低配高纺的亚麻长纤维湿纺方法

摘要

本发明提供了一种低配高纺的亚麻长纤维湿纺方法，其步骤为：第一步、把原始亚麻纤维梳理后得到亚麻长纤维；第三步、对上一步得到的晶变改性后的亚麻长纤维进行配麻，随后经针梳、成条、粗纱工序纺成亚麻粗纱；第五步、将上一步得到的过水漂白后的亚麻粗纱经湿纺细纱机湿纺成亚麻细纱。其特征在于，在第一步与第三步之间包括：第二步、对亚麻长纤维进行晶变改性处理；在第三步与第五步之间包括：第四步、对亚麻粗纱进行过水漂白。本发明方法的优点是：亚麻长纤维利用率大幅提高，达到70％以上，节省了材料资源；按传统湿纺方法的纤维配比，可纺出高支数的亚麻纱线；由过水漂白替代传统湿纺方法的煮练漂白，工艺简化，节约了能源，降低了成本。

说明书

技术领域

本发明涉及一种亚麻纤维的湿纺方法，尤其涉及一种低配高纺的亚麻长纤维湿纺方法，属高端纺织材料领域。

背景技术

如图1所示，传统的亚麻长纤维湿纺方法是把原始亚麻纤维梳理后得到的亚麻长纤维作为湿纺原材料，亚麻长纤维依次经配麻、针梳、成条、并条、粗纱工序纺成亚麻粗纱后，对亚麻粗纱进行煮炼漂白，再经湿纺细纱机湿纺成亚麻细纱。其中，针梳、成条和并条一般在梳并联合机上进行。

采用上述传统湿纺方法的缺点在于：亚麻长纤维的利用率只有49％左右，且纺出的亚麻细纱支数低、手感粗糙、没有光泽。

发明内容

本发明的目的是提供一种在不降低纱线强度的前提下提高亚麻长纤维的利用率和纱线支数的亚麻长纤维湿纺方法。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供了一种低配高纺的亚麻长纤维湿纺方法，其步骤为：

第一步、把原始亚麻纤维梳理后得到亚麻长纤维；

第三步、对上一步得到的晶变改性后的亚麻长纤维进行配麻，随后经针梳、成条、并条、粗纱工序纺成亚麻粗纱，其中，针梳、成条和并条一般在梳并联合机上进行；

第五步、将上一步得到的过水漂白后的亚麻粗纱经湿纺细纱机湿纺成亚麻细纱；

其特征在于，在第一步与第三步之间包括：第二步、对亚麻长纤维进行晶变改性处理，在晶变改性过程中，亚麻长纤维发生溶胀和纤维素脱胶，从而提高了亚麻长纤维的分裂度，使可纺工艺纤维变细；在第三步与第五步之间包括：第四步、对亚麻粗纱进行过水漂白，由于亚麻长纤维经晶变改性处理，才可以用过水漂白替代传统湿纺方法的煮练漂白。

优选地，所述晶变改性处理的步骤为：对亚麻长纤维进行烘干预处理后放入密闭的改性釜内，对改性釜抽真空后充入分子量小、粘性小、表面张力小、易于相变调控的改性介质，使改性釜内压力上升至设定数值后保压一段时间，随后去除改性介质，最后进行气压平衡。

优选地，所述改性介质包括液态改性介质和液态改性介质蒸发气化后形成的气相改性介质，对改性釜抽真空后，先充入气相改性介质使改性釜内压力大于3MPa，随后，充入液态改性介质使其浸没全部亚麻长纤维并改性釜内压力大于5MPa。

优选地，所述液态改性介质分子量小于18、粘度小于0.5厘泊、表面张力小于36N/m²、气液相变温度小于0℃。

优选地，所述去除改性介质的方法为：先去除液态改性介质，接着加热、抽真空交替进行以去除残留改性介质，当加热到所述改性釜内压力基本不增加时进行所述气压平衡。

优选地，所述加热温度范围为60-110℃，时间为2-3min。

优选地，所述保压的时间为3-5min。

本发明的方法较传统湿纺方法有以下优点：

1、亚麻长纤维利用率大幅提高，从传统湿纺方法的约49％提高到70％以上，节省了材料资源；

2、在晶变改性过程中亚麻长纤维发生溶胀和纤维素脱胶，从而提高了亚麻长纤维的分裂度，使可纺工艺纤维变细，为纺高支纱奠定了基础；

3、按传统湿纺方法纺24公支亚麻纱线的纤维配比，可纺出36公支或42公支亚麻纱线，实现了相同原材料配比、常规工艺设备配置纺出高质量高支数亚麻纱线的技术突破；

4、纺出的亚麻纱线在不降低强度的前提下，性能得到改善，条干均匀、质地蓬松、手感柔软、光泽柔和；

5、由过水漂白替代传统湿纺方法的煮练漂白，工艺简化，节约了能源，降低了成本；

6、从配麻到粗纱的湿纺设备、流程等无需较大改变，容易投入生产。

附图说明

图1为传统的亚麻长纤维湿纺流程；

图2为本发明低配高纺的亚麻长纤维湿纺流程；

图3为亚麻长纤维晶变改性处理过程示意图。

具体实施方式

为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。应理解，实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明内容之后，可以对本发明作各种改动或修改，改动或修改的等价形式同样落于本申请所附权利要求书限定的范围。

实施例1

如图2所示，本发明提供的一种低配高纺的亚麻长纤维湿纺方法，其步骤为：

第一步、把原始亚麻纤维梳理后得到60-80mm的亚麻长纤维；

第二步、对亚麻长纤维进行晶变改性处理，在晶变改性过程中，亚麻长纤维发生溶胀和纤维素脱胶，从而提高了亚麻长纤维的分裂度，使可纺工艺纤维变细；

结合图3，晶变改性处理的步骤为：对亚麻长纤维进行烘干预处理，使其干燥、不含水分后，放入密闭的改性釜内，对改性釜抽真空后先充入氨气使改性釜内压力大于3MPa，随后，充入液态氨使其浸没全部亚麻长纤维并改性釜内压力大于5MPa。保压3min后，去除液态氨，接着加热、抽真空交替进行以去除残留改性介质，其中，加热温度为60℃，时间为3min。当加热到改性釜内压力基本不增加时进行气压平衡，至此晶变改性处理结束，开盖取出晶变改性后的亚麻长纤维

第三步、采用传统湿纺方法纺24公支亚麻纱线的纤维配比对晶变改性后的亚麻长纤维进行配麻，即18#占25％，20#占75％；将配好的亚麻长纤维放入梳并联合机，经梳理、4-5道不同密度的针梳、成条、并条工序后，放入粗纱机纺成亚麻粗纱，其中，针梳、成条和并条一般在梳并联合机上进行；

第四步、对亚麻粗纱进行过水漂白；由于亚麻长纤维经晶变改性处理，因此，可以用过水漂白替代传统湿纺方法的煮练漂白；

第五步、将上一步得到的过水漂白后的亚麻粗纱经湿纺细纱机湿纺成纺成36公支或42公支亚麻细纱。

本发明在不降低纱线强度的前提下，纱线性能得到改善，条干均匀、质地蓬松、手感柔软、光泽柔和，亚麻长纤维利用率从传统湿纺方法的约49％提高到70％以上。

应用上述方法纺制出的亚麻湿纺长麻纱符合FZ/T32001-2009亚麻纱标准中优等指标要求。

实施例2

如图2所示，本发明提供的一种低配高纺的亚麻长纤维湿纺方法，其步骤为：

第一步、把原始亚麻纤维梳理后得到60-80mm的亚麻长纤维；

第二步、对亚麻长纤维进行晶变改性处理，在晶变改性过程中，亚麻长纤维发生溶胀和纤维素脱胶，从而提高了亚麻长纤维的分裂度，使可纺工艺纤维变细；

结合图3，晶变改性处理的步骤为：对亚麻长纤维进行烘干预处理，使其干燥、不含水分后，放入密闭的改性釜内，对改性釜抽真空后先充入氨气使改性釜内压力大于3MPa，随后，充入液态氨使其浸没全部亚麻长纤维并改性釜内压力大于5MPa。保压5min后，去除液态氨，接着加热、抽真空交替进行以去除残留改性介质，其中，加热温度为110℃，时间为2min。当加热到改性釜内压力基本不增加时进行气压平衡，至此晶变改性处理结束，开盖取出晶变改性后的亚麻长纤维

第三步、采用传统湿纺方法纺24公支亚麻纱线的纤维配比对晶变改性后的亚麻长纤维进行配麻，即18#占25％，20#占75％；将配好的亚麻长纤维放入梳并联合机，经梳理、4-5道不同密度的针梳、成条、并条工序后，放入粗纱机纺成亚麻粗纱，其中，针梳、成条和并条一般在梳并联合机上进行；

第四步、对亚麻粗纱进行过水漂白；由于亚麻长纤维经晶变改性处理，因此，可以用过水漂白替代传统湿纺方法的煮练漂白；

第五步、将上一步得到的过水漂白后的亚麻粗纱经湿纺细纱机湿纺成纺成36公支或42公支亚麻细纱。

本发明在不降低纱线强度的前提下，纱线性能得到改善，条干均匀、质地蓬松、手感柔软、光泽柔和，亚麻长纤维利用率从传统湿纺方法的约49％提高到70％以上。