主轴连续运转状态下整机相对刚度检测装置及方法

摘要

本发明公开了一种主轴连续运转状态下整机相对刚度检测装置，包括芯轴，芯轴另一端为细颈的芯轴主体段，芯轴主体段前端通过球轴承组件支撑安装在轴承座中，芯轴主体段前端面同心安装有锁紧螺母，轴承座尾端固定安装有轴承端盖；轴承座前端与力传感器连接，力传感器再与过渡件连接。本发明还公开了用于加工中心和数控车床的主轴连续运转状态下的整机相对刚度检测方法。本发明的检测方法施载简单，不需专门的驱动、传动、控制单元，能够模拟各种典型工艺的载荷比例加载，用于各种主轴旋转类型数控机床在主轴连续运转状态下的整机相对刚度检测或部件刚度检测。

说明书

技术领域

本发明属于整机相对刚度检测技术领域，涉及一种主轴连续运转状态下 整机相对刚度检测装置，本发明还涉及一种主轴连续运转状态下整机相对刚 度检测方法。

背景技术

机床有两个末端执行器，一个用来安装刀具，另一个用来安装工件，不 同种类的数控机床其末端执行器不同，主运动分为直线运动和旋转运动两种 类型。主轴旋转类数控机床又可以分为主轴刀具旋转(刀具安装在主轴上) 和主轴工件旋转(工件安装在主轴上)两类，例如，加工中心、数控铣床、 磨齿机等数控机床的末端执行器为安装刀具的主轴和安装工件的工作台；而 数控车床的末端执行器为安装工件的主轴和安装刀具的刀架，尾座为安装工 件的辅助支承。

衡量机床的刚度包括各个部件的刚度(主轴部件刚度、刀架或工作台部 件刚度、进给部件刚度、丝杠组件刚度、机床床身刚度)及整机刚度。整机 刚度又可分为整机绝对刚度(相对于“地”)和整机相对刚度(主轴与刀架、 或主轴与工作台之间的相对刚度)。机床、刀具、工件之间形成闭环的力流系 统。例如加工中心(属于主轴刀具旋转类数控机床)进行加工作业时，刀具 安装在机床的主轴部件上，工件安装在机床的工作台上，切削时工件与刀具 的接触点称为加工点，切削力(即工作载荷)分两路传递，分别从加工点通 过刀具传递给机床的主轴部件、立柱到达床身；同时反作用力从加工点通过 工件传递给机床的工作台，然后到达床身。因此工作载荷形成了闭环的力流 系统。工作载荷和主轴与工作台之间的相对位移(即变形)之比称为机床的 整机相对刚度。机床的整机相对刚度包括了机床各个部件的刚度；同时闭环 的力流系统内主轴及工作台之间的相对变形可以分析机床刚度对加工精度的 影响，因此机床的整机相对刚度既可评价机床的整机刚度特性，又可评价机 床刚度对加工精度的影响特性。

现有的机床刚度检测方法中，关于其中的部件刚度检测较多，而关于整 机刚度检测主要有整机刚度分布检测(绝对刚度)和采用弓形架进行整机相 对刚度检测。这些整机刚度检测方法中存在的最大不足是，检测时主轴都不 旋转，处于静止状态，不能真实反映主轴连续旋转、按真实切削力比例加载 状态下的机床整机刚度。截止目前，国内外尚未有主轴连续运转状态下数控 机床或加工中心整机相对刚度的检测设备。

发明内容

本发明的目的是提供一种主轴连续运转状态下整机相对刚度检测装置， 解决了现有技术不能实现在主轴连续运转、按真实切削力比例加载状态下对 数控机床或加工中心整机相对刚度进行检测的问题。

本发明的另一目的是提供一种主轴连续运转状态下整机相对刚度检测方 法。

本发明所采用的技术方案是，一种主轴连续运转状态下整机相对刚度检 测装置，包括芯轴，芯轴另一端为细颈的芯轴主体段，芯轴主体段前端通过 球轴承组件支撑安装在轴承座中，芯轴主体段前端面同心安装有锁紧螺母， 轴承座尾端固定安装有轴承端盖；轴承座前端与力传感器连接，力传感器再 与过渡件连接。

本发明所采用的另一技术方案是，一种主轴连续运转状态下整机相对刚 度检测方法，

第一种方式，

按照以下步骤实施：

步骤1、安装检测装置，将芯轴上端与加工中心的主轴通过主轴松拉刀机 构拉紧连接，芯轴的下端轴肩台阶上安装有球轴承组件，芯轴通过球轴承组 件与轴承座配合连接，利用锁紧螺母将球轴承组件的内环沿轴向固定在芯轴 上，利用轴承端盖将球轴承组件的外环沿轴向固定在轴承座上；轴承座向下 与力传感器上端固定连接，力传感器与芯轴同心安装，力传感器下端与过渡 件固定连接；过渡件下端通过连接件与加工中心的工作台固定连接；将非接 触式位移传感器δ₁、δ₂、δ₃、δ₄的测头分别对称均布对准芯轴的法兰下端面， 将非接触式位移传感器δ₅、δ₆在XZ面内分别对准芯轴主体段外圆面上，将非 接触式位移传感器δ₇、δ₈在YZ面内分别对准准芯轴主体段外圆面上，降所有 非接触式位移传感器δ₁、δ₂、δ₃、δ₄、δ₅、δ₆、δ₇、δ₈的支架各自固定在加工中 心的工作台上；

步骤2、按照加工中心的典型工艺的切削力分力比例F_X/F_Y/F_Z进行加载，

2.1)由加工中心自身的数控系统控制X轴进给部件作X向微动进给，施 加X向分力F_X，由力传感器输出F_X的值；

2.2)控制Y进给部件作Y向微动进给，施加Y向分力F_Y，由力传感器 输出F_Y的值；

2.3)控制Z轴进给部件作Z向微动进给，施加Z向分力F_Z，由力传感器 输出F_Z的值；

重复步骤2.1)～步骤2.3)使F_X/F_Y/F_Z达到预定的比例要求；

步骤3、驱动加工中心的主轴连续旋转，检测主轴在连续运转状态下加工 中心整机相对刚度，

3.1)由力传感器输出主轴连续旋转状态下F_X、F_Y、F_Z的值，由下式求出 合力载荷并由Fcosα₃＝F_Z求出F与F_Z的夹角α₃，由 Fcosα₂＝F_Y求出F与F_Y夹角的α₂，由Fcosα₁＝F_X求出F与F_X的夹角α₁；

3.2)采用四个非接触式位移传感器δ₁、δ₂、δ₃、δ₄输出的位移值平均求出 Z向的相对位移值δ_Z，采用布置在YZ面的非接触式位移传感器δ₇、δ₈输出的 位移值平均求出Y向的相对位移值δ_Y，采用布置在XZ面的个非接触式位移 传感器δ₅、δ₆输出的位移值平均求出X向的相对位移值δ_X，按照δ＝δ_X· cosα₁+δ_Y·cosα₂+δ_Z·cosα₃进行运算，求出沿合力载荷F方向的相对位移 值δ；

3.3)利用K＝F/δ得到主轴连续运转状态下模拟不同载荷比例的加工中心 末端执行器安装刀具的主轴相对安装工件的工作台的刚度，即整机相对刚度， 即成。

第二种方式，

步骤1、安装检测装置，

将载荷传递组件的芯轴尾端与数控车床的主轴连接；芯轴的前端通过球 轴承组件与轴承座配合连接，并采用锁紧螺母将球轴承组件的内环沿轴向固 定在芯轴上，并采用轴承端盖将球轴承组件的外环沿轴向固定在轴承座上；

力传感器与芯轴同心安装，力传感器尾端与轴承座固定连接，力传感器 前端与过渡件固定连接；过渡件旁肩通过调整件及连接件与数控车床的刀架 固定连接；过渡件前端与数控车床尾座上的顶尖顶接；将非接触式位移传感 器δ₁、δ₂、δ₃、δ₄的测头分别对称均布对准芯轴的尾端法兰前端面，将非接触 式位移传感器δ₅、δ₆在XZ面内分别对准芯轴的外圆面及顶尖的外圆面，将非 接触式位移传感器δ₇、δ₈在YZ面内分别对准芯轴的外圆面及顶尖的外圆面， 非接触式位移传感器δ₁、δ₂、δ₃、δ₄、δ₅、δ₆、δ₇、δ₈的支架各自固定在数控机 床的刀架上；

步骤2、按照典型的车削工艺的切削力分力比例F_X/F_Y/F_Z进行加载，

2.1)通过调整施载组件的连接件与调整件之间的斜面接触位置，微调过 渡件的Y向高度，施加Y向分力F_Y，由力传感器输出F_Y的值；

2.2)由数控车床自身的数控系统控制机床X轴进给部件作X向微动进给， 施加X向分力F_X，由力传感器输出F_X的值；

2.3)由数控车床自身的数控系统控制机床Z轴进给部件作Z向微动进给， 施加Z向分力F_Z，由力传感器输出F_Z的值；

重复步骤2.1)～步骤2.3)，使F_X/F_Y/F_Z达到预定的比例要求；

步骤3、驱动数控车床主轴连续旋转，检测主轴连续运转状态下数控车床 整机相对刚度，

3.1)利用力传感器输出主轴连续旋转状态下的F_X、F_Y、F_Z值，通过公式 求出合力载荷，并通过Fcosα₃＝F_Z求出F与F_Z的夹角α₃， 通过Fcosα₂＝F_Y求出F与F_Y的夹角α₂，通过Fcosα₁＝F_X求出F与F_X的夹角 α₁；

3.2)利用芯轴端面的四个非接触式位移传感器δ₁、δ₂、δ₃、δ₄输出的位移 值平均求出Z向的相对位移值δ_Z，利用布置在YZ面的非接触式位移传感器δ₇、 δ₈输出的位移值平均求出Y向的相对位移值δ_Y，利用布置在XZ面的个非接 触式位移传感器δ₅、δ₆输出的位移值平均求出X向的相对位移值δ_X，利用公 式δ＝δ_X·cosα₁+δ_Y·cosα₂+δ_Z·cosα₃进行运算，即可求出沿合力载荷F 方向的相对位移值δ；

3.3)利用公式K_径＝F_X/δ_X得到主轴连续运转状态下数控机床径向相对刚 度K_径，利用公式K_轴＝F_Z/δ_Z得到主轴连续运转状态下数控机床轴向相对刚度 K_轴，利用公式K＝F/δ得到主轴连续运转状态下模拟不同载荷比例的数控机 床综合相对刚度K，即成。

本发明的有益效果是，该检测装置及方法施载简单，不需专门的驱动、 传动、控制单元，利用数控机床自身的数控系统就可以方便地实施加载；能 够用于各种类型数控机床在主轴连续运转状态下的整机相对刚度检测，也能 够用于数控机床在主轴连续运转状态下的部件刚度检测；方便地模拟出各种 典型工艺的载荷比例加载，进行主轴连续运转状态下模拟不同载荷比例的刚 度试验，更能反映影响机床刚度的实际因素。

附图说明

图1是本发明检测装置在加工中心的安装结构示意图；

图2是本发明检测装置与加工中心的装配结构示意图；

图3是图2中的D-D截面示意图；

图4是图2中的E-E截面示意图；

图5是本发明检测装置与数控车床的装配结构示意图

图6是图5中的A-A截面示意图；

图7是图5中的B-B截面示意图；

图8是图5中的C-C截面示意图；

图9是图5中的K视向结构示意图。

图中，1.芯轴，2.轴承端盖，3.球轴承组件，4.轴承座，5.锁紧螺母，6.力 传感器，7.过渡件，8.调整件，9.连接件，10.顶尖，11.主轴，12.主轴箱体， 13.刀架，14.尾座，15.芯轴主体段，16.主轴松拉刀机构；

21.立柱，22.主轴部件，23.检测装置，24.工作台，25.床身。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

不同种类的数控机床其末端执行器不同，主轴旋转类数控机床可以分为 主轴刀具旋转(刀具安装在主轴上)和主轴工件旋转(工件安装在主轴上) 两类，例如，加工中心、数控铣床、磨齿机等数控机床的末端执行器为安装 刀具的主轴和安装工件的工作台；而数控车床的末端执行器为安装刀具的刀 架和安装工件的主轴，尾座为安装工件的辅助支承。以下以加工中心和数控 车床两种不同类型数控机床的具体实施方式为例进行说明。

实施例1，主轴连续运转状态下加工中心整机相对刚度检测。

如图1，是本发明的检测装置23与加工中心的力流传递关系，该检测装 置23安装在加工中心的主轴部件22和工作台24之间，该检测装置23的加 载载荷通过主轴部件22、立柱21传递到床身25；同时反作用力通过工作台 24传递给机床，形成加工中心的整机力流。

如图2、图3、图4，在主轴连续运转状态下，本发明整机相对刚度检测 装置23在加工中心的安装结构是，包括竖直设置的芯轴1，芯轴1向上通过 主轴松拉刀机构16与加工中心主轴箱体12中的主轴11拉紧连接，芯轴1的 下端通过球轴承组件3与轴承座4配合连接，球轴承组件3的内环通过锁紧 螺母5沿轴向在芯轴1上固定连接(实现定位)，球轴承组件3的外环通过轴 承端盖2沿轴向固定在轴承座4中；轴承座4向下与力传感器6固定连接， 力传感器6向下与过渡件7固定连接，过渡件7向下通过连接件9与加工中 心的工作台固定连接，力传感器6与芯轴1同心安装；在芯轴1的法兰下端 面对称均布有非接触式位移传感器δ₁、δ₂、δ₃、δ₄，非接触式位移传感器δ₁、 δ₂、δ₃、δ₄的测头对准芯轴1的法兰下端面，在芯轴主体段15外圆面上对准 设置有非接触式位移传感器δ₅、δ₆、δ₇、δ₈，其中的非接触式位移传感器δ₅、 δ₆在XZ面内分别对准芯轴主体段15外圆面上，其中的非接触式位移传感器 δ₇、δ₈在YZ面内分别对准芯轴主体段15外圆面上，所有非接触式位移传感 器δ₁、δ₂、δ₃、δ₄、δ₅、δ₆、δ₇、δ₈的固定支架各自固定在加工中心的工作台 24上。

F_X、F_Y、F_Z的施加分别由加工中心自身的数控系统控制其X轴进给部件 作X向微动进给、Y轴进给部件作Y向微动进给、Z轴进给部件作Z向微动 进给来实现。

本发明主轴连续运转状态下加工中心整机相对刚度进行检测的方法，利 用上述的整机相对刚度检测装置，按照以下步骤实施：

步骤1、安装检测装置，将芯轴1上端与加工中心的主轴11通过主轴松 拉刀机构16拉紧连接，芯轴1的下端轴肩台阶上安装有球轴承组件3，芯轴 1通过球轴承组件3与轴承座4配合连接，利用锁紧螺母5将球轴承组件3的 内环沿轴向固定在芯轴1上，利用轴承端盖2将球轴承组件3的外环沿轴向 固定在轴承座4上；轴承座4向下与力传感器6上端固定连接，力传感器6 与芯轴1同心安装，力传感器6下端与过渡件7固定连接；过渡件7下端通 过连接件9与加工中心的工作台24固定连接；将非接触式位移传感器δ₁、δ₂、 δ₃、δ₄的测头分别对称均布对准芯轴1的法兰下端面，将非接触式位移传感器 δ₅、δ₆在XZ面内分别对准芯轴主体段15外圆面上，将非接触式位移传感器δ₇、 δ₈在YZ面内分别对准准芯轴主体段15外圆面上，降所有非接触式位移传感 器δ₁、δ₂、δ₃、δ₄、δ₅、δ₆、δ₇、δ₈的支架各自固定在加工中心的工作台24上；

步骤2、按照加工中心的典型工艺的切削力分力比例F_X/F_Y/F_Z进行加载，

2.1)由加工中心自身的数控系统控制X轴进给部件作X向微动进给，施 加X向分力F_X，由力传感器6输出F_X的值；

2.2)控制Y进给部件作Y向微动进给，施加Y向分力F_Y，由力传感器 6输出F_Y的值；

2.3)控制Z轴进给部件作Z向微动进给，施加Z向分力F_Z，由力传感器 6输出F_Z的值；

重复步骤2.1)～步骤2.3)使F_X/F_Y/F_Z达到预定的比例要求；

步骤3、驱动加工中心的主轴11连续旋转，检测主轴11在连续运转状态 下加工中心整机相对刚度，

3.1)由力传感器6输出主轴连续旋转状态下F_X、F_Y、F_Z的值，由下式求 出合力载荷并由Fcosα₃＝F_Z求出F与F_Z的夹角α₃，由 Fcosα₂＝F_Y求出F与F_Y夹角的α₂，由Fcosα₁＝F_X求出F与F_X的夹角α₁；

3.2)采用芯轴1端面的四个非接触式位移传感器δ₁、δ₂、δ₃、δ₄输出的位 移值平均求出Z向的相对位移值δ_Z，采用布置在YZ面的非接触式位移传感 器δ₇、δ₈输出的位移值平均求出Y向的相对位移值δ_Y，采用布置在XZ面的 个非接触式位移传感器δ₅、δ₆输出的位移值平均求出X向的相对位移值δ_X， 按照δ＝δ_X·cosα₁+δ_Y·cosα₂+δ_Z·cosα₃进行运算，即可求出沿合力载荷F 方向的相对位移值δ；

3.3)利用K＝F/δ得到主轴连续运转状态下模拟不同载荷比例的加工中心 末端执行器安装刀具的主轴相对安装工件的工作台的刚度，即整机相对刚度， 即成。

上述检测方法还可以用于加工中心在主轴连续运转状态下模拟不同载荷 比例的部件刚度检测，例如主轴连续运转状态下加工中心整机相对刚度检测 装置中，将非接触式位移传感器δ₁、δ₂、δ₃、δ₄、δ₅、δ₆、δ₇、δ₈的支架固定在 主轴箱体上，就可以检测在主轴连续运转状态下模拟不同载荷比例的主轴部 件的刚度。

实施例2，主轴连续运转状态下数控车床整机相对刚度检测。

如图5，在主轴连续运转状态下，本发明整机相对刚度检测装置在数控车 床的安装结构是，包括水平设置的芯轴1，芯轴1的尾端法兰与主轴箱体12 中的主轴11的法兰盘固定连接，实施例为通过多个螺栓固定连接，芯轴1前 端为细颈的芯轴主体段15(朝向顶尖10一端)，芯轴主体段15前端台阶上通 过成对角接触的球轴承组件3支撑安装在轴承座4中，芯轴主体段15前端面 同心安装有锁紧螺母5，轴承座4尾端固定安装有轴承端盖2，两者共同用于 锁紧球轴承组件3防止松脱；轴承座4前端与力传感器6连接，力传感器6 再与过渡件7连接，过渡件7的外端轴心顶尖孔与安装在尾座14上的顶尖10 顶接，

如图9，过渡件7径向长出的旁肩依次通过调整件8、连接件9与刀架13 固定连接；

如图6、图7、图8，在芯轴1的尾端法兰前端面沿圆周对正有四个非接 触式位移传感器δ₁、δ₂、δ₃、δ₄，该四个接触式位移传感器沿同一圆周均匀分 布；在芯轴主体段15上径向对正有两个非接触式位移传感器δ₅、δ₇，该两个 非接触式位移传感器δ₅、δ₇在X、Y方向呈直角分布；在顶尖10的圆周上径 向对正有另外两个非接触式位移传感器δ₆、δ₈，该两个非接触式位移传感器δ₆、 δ₈在X、Y方向呈直角分布，总共八个非接触式位移传感器δ₁、δ₂、δ₃、δ₄、δ₅、 δ₆、δ₇、δ₈的安装支架各自固定在数控机床的刀架13上。

上述的芯轴1、轴承端盖2、成对角接触的球轴承组件3、轴承座4、锁 紧螺母5一起称为载荷传递组件；过渡件7、调整件8、连接件9、刀架13及 尾座14上的顶尖10一起称为施载组件。芯轴1的尾端(图5中的左端面) 与数控机床的主轴11连接，依靠主轴11凸出的短圆锥面定心并用螺栓与主 轴11固定连接进行传动；芯轴1的前端(图5中的右端)通过成对角接触的 球轴承组件3与轴承座4配合连接，并由锁紧螺母5将球轴承组件3的内环 沿轴向固定在芯轴1上，并由轴承端盖2将球轴承组件3的外环沿轴向固定 在轴承座4上；力传感器6与芯轴1同心安装，其左端与轴承座4固定连接， 右端与过渡件7固定连接；过渡件7的旁肩通过调整件8、连接件9与数控车 床的刀架13固定连接，连接件9与调整件8之间为斜面接触，见图9；过渡 件7的右端与数控车床的尾座14上的顶尖10顶接；非接触式位移传感器δ₁、 δ₂、δ₃、δ₄的测头对准芯轴1的尾端法兰前端面，非接触式位移传感器δ₅、δ₆在XZ面内分别对准芯轴1的外圆面及顶尖10的外圆面，δ₇、δ₈在YZ面内 分别对准芯轴1的外圆面及顶尖10的外圆面。

本发明的主轴连续运转状态下数控车床整机相对刚度检测方法，利用上 述的数控车床整机相对刚度检测装置，按照以下步骤实施：

步骤1、安装检测装置，

将载荷传递组件的芯轴1尾端与数控车床的主轴11连接，依靠主轴11 的短圆锥面定心并用螺栓与主轴11固定；芯轴1的前端通过球轴承组件3与 轴承座4配合连接，并采用锁紧螺母5将球轴承组件3的内环沿轴向固定在 芯轴1上，并采用轴承端盖2将球轴承组件3的外环沿轴向固定在轴承座4 上；

力传感器6与芯轴1同心安装，力传感器6尾端与轴承座4固定连接， 力传感器6前端与过渡件7固定连接；过渡件7旁肩通过调整件8及连接件9 与数控车床的刀架13固定连接；过渡件7前端与数控车床尾座14上的顶尖 10顶接；将非接触式位移传感器δ₁、δ₂、δ₃、δ₄的测头分别对称均布对准芯轴 1的尾端法兰前端面，δ₅、δ₆在XZ面内分别对准芯轴1的外圆面及顶尖10 的外圆面，δ₇、δ₈在YZ面内分别对准芯轴1的外圆面及顶尖10的外圆面， 非接触式位移传感器δ₁、δ₂、δ₃、δ₄、δ₅、δ₆、δ₇、δ₈的支架各自固定在数控车 床的刀架13上；

步骤2、按照典型的车削工艺的切削力分力比例F_X/F_Y/F_Z进行加载，

2.1)通过调整施载组件的连接件9与调整件8之间的斜面接触位置，微 调过渡件7的Y向高度，施加Y向分力F_Y，由力传感器6输出F_Y的值；

2.2)由数控车床自身的数控系统控制机床X轴进给部件作X向微动进给， 施加X向分力F_X，由力传感器6输出F_X的值；

2.3)由数控车床自身的数控系统控制机床Z轴进给部件作Z向微动进给， 施加Z向分力F_Z，由力传感器6输出F_Z的值；

重复步骤2.1)～步骤2.3)，使F_X/F_Y/F_Z达到预定的比例要求；

步骤3、驱动数控车床主轴连续旋转，检测主轴连续运转状态下数控车床 整机相对刚度，

3.1)利用力传感器6输出主轴连续旋转状态下的F_X、F_Y、F_Z值，通过公 式求出合力载荷，并通过Fcosα₃＝F_Z求出F与F_Z的夹角α₃， 通过Fcosα₂＝F_Y求出F与F_Y的夹角α₂，通过Fcosα₁＝F_X求出F与F_X的夹角 α₁；

3.2)利用芯轴1端面的四个非接触式位移传感器δ₁、δ₂、δ₃、δ₄输出的位 移值平均求出Z向的相对位移值δ_Z，利用布置在YZ面的非接触式位移传感 器δ₇、δ₈输出的位移值平均求出Y向的相对位移值δ_Y，利用布置在XZ面的 个非接触式位移传感器δ₅、δ₆输出的位移值平均求出X向的相对位移值δ_X， 利用公式δ＝δ_X·cosα₁+δ_Y·cosα₂+δ_Z·cosα₃进行运算，即可求出沿合力 载荷F方向的相对位移值δ；

3.3)利用公式K_径＝F_X/δ_X得到主轴连续运转状态下数控车床径向相对刚 度K_径，利用公式K_轴＝F_Z/δ_Z得到主轴连续运转状态下数控车床轴向相对刚度 K_轴，利用公式K＝F/δ得到主轴连续运转状态下模拟不同载荷比例的数控车 床综合相对刚度K，即成。

本发明上述检测方法还可以用于数控车床在主轴连续运转状态下模拟不 同载荷比例的的部件刚度检测，例如主轴连续运转状态下数控车床整机相对 刚度检测装置中，拆掉过渡件8及尾座14，将非接触式位移传感器δ₁、δ₂、δ₃、 δ₄、δ₅、δ₇的支架固定在主轴箱体12上，就可以检测在主轴连续运转状态下 模拟不同载荷比例的主轴部件刚度。同样，本发明方法也可以检测在主轴连 续运转状态下模拟不同载荷比例的刀架部件、进给部件刚度。

上述的主轴连续运转状态下整机相对刚度的检测装置和检测方法，可适 用与其他主轴刀具旋转(刀具安装在主轴上)和主轴工件旋转(工件安装在 主轴上)各种主轴旋转类数控机床。