一种超厚墙体内置钢板防水抗辐射施工技术

摘要

本申请涉及建筑领域，更具体的涉及一种超厚墙体内置钢板防水抗辐射施工技术，其特征在于，包含以下步骤：a.安装内置钢板预埋件;b.浇筑楼板混凝土；c.安装内置钢板单元组件;d.内置钢板单元组件间连接钢板及水平槽钢安装;e.内置钢板与止水钢板焊接;f.钢筋绑扎;g.内、外层同步浇筑混凝土;h.顶板结构施工;i.施工完成。本发明技术方案的有益效果是：首先，采用内置连续钢板，解决了混凝土的裂缝造成的渗水问题，确保侧壁不渗水；其次，采用内置钢板施工技术，相当于由一道墙体变成紧密相贴的二道墙体，克服了若出现贯穿性裂缝情况下单一墙体会渗水及辐射外泄的难题，以连续钢板为界面的内、外二层厚度不同的墙体能有效将可能出现的贯穿性裂缝错开，从而解决了单一墙体出现裂缝后的辐射外泄，造成地下水土污染的严重问题。

说明书

技术领域

本申请涉及建筑领域，更具体的涉及一种超厚墙体内置钢板防水抗辐射施工技术。

背景技术

    当一个中等能量的质子打到重核（钨、汞等元素）之后会导致重核的不稳定而“蒸发”出20-30个中子，这样重核“裂开”并向各个方向“发散”出相当多的中子，大大提高了中子的产生效率，按这种原理工作的装置称为散裂中子源。用中子散射技术来进行材料科学和生命科学研究，与X射线技术以及同步辐射技术相比具有诸多优势。然而，由于中子具有较高的辐射性，其使用会对环境造成严重的辐射污染，为避免辐射污染，需要对其实用的设备尤其是墙体进行防辐射处理，而现有技术中的墙体及其施工技术多不具备防辐射性能，无法达到有效避免辐射污染的目的，因此，现实中迫切需要能够达到有效避免辐射污染的墙体施工技术。

发明内容

本发明为满足上述现有技术所述的现实需要，本发明提供一种超厚墙体内置钢板防水抗辐射施工技术。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：

一种超厚墙体内置钢板防水抗辐射施工技术，其特征在于，包含以下步骤：

a.安装内置钢板预埋件：在楼面反上墙体钢筋绑扎及止水钢板安装完成后，逐个安装内置钢板预埋件;

b. 浇筑楼板混凝土：预埋件安装完成后，安装楼面反上墙体侧模，并浇筑楼面混凝土;

c. 安装内置钢板单元组件：将内置钢板单元组件安装在预埋件上，定位后调校垂直度符合要求后，与预埋件满焊固定;

d.内置钢板单元组件间连接钢板及水平槽钢安装：内置钢板单元组件安装完成后，安装内置钢板单元组件之间的钢板及水平槽钢，采用先安装钢板后安装水平槽钢的顺序安装，钢板与竖向槽钢满焊连接，水平槽钢与竖向槽钢满焊焊接，水平槽钢与钢板断续焊连接;

e.内置钢板与止水钢板焊接：将内置钢板与预埋的止水钢板满焊连接，并检测内置钢板与止水钢板的焊缝，以确保不渗水;

f. 钢筋绑扎：由墙中往墙边两侧同时绑扎钢筋，并确定牛腿的位置;

g.内、外层同步浇筑混凝土：钢筋绑扎完成后，安装模板，采用外顶形式固定模板，竖向浇筑混凝土至牛腿;

h. 顶板结构施工：顶板模板安装完成后，安装顶板钢筋，然后按先侧壁后顶板顺序浇筑混凝土，之后养护、拆模;

i. 施工完成。

与现有技术相比，本发明技术方案的有益效果是：

首先，采用内置连续钢板，解决了混凝土的裂缝造成的渗水问题，确保侧壁不渗水；其次，采用内置钢板施工技术，相当于由一道墙体变成紧密相贴的二道墙体，克服了若出现贯穿性裂缝情况下单一墙体会渗水及辐射外泄的难题，以连续钢板为界面的内、外二层厚度不同的墙体能有效将可能出现的贯穿性裂缝错开，从而解决了单一墙体出现裂缝后的辐射外泄，造成地下水土污染的严重问题。

进一步的，为加强单元组件的强度，所述每个所述单元组件包括两根竖向槽钢、六根水平槽钢和一个内置钢板；两根竖向槽钢沿内置钢板的长边布置并于内置钢板满焊连接；六根水平槽钢位于两根竖向槽钢之间并于两根竖向槽钢满焊连接，且与内置钢板断续焊连接。

进一步的，为保证内置连续钢板的防水性能，所述钢板与内置钢板之间存在15mm的间隙。

进一步的，为保证内置连续钢板的强度，所述水平槽钢共有六道，第一道离地150mm，第二道离第一道750mm, 第三道离第二道1000mm，第四道离第三道1000mm，第五道离第四道1000mm，第六道离第五道1000mm。

进一步的，为保证墙体的浇筑质量，所述步骤g中混凝土的浇筑方式为：内、外层轮流分层浇筑，且各分层的厚度不大于600mm。

进一步的，为保证顶板的浇筑质量所述步骤h中顶板的混凝土浇筑方式为：分两层坡度式浇筑混凝土。

附图说明

图1为施工工框图。

图2为楼面反上墙体钢筋绑扎及止水钢板安装示意图。

图3为浇筑楼板混凝土示意图。

图4为安装内置钢板单元组件示意图。

图5为内置钢板单元组件结构示意图。

图6为内置钢板单元组件间连接钢板及水平槽钢安装示意图。

图7为钢板及水平槽钢安装结构图。

图8为内置钢板与止水钢板焊接示意图。

图9为钢筋绑扎示意图。

图10为内、外层同步浇筑混凝土示意图。

图11为顶板结构施工示意图。

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。相同或相似的标号对应相同或相似的部件；附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的技术方案做进一步的说明。

实施例1

一种超厚墙体内置钢板防水抗辐射施工技术，其特征在于，包含以下步骤：

a.安装内置钢板预埋件（如图2所示）：在楼面反上墙体钢筋1绑扎及止水钢板2安装完成后，逐个安装内置钢板预埋件3;

b. 浇筑楼板混凝土（如图3所示）：预埋件3安装完成后，安装楼面反上墙体侧模，并浇筑楼面混凝土4;

c. 安装内置钢板单元组件（如图4-5所示）：将内置钢板单元组件5安装在预埋件3上，定位后调校垂直度符合要求后，与预埋件3满焊固定; 每个所述单元组件5包括两根竖向槽钢9、六根水平槽钢12和一个内置钢板8；两根竖向槽钢9沿内置钢板8的长边布置并与内置钢板8满焊连接；六根水平槽钢12位于两根竖向槽钢9之间并于两根竖向槽钢9满焊连接，且与内置钢板8断续焊连接；

d.内置钢板单元组件间连接钢板及水平槽钢安装（如图6-7所示）：内置钢板单元组件5安装完成后，安装内置钢板单元组件5之间的钢板6及水平槽钢7，采用先安装钢板6后安装水平槽钢7的顺序安装，将钢板6与内置钢板8相距15mm间隙定位后与竖向槽钢9满焊连接；将第一道水平槽钢7离地150mm定位后与竖向槽钢9满焊焊接，之后依次将第二道离第一道750mm定位后与竖向槽钢9满焊焊接、第三道离第二道1000mm定位后与竖向槽钢9满焊焊接、第四道离第三道1000mm定位后与竖向槽钢9满焊焊接、第五道离第四道1000mm定位后与竖向槽钢9满焊焊接、第六道离第五道1000mm定位后与竖向槽钢9满焊焊接；最后将各道水平槽钢7与钢板6断续焊连接;

e.内置钢板与止水钢板焊接（如图8所示）：将内置钢板8与预埋的止水钢板2满焊连接，并检测内置钢板8与止水钢板2的焊缝，以确保不渗水;

f. 钢筋绑扎（如图9所示）：由墙中往墙边两侧同时绑扎钢筋10，并确定牛腿11的位置;

g.内、外层同步浇筑混凝土（如图10-11所示）：钢筋绑扎完成后，安装模板，采用外顶形式固定模板，竖向浇筑混凝土至牛腿11，其浇筑方式为：竖向分                                                二次浇筑混凝土，第一次浇筑至牛腿11，第二次和顶板一起浇筑，每次均内、外层一起浇筑，分层厚不大于600mm，内外各层轮流浇筑，浇筑顺序见“图11”中1-1→1-2→1-3……1-13以及2-1→2-2→2-3……2-6;

h. 顶板结构施工（如图11所示）：顶板模板安装完成后，安装顶板钢筋，然后按先侧壁后顶板顺序浇筑混凝土，其中顶板分两层坡度式浇筑；之后养护、拆模;

i. 施工完成。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。