)

接着，对本发明的实施例进行说明。在以下的说明中，使用与第一实 施方式相同的符号进行说明。在实施例中，改变条件来制造液冷套、即试 验体1～3，对这些试验体进行了耐压试验。利用与第一实施方式大致相同 的工序制造试验体1、2。另一方面，将翅片22没有与容器2的底部11熔 接的试验体用作试验体3。

对试验体1的制造工序进行详细说明。参照图4(a)，在准备工序中， 利用铝合金(JIS：A1050H12)形成金属构件30。底板31的板厚为4mm， 横向尺寸为30mm，纵向尺寸为50mm。块体部32的板厚为4mm，横向尺寸为 19mm，纵向尺寸为39mm。

另外，JIS：A1050由0.25％以下的Si、0.40％以下的Fe、0.05％以 下的Cu、0.05％以下的Mn、0.05％以下的Mg、0.05％以下的Zn、0.05％ 以下的V、0.03％以下的Ti、99.50％以上的Al构成。H12是指进行热处理 等而调质成拉伸强度85N/mm²、伸长率16％、耐力75N/mm²、硬度23HV。

另外，在准备工序中，使用PPS(聚苯硫醚，polyplastics公司生产) 来形成容器2。详细来说，将模具温度设定为150℃，将树脂温度设定为320 ℃，将注塑速度设定为100mm/s，将压力保持为50MPa，将压力保持时间设 定为3秒，向注塑成型模具(未图示)的型腔内注塑PPS来进行成型。

参照图4(b)，对金属构件30进行表面处理。在本实施例中，进行 蚀刻处理，在金属构件30上形成含锌的膜层。详细来说，调制氢氧化钠浓 度为100g/L及氧化锌浓度为25g/L的含锌的氢氧化钠水溶液。接着，在室 温下，将金属构件30在该含锌的氢氧化钠水溶液中浸泡3分钟后，进行水 洗。

参照图5(a)，在树脂层形成工序中，使用注塑成型模将热塑性树脂 涂敷到金属构件30上。在本实施方式中，热塑性树脂使用的是PPS(聚苯 硫醚，polyplastics公司生产)。详细来说，将进行表面处理工序后的金 属构件30配置在注塑成型模(未图示)中，将模具温度设定为150℃，将 树脂温度设定为320℃，将注塑速度设定为100mm/s，将压力保持为50MPa， 将压力保持时间设定为3秒，对PPS进行注塑。藉此来获得涂敷有热塑性 树脂的金属构件30。

参照图5(b)，在去除工序中，将涂敷在块体部32的四个侧面32b 上的热塑性树脂去除。

如图6(a)及图6(b)所示，在切削工序中，使用多重刀具M在块体 部32上形成翅片。藉此来获得在翅片22的前端面22a上形成有热塑性树 脂层23的盖3。

如图8(a)及图8(b)所示，在接合工序中，通过摩擦压接使容器 2与盖3接合。摩擦压接的条件如图25所示。通过以上的工序来获得试验 体1。

关于试验体2，除了摩擦压接中的振幅和摩擦时间以外，以与试验体1 相同的工序制造该试验体2。

试验体3是翅片22没有与容器2的底部11熔接的结构。因而，在试 验体3的制造方法中，在去除工序中，不仅将涂敷在图5(b)所示的块体 部32的四个侧面32b上的热塑性树脂去除，还将涂敷在上表面32a上的热 塑性树脂去除。在仅对底板21(31)的周缘部进行表面处理工序及树脂层 形成工序后，进行接合工序。

＜耐压试验＞

耐压试验在试验体1～3的盖3的一部分设置通孔，从该通孔向试验体 1～3的内部供给空气，并对试验体1～3的接合部分破坏为止的施加压力进 行测量。在本实施例中，每过30秒使压力上升0.1MPa。

如图25所示，将试验体1、2与试验体3比较可知，除了将第一对接 部J1熔接之外还将第二对接部(翅片22的前端面22a与容器2的底部11 的对接部)熔接的方法能够耐受较大的压力。另外，可知，即使不使翅片 22与底部11熔接，也能耐受0.1MPa的压力。

(符号说明)

1 液冷套(复合型中空容器)

2 容器(树脂构件)

3 盖(带树脂的金属构件)

11 底部

12 侧壁部

12a 前端面

21 底板

21a 正面

21b 背面

22 翅片

22a 前端面

24 热塑性树脂层

30 金属构件

31c 凹部

104 流路孔

113 集管流路孔

M 多重刀具

Ma 转轴

Hb 圆盘刀具

J1 第一对接部

J2 第二对接部

J3 第三对接部。