用于聚晶金刚石拉丝模镶套的金属粉末预压装置及方法

摘要

本发明公开了一种用于聚晶金刚石拉丝模镶套的金属粉末预压装置，借助于以机械千斤顶作为压力源的压力源操作机构、下压头运行机构和压力值显示机构实现金属粉末预压过程，使得整个金属粉末预压过程操作简便、压力值准确、可视、可控，从而避免了使用液压装置控制的预压装置在频繁更换压力数据时带来的不便。同时，本发明提供了基于上述金属粉末预压装置实现的金属粉末预压方法，通过对放入聚晶金刚石坯料四周的足量底粉、周圈粉和顶粉分三次预压，使得聚晶金刚石拉丝模在烧结过程中，可以在聚晶金刚石坯料周围形成烧结质量良好的金属镶套。该金属粉末预压装置及方法，适用于中、大规格聚晶金刚石坯料在烧结镶套前对金属粉末进行预压。

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于聚晶金刚石拉丝模烧结镶套的金属粉末预压 装置，同时涉及基于上述金属粉末预压装置实现的金属粉末预压方法， 属于拉丝模加工技术领域。

背景技术

聚晶金刚石拉丝模镶套是把聚晶金刚石坯料通过粉末冶金的方式 镶装于不锈钢模套内，聚晶金刚石坯料周围的金属粉末在特定的温度 和压力共同作用下烧结成型，起到了固定聚晶金刚石坯料的作用，同 时使聚晶金刚石坯料本身的抗拉碎强度得到较大的提升。聚晶金刚石 拉丝模的作用，是将金属丝用外力强行拉拔通过模具内孔，使其横截 面压缩，产生变形达到产品要求的尺寸。对于中、大孔径的拉丝模而 言，抗拉碎强度是衡量其质量的一个很重要的指标，凡出现拉丝模碎 裂的故障，大多与聚晶金刚石坯料周圈的金属粉末烧结质量有关。在 烧结过程中，由于聚晶金刚石坯料端面的支撑作用，使其周圈的金属 粉末所受到的压力远比端面的小很多，加之金属粉末的流动性不足以 使其在烧结过程中自动平衡不同位置的疏密，导致聚晶金刚石坯料周 圈的金属粉末因压力不足而使得烧结质量很差，这样的拉丝模在使用 过程中遇到较大拉力时极易碎裂。

在目前的拉丝模行业中，对于中、大规格聚晶金刚石拉丝模的烧 结镶套，大多采用扩大不锈钢模具的内孔直径的方法，通过增加粉末 填充量的体积来加大粉末的流动量弥补周圈粉末的压力不足，效果并 不理想。以至于为了避免拉丝模在拉拔过程中出现坯料碎裂的质量问 题，采用大规格坯料制作小尺寸模具的现象十分严重，造成很大浪费。 而在现有技术中，普遍对金属粉末的预压环节重视不足，到现在为止， 还未发现有关于聚晶金刚石拉丝模烧结镶套的金属粉末预压技术公 布。

此外，对于预压装置的应用，市场上有多种通用型自控液压装置 可选，这类装置适合于批量较大、压力要求单一、规格较小的聚晶金 刚石坯料模具的粉末预压，具有加工速度快，一致性好的优势。但针 对中、大规格的聚晶金刚石坯料而言，由于存在形状、尺寸多样化， 客户对不锈钢模套的形状要求多有不同，等诸多复杂因素，使得用于 预压的压力值需要频繁变换。而通用型自控液压装置，需要输入数据 后由液压装置自动完成，频繁更换数据使操作变得繁琐、蹩手，也影 响了加工效率。另外，通用型自控液压装置需要定期进行更换液压油、 更换易损件等附加的维护保养工作，并且液压装置的价格不菲。

发明内容

本发明所要解决的首要技术问题在于提供一种用于聚晶金刚石拉 丝模镶套的金属粉末预压装置。

本发明所要解决的另一技术问题在于提供一种基于上述金属粉末 预压装置实现的金属粉末预压方法。

为了实现上述发明目的，本发明采用下述的技术方案：

一种用于聚晶金刚石拉丝模镶套的金属粉末预压装置，包括由底 板、中板、顶板和多根阶梯立柱构成的上下两层框架结构，包括固定 设置在所述顶板上的上压头和设置在所述中板和所述顶板之间且相对 于所述上压头上下运动的下压头；

在所述底板上设置有以机械千斤顶作为压力源的压力源操作机 构，用于驱动所述下压头上下运动；

在所述中板与所述顶板之间设置有下压头运行机构，用于保证所 述下压头在运动过程中与所述上压头保持平行；

还包括用于测量和显示加载到所述上压头和所述下压头之间的压 力值的压力值显示机构。

其中较优地，所述压力源操作机构中包括机械千斤顶主体、设置 在机械千斤顶主体侧面的千斤顶摆杆、撬杠和设置在机械千斤顶主体 顶部的千斤顶上顶柱；

所述机械千斤顶主体设置于所述底板的正中位置，所述机械千斤 顶主体的高度与所述阶梯立柱的下段高度一致；

所述中板的中心设置有通孔，用于罩住所述机械千斤顶主体上端 使其固定，同时使所述千斤顶上顶柱从所述中板的通孔中伸出；所述 千斤顶上顶柱正顶于用于承载所述下压头的滑动板的下端面中部。

其中较优地，所述压力源操作机构还包括用于驱动所述千斤顶摆 杆加速转动的加速助动手柄，所述加速助动手柄安装于所述千斤顶摆 杆外侧，与所述千斤顶摆杆的旋转轴同心。

其中较优地，所述下压头运行机构包括多根滑动导柱、多个含油 轴承和滑动板；

所述滑动导柱的上下端直接或间接固定在所述顶板和所述中板 上，在所述滑动板上设置有多个通孔，所述通孔内设置有所述含油轴 承，所述滑动板通过所述含油轴承安装在所述滑动导柱上，并可沿所 述滑动导柱上下滑动；所述滑动板用于承载所述下压头。

其中较优地，所述压力值显示机构包括压力传感器和压力值显示 器，所述压力传感器通过导线与所述压力值显示器连接；所述压力传 感器设置在所述上压头与所述顶板之间。

其中较优地，还包括用于压制底粉时使用的柱状压头，用于粘结 聚晶金刚石坯料使用的粘料工具，用于压制周圈粉时使用的环状压头 和辅助压芯。

一种用于聚晶金刚石拉丝模镶套的金属粉末预压方法，包括下述 步骤：

(1)分别称取用于压制聚晶金刚石镶套的底粉、周圈粉和顶粉的 金属粉末；

(2)填装及预压底粉：将称好的底粉填装入底套的孔内，放入柱 状压头并轻捻转动，使底部金属粉末平整以备预压加工；使用上述金 属粉末预压装置预压底粉后，取出所述柱状压头；

(3)粘结聚晶金刚石坯料：用粘合剂，借助粘料工具将聚晶金刚 石坯料固定于所述底套内已预压的底粉的中心位置；

(4)填装及预压周圈粉：将辅助压芯置于粘结在所述底套内的聚 晶金刚石坯料的上端面，放正、对齐，倒入预称好的周圈粉，放入环 状压头，并轻转碾压使周圈金属粉末平整以备预压加工；使用上述金 属粉末预压装置预压周圈粉后，取出所述环状压头及所述辅助压芯；

(5)预压顶粉和顶盖，在完成周圈粉预压的所述底套内装入顶粉， 并在松散的粉末上加放顶盖，捻转放平后，使用上述金属粉末预压装 置进行预压。

其中较优地，在所述步骤(3)中，粘结聚晶金刚石坯料包括以下 步骤：

(31)把待镶装的所述聚晶金刚石坯料置于所述粘料工具的顶端 凹槽内，放平；

(32)将少许粘合剂滴于所述聚晶金刚石坯料上表面中心的位置；

(33)将所述底套倒扣于所述粘料工具的顶端，落到底后稍作旋 转捻动，使所述聚晶金刚石坯料与所述底套内已预压的底料贴实并使 粘合剂涂匀；

(34)待粘合剂生效后取下所述底套，完成粘料步骤。

其中较优地，在所述步骤(2)、步骤(4)和步骤(5)中，使用 上述金属粉末预压装置进行预压，包括以下步骤：

(101)码放工件：将单件或多个工件平稳放置于所述下压头端面， 以所述下压头中心点为基准，均匀码放；

(102)加压过程：调整千斤顶棘轮定位销的位置，操作加速助动 手柄，使承载工件的所述下压头快速上升；当工件接触所述上压头后， 继续转动所述加速助动手柄；待压力值显示器显示一定数值时完成一 次加压；

利用撬杠的杠杆作用通过千斤顶摆杆使机械千斤顶继续对工件进 行加压，当所述压力值显示器所显示的数值达到规定值时停止加压， 完成对工件的二次加压工作；

(103)泄压过程：保压一定时间后，调整所述千斤顶棘轮定位销 的位置，并用所述撬杠带动所述千斤顶摆杆转动进行泄压，泄压后反 向转动所述加速助动手柄使工件迅速离开所述上压头到达初始位置， 取下工件完成预压工作。

本发明提供的用于聚晶金刚石拉丝模镶套的金属粉末预压装置， 使用机械千斤顶作为压力源，对用于聚晶金刚石拉丝模烧结镶套的金 属粉末进行预压，结合设置于该金属粉末预压装置中的下压头运行机 构和压力值显示机构，使得整个金属粉末预压过程的压力值可视、可 控。该金属粉末预压装置，适用于中、大规格聚晶金刚石坯料在粉末 冶金镶套前对金属粉末进行预压，对于各种规格的聚晶金刚石拉丝模 的加工工艺适应性强，具有结构简单合理、易于操作、成本低廉的特 点。此外，利用上述金属粉末预压装置实现的金属粉末预压方法，可 以灵活掌控每次预压过程的压力值，避免了使用液压装置作为压力源 时，在频繁更换压力数据时所带来的不便，从而提高工作效率。

此外，本发明提供的用于聚晶金刚石拉丝模镶套的金属粉末预压 方法，基于上述金属粉末预压装置分别对放置于聚晶金刚石坯料四周 的足量底粉、周圈粉和顶粉分三次预压，使得经过预压的金属粉末在 烧结过程中，可以在聚晶金刚石坯料周围形成烧结质量良好的金属镶 套。

附图说明

图1为本发明所提供的金属粉末预压装置的整体结构示意图；

图2为本发明所提供的金属粉末预压装置中，千斤顶摆杆的旋转 轴处加装加速助动手柄的结构示意图；

图3为本发明所提供的金属粉末预压装置中，下压头运行机构的 结构示意图；

图4为本发明所提供的拉丝模不锈钢模套的结构示意图；

图5为本发明所提供的用于压制底粉的柱状压头的结构示意图；

图6为本发明所提供的粘料工具的结构示意图；

图7A和图7B分别为本发明所提供的用于压制周圈粉的环状压头 和辅助压芯的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明的技术内容做进一步的详细 说明。

为了有效解决现有技术中，针对中、大规格的聚晶金刚石拉丝模 烧结镶套容易出现质量问题，以及使用大坯料做小规格模具，造成很 大浪费的现象，本发明提供了如图1所示的用于聚晶金刚石拉丝模镶 套的金属粉末预压装置。该金属粉末预压装置，适合压力值多变的金 属粉末预压过程，借助于以机械千斤顶作为压力源的压力源操作机构、 下压头运行机构和压力值显示机构实现金属粉末预压过程，使得整个 金属粉末预压过程操作简便、压力值准确可控，避免了使用液压装置 控制的金属粉末预压装置在频繁更换压力数据时带来的不便。

具体来说，如图1所示，本发明提供的用于聚晶金刚石拉丝模镶 套的金属粉末预压装置，包括由底板1、中板3、顶板9和设置在底板 1四角位置的四根阶梯立柱2构成的上下两层框架结构，还包括固定 设置在顶板9上的上压头10和设置在中板3和顶板9之间且相对于上 压头10上下运动的下压头11；在底板1上设置有以机械千斤顶作为 压力源的压力源操作机构，用于驱动下压头11上下运动；在中板3与 顶板9之间设置有下压头运行机构，用于保证下压头11在运动过程中 与上压头10保持平行；还包括用于测量和显示加载到上压头10和下 压头11之间的压力值的压力值显示机构。通过将分别装载有底粉，底 粉和周圈粉，底粉、周圈粉和顶粉的拉丝模不锈钢模套放置在上压头 10和下压头11之间进行多次预压，可以实现金刚石拉丝模镶套的金 属粉末预压过程。由于手动驱动机械千斤顶加压，结合压力值显示机 构，使得整个金属粉末预压过程的压力值可视、可控。下文将会结合 该金属粉末预压装置的操作方法对金属粉末的预压过程进行详细描 述，在此暂不介绍。

下面首先结合图1、图2和图3对该金属粉末预压装置的结构进 行详细描述。

如图1所示，该金属粉末预压装置，包括由底板1、中板3、顶板 9和四根阶梯立柱2构成的上、下两层框架结构，四根阶梯立柱2分 别设置在底板1的四角位置，并将底板1、中板3和顶板9固定成一 个整体。其中，底板1、中板3和顶板9的面积相同，四根阶梯立柱2 的同位置阶梯段高度相同，以保证底板1、中板3和顶板9之间相互 平行，并且，阶梯立柱2的下段高度与机械千斤顶主体的高度一致， 从而使千斤顶上顶柱13在最低点位置时，其顶端仍可伸出中板3的上 表面，对滑动板4提供支撑。阶梯立柱2的上下段直径可以具有差别， 也可以相同。

结合图1和图2可知，在该金属粉末预压装置中，在下层框架中 设置有用于手动调节压力的压力源操作机构，包括机械千斤顶主体、 设置在机械千斤顶主体侧面的千斤顶摆杆15、撬杠12、和设置在机械 千斤顶主体顶部的千斤顶上顶柱13。机械千斤顶主体设置于底板1正 中位置，机械千斤顶主体的高度与阶梯立柱2的下段高度一致，中板 3的中心设置有通孔，可以罩住机械千斤顶主体上端使其固定，同时 使千斤顶上顶柱13从中板3的通孔中伸出。千斤顶上顶柱13从中板 3的中心孔中伸出，始终正顶于滑动板4的下端面中部。在该实施例 中，千斤顶摆杆15位于装置左侧，撬杠12通过杠杆作用加力带动千 斤顶摆杆15转动，千斤顶摆杆15的转动可以驱动千斤顶上顶柱14上 下竖直运动，从而推动用于承载下压头11的滑动板4上下运动。机械 千斤顶的压力额定值可以选定为10T或20T。此外，在该压力源操作 机构中，还包括设置在千斤顶摆杆15一侧的千斤顶棘轮定位销17(参 见图2)。千斤顶棘轮定位销17的作用，是通过千斤顶棘轮定位销17 的角度改变使千斤顶摆杆15在顺时针或逆时针转动时只有一个方向 加力，而相反方向为空转。通过调节千斤顶棘轮定位销17的角度，可 以控制千斤顶上顶柱13向上或向下运行。

此外，在该实施例中，在千斤顶摆杆15外侧还设置有用于驱动千 斤顶摆杆15加速转动的加速助动手柄14，加速助动手柄14与千斤顶 摆杆15的旋转轴同心，并可与千斤顶摆杆15一体成型；在加速助动 手柄14的作用下千斤顶摆杆15加速转动，从而操纵千斤顶上顶柱13 上、下竖直运行。本发明在已有机械千斤顶装置中增加加速助动手柄 14的作用是通过外力辅助千斤顶摆杆15加快旋转速度，充分减少辅 助工时，提高加工效率。

结合图1和图3可知，在该金属粉末预压装置中，在上层框架中 还设置有下压头运行机构和压力值显示机构。下压头运行机构用于保 证下压头11在运动过程中与上压头10保持平行。下压头运行机构包 括多根滑动导柱5、多个含油轴承16和滑动板4。具体来说，在该实 施例中，在中板2和顶板9之间设置有四根滑动导柱5，滑动导柱5 的上下端可以直接固定在顶板9和中板2上，滑动导柱5的上下端也 可以通过导柱固定板固定在顶板9和中板2上；在该实施例中，滑动 导柱5的上端通过导柱固定板8固定在顶板9上。在滑动板4的四角 位置分别设置有通孔，通孔内设置有含油轴承16，滑动板4通过含油 轴承16安装在滑动导柱5上，并可沿滑动导柱5上下滑动；滑动板4 用于承载下压头11，在千斤顶上顶柱13的作用下，滑动板4沿滑动 导柱5竖直上下运行并保持水平，从而保证下压头11和上压头10平 行。

压力值显示机构包括压力传感器7和压力值显示器6，压力传感 器7通过导线与压力值显示器6连接。压力传感器7设置在上压头10 与导柱固定板8/顶板9之间。当上压头10和下压头11之间产生压力 时，压力传感器7将采集到的信号传送至压力值显示器6，压力值显 示器6解码后实时显示压力值数据。压力值显示器6安装于该金属粉 末预压装置的右侧，约占装置总高2/3的位置，便于观察、操作。

本实施例中，压力值显示器6的安装位置仅用于示例，压力值显 示器6也可安装于该金属粉末预压装置的其他位置。此外，在该金属 粉末预压装置中使用的阶梯立柱2的数量、滑动导柱5的数量也仅用 于示例。当该金属粉末预压装置采用圆形的框架时，阶梯立柱2和滑 动导柱5也可以采用3根或5根实现。

下面结合图4至图7B对本发明所提供的金属粉末预压装置所使用 的拉丝模不锈钢模套的结构和预压过程中使用的各种预压工具的结构 进行说明。

如图4所示，拉丝模不锈钢模套由底套19和顶盖18两部分组成， 其中顶盖18的外径与底套19的内孔直径D呈滑动配合关系。

如图5所示的柱状压头20用于对放入底套19内孔底部的金属粉 末实施压制，即压制底粉。柱状压头20的外径D₁与底套19内孔直径 D的关系式为：

D₁mm＝Dmm－(0.05～0.08)mm

即，柱状压头20的外径D₁比底套19的内孔直径D小0.05～ 0.08mm。柱状压头20的高度H约是底套19的内孔深度的2～3倍，使 柱状压头20在工作过程中易于压入和取出。从而，既可保证底粉的压 制质量，又能在完成预压底粉后方便地将柱状压头20从底套19内孔 取出。

如图6所示的粘料工具21用于将聚晶金刚石坯料固定于已预压底 粉的底套19的内孔之中。粘料工具21包括开有凹槽的顶端，凹槽用 于盛放聚晶金刚石坯料，粘料工具21底部可以设置面积较大的平台， 平台与顶端之间通过较小直径的柱体连接，方便操作。其中，粘料工 具21的顶端的外径D₂与底套19内孔直径D的关系式为：

D₂mm＝Dmm－(0.03～0.06)mm

即，粘料工具21顶端的外径D₂比底套19的内孔直径D小0.03mm～ 0.06mm；并且，在粘料工具21顶端设置的凹槽的内径D₃比聚晶金刚石 坯料外径大0.03mm～0.06mm。用粘料工具21可使聚晶金刚石坯料准 确无误地粘结在已预压底粉的底套19的内孔之中。

如图7A和图7B所示，用环状压头22和辅助压芯23对聚晶金刚 石坯料周圈的金属粉末实施预压，环状压头22的外径与柱状压头20 的外径相同，其内径D₄比坯料外径大0.05mm～0.08mm。辅助压芯23 具有下粗上细的两个圆柱端部，并在两个圆柱端部之间用锥体圆滑过 渡连接，辅助压芯23的下端外径D₅与聚晶金刚石坯料外径相同，在填 料时有利于金属粉末的滑落，辅助压芯23的高度H₂与环状压头22高 度H₁的关系式为：

H₂＝2/3H₁

在压制底粉和粘结聚晶金刚石坯料之后，将辅助压芯23下端面与 聚晶金刚石坯料上端面对齐，从而在聚晶金刚石坯料与底套19内孔之 间形成环状空间，填入金属粉末后用环状压头22实施预压，可以避免 金属粉末流失。

本发明同时提供了基于上述金属粉末预压装置实现的全面、系统、 规范的金属粉末预压方法。具体包括如下步骤：

(1)分别称取用于压制聚晶金刚石镶套的底粉、周圈粉和顶粉的 金属粉末。

(2)填装及预压底粉：将称好的底粉填装入底套19的孔内，放 入柱状压头20并轻捻转动，使底部金属粉末平整以备预压加工；使用 上述金属粉末预压装置预压底粉后，取出柱状压头20。

(3)粘结聚晶金刚石坯料：用速干胶水之类的粘合剂，借助粘料 工具21将聚晶金刚石坯料固定于底套19内已预压底粉的中心位置。 注意在预压底粉后需将底粉面进行清理后，再用粘料工具21进行粘结 聚晶金刚石坯料操作。

(4)填装及预压周圈粉：将辅助压芯23置于已粘结在底套19内 的聚晶金刚石坯料的上端面，放正、对齐，倒入预称好的周圈粉，放 入环状压头22，并轻转碾压使周圈金属粉末平整以备预压加工；使用 上述金属粉末预压装置预压周圈粉后，取出环状压头22及辅助压芯 23。

特别注意在预压周圈粉前的填粉，先将辅助压芯23放入底套19 内的坯料上，放平、对齐，填粉时应避免碰撞辅助压芯23。

(5)预压顶粉+顶盖，在完成周圈粉预压的底套19内装入顶粉， 并在松散的粉末上加放顶盖18，捻转放平后，使用上述金属粉末预压 装置进行预压。

具体来说，在步骤(1)中，称取的用于压制底粉、周圈粉及顶粉 的金属粉末的重量值是根据金属粉末的成分配比、压变系数及所需体 积等参数计算得出，或是通过试验反复调整数据确定，一旦形成确定 数值便可作为技术指标，在操作中遵照执行。其中，预压底粉后，底 粉厚度约为0.6～0.8mm；预压周圈粉后，周圈粉高度应与聚晶金刚石 坯料上表面基本持平。

在步骤(2)、步骤(4)和步骤(5)中，根据聚晶金刚石拉丝模 规格的大小及加工批量的要求，单次可预压加工单件或多个相同的工 件。在预压单个工件时，将待预压的工件放置于下压头11的中心位置， 如果是多个工件同时压制，应以下压头11中心为基准逐个均匀码放。 在实施多个工件同时压制时，各工件间的尺寸和参数及各压头和附件 的尺寸必须相同，预定压力值应遵循的规律为：

压力值_(多工件)＝压力值_(单工件)*工件个数

在步骤(2)、步骤(4)和步骤(5)中，使用上述金属粉末预压 装置预压的过程，又包括以下步骤：

(101)码放工件：将单件或多个工件平稳放置于下压头11端面， 以下压头11中心点为基准，均匀码放；

(102)加压过程：调整千斤顶棘轮定位销17的位置，操作加速 助动手柄14，使承载工件的下压头11快速上升；当工件接触上压头 10后，继续转动加速助动手柄14，尽量加力盘紧，以减少下面的工作 量；待压力值显示器6显示一定数值时完成一次加压；

利用撬杠12的杠杆作用通过千斤顶摆杆15使机械千斤顶继续对 工件进行加压，当压力值显示器6所显示的数值达到规定值时停止加 压，完成对工件的二次加压工作；

(103)泄压过程：保压一定时间后(例如30秒)，调整千斤顶棘 轮定位销17的位置，从而改变千斤顶摆杆15控制千斤顶上顶柱13的 运动方向，并用撬杠12带动千斤顶摆杆15转动进行泄压；泄压后反 向转动加速助动手柄14使工件迅速离开上压头10到达初始位置，取 下工件完成预压工作。至此，全部压制程序结束，同时为下一次压制 工作做好了准备。

最后，对步骤(3)中，使用粘料工具21粘结聚晶金刚石坯料的 步骤进行说明，具体包括以下步骤：

(31)把待镶装的聚晶金刚石坯料置于粘料工具21的顶端凹槽 内，放平；

(32)将少许粘合剂滴于聚晶金刚石坯料上表面中心的位置；

(33)将底套19倒扣于粘料工具21的上端，落到底后稍作旋转 捻动，使聚晶金刚石坯料与底套19内已预压的底料贴实并使粘合剂涂 匀；

(34)待粘合剂生效后取下底套19，完成粘料步骤。

综上所述，本发明提供的用于聚晶金刚石拉丝模烧结镶套的金属 粉末预压装置，具有结构简单、易于操作、成本低廉的特点。该金属 粉末预压装置，借助于以机械千斤顶作为压力源的压力源操作机构、 下压头运行机构和压力值显示机构实现金属粉末预压过程，使得整个 金属粉末预压过程操作简便、压力值准确可视、可控，从而避免了使 用液压装置控制的金属粉末预压装置在频繁更换压力数据时带来的不 便。该金属粉末预压装置，适合压力值多变的金属粉末预压过程，适 用于中、大规格聚晶金刚石坯料在烧结镶套前对金属粉末进行预压。

同时，本发明提供的基于上述金属粉末预压装置实现的金属粉末 预压方法，通过分别对放置于聚晶金刚石坯料四周的足量底粉、周圈 粉和顶粉分三次预压，使得聚晶金刚石拉丝模在烧结过程中，可以在 聚晶金刚石坯料外围形成烧结质量良好的金属镶套。具体来说，在聚 晶金刚石拉丝模镶套烧结之前，先对金属粉末进行预压可以使其达到 足够的密实程度，尤其对聚晶金刚石坯料周圈的金属粉末实施单独预 压，这一措施对于提高模具抗拉碎能力的效果十分明显。另外，通过 在不锈钢模具(底套)的底部预压底粉，当粉末烧结时，预压的底粉 受热膨胀在压力的作用下可以填充聚晶金刚石坯料底部与底套之间所 有可能存在的缝隙，使坯料镶装的更加稳固。

以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发 明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的 前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。