使用活性染料促染、固色和螯合分散助剂的染色方法

摘要

本发明公开了一种使用活性染料促染、固色和螯合分散助剂的染色方法，所述促染、固色和螯合分散助剂为植酸钠，采用浸染工艺对棉和蚕丝织物染色，染色工艺过程为将活性染料和植酸钠溶于水中配制成染液，再将织物投入染液中，然后以0.5～2℃/min的升温速度升温至60～100℃并保温30～100min，保温结束后水洗、皂洗、水洗、烘干。本发明采用植酸钠代替传统工艺中的中性电解质、固色碱剂、螯合分散剂作为活性染料染色的多功能染色助剂，只需加入植酸钠即可达到上述3种助剂的功能。本发明的技术方案工艺简单、便于操作，对活性染料和设备无特殊要求，利用常规染色设备就可进行大规模生产，具有广阔的应用前景。

说明书

技术领域

本发明属于染整技术领域，涉及一种使用植酸钠作为活性染料染色的促染、固色和螯合分散剂，尤其能实现活性染料的广泛适应性，简化工艺流程、减小印染废水处理力度。

背景技术

活性染料是棉、麻、粘胶等所有天然和再生纤维素纤维，以及羊毛、蚕丝等所有天然和再生蛋白质纤维，锦纶，及上述纤维的混纺或交织物染色常用的染料品种。而活性染料由于其品种齐全、染色工艺易于控制、染色织物牢度高等优点而广泛采用。

目前，纤维素、蛋白质和锦纶类纤维活性染料浸染染色时，需加入中性电解质（如：氯化钠、硫酸钠等）、固色碱剂（纯碱、烧碱、小苏打等）、螯合分散剂（软水）剂等，加入多种助剂不仅工序复杂，且无机电解质加大了印染废水的处理难度。活性染料染色过程中存在的主要问题如下：（1）为了提高染料对纤维的吸附，往往加入大量的无机电解质，但这一类电解质在染色过程中并不消耗，给印染废水的处理带来了难度。（2）活性染料染色时，为了使染料与纤维发生共价键结合，往往加入一定量的碱剂；浸染时为了防止反应速率过快，碱剂一般要分批加入，使得工序复杂。（3）活性染料染色时，为了防止水中金属离子对染色织物色光的影响，需加入螯合分散剂。

发明内容

本发明的目的在于针对棉、麻、粘胶等所有天然和再生纤维素纤维，以及羊毛、蚕丝等所有天然和再生蛋白质纤维，锦纶，及上述纤维的混纺或交织物活性染料染色工艺的缺点，提供一种新的染色处方，该法利用植酸钠作为活性染料染色的促染、固色和螯合分散剂，既解决了常规活性染料染色时无机电解质带来的废水处理难度加大的问题，又避免了工序复杂等缺点。制得的产品色泽均匀，具有良好的耐洗牢度和耐摩擦牢度。

本发明的技术方案是：使用活性染料促染、固色和螯合分散助剂的染色方法，所述促染、固色和螯合分散助剂为植酸钠，采用浸染工艺对棉和蚕丝织物染色，染色工艺过程为将活性染料和植酸钠溶于水中配制成染液，所述活性染料的浓度为0.1～10%owf，所述植酸钠的浓度为10～150g/L，再将织物投入染液中，染色浴比为1：10～100，然后以0.5～2℃/min的升温速度升温至60～100℃并保温30～100min，保温结束后水洗、皂洗、水洗、烘干。

所述促染、固色和螯合分散多功能助剂为植酸钠，采用浸染工艺对锦纶织物染色，染色工艺过程为将活性染料溶于水中配制成染液，所述活性染料的浓度为0.1～10%owf，再将织物投入染液中，染色浴比为1：10～100，然后以0.5-2℃/min的升温速度升温至80～100℃并保温20～30min，保温结束后，降温至60～70℃，加入植酸钠，所述植酸钠的浓度为10～150g/L，保温20～40min，然后水洗、皂洗、水洗、烘干。

所述活性染料的浓度优选为2-5%owf。

所述植酸钠的浓度优选为50-100g/L。

所述染色浴比优选为1：20～60。

所述活性染料的活性基为一氯均三嗪活性基、乙烯砜活性基、二氯均三嗪活性基、双一氯均三嗪活性基或一氯均三嗪/乙烯砜双活性基。

本发明的有益效果是：本发明采用植酸钠代替传统工艺中的中性电解质（如：氯化钠、硫酸钠等）、固色碱剂（纯碱、烧碱、小苏打等）、螯合分散剂作为活性染料染色的多功能染色助剂，只需加入植酸钠即可达到上述3种助剂的功能。植酸钠分子中含有大量的钠离子，可以作为活性染料染色的促染剂，促进染料在纤维上的吸附；又由于植酸钠具有较强的碱性，固其可以作为活性染料染色时染料与纤维发生共价键结合时的固色碱剂；还因为植酸钠本身具有很强的螯合能力，能够螯合水中的钙镁等金属离子，其可以作为螯合分散剂用于活性染料染色以免织物出现色花或色光不正的疵病。始染时一次加入植酸钠，完成了染料的吸附和固着，且起到软水的作用。采用植酸钠作为活性染料染色的促染、固色、螯合分散剂，既解决了常规活性染料染色时无机电解质带来的废水处理难度加大的问题，又避免了工序复杂等缺点；制得的产品颜色均匀，具有良好的耐洗牢度和耐摩擦牢度；本发明的技术方案工艺简单、便于操作，对活性染料和设备无特殊要求，利用常规染色设备就可进行大规模生产，具有广阔的应用前景。本发明适用于棉、麻、粘胶等所有天然和再生纤维素纤维，以及羊毛、蚕丝等所有天然和再生蛋白质纤维，锦纶，及上述纤维的混纺或交织物的活性染料染色。

具体实施方式

实施例1

使用活性染料促染、固色和螯合分散助剂的染色方法，采用浸染工艺对棉织物染色，工艺流程为：先溶解染料和植酸钠，30℃入染，浴比1：100，然后以1℃/min的升温速度升温至60℃，保温60min，最后水洗、皂洗、水洗、烘干。

染液处方如下：

活性翠兰BF-BGN                 2% owf

植酸钠                                     120g/L

实施例2

使用活性染料促染、固色和螯合分散助剂的染色方法，采用浸染工艺对棉织物染色，工艺流程为：先溶解染料和植酸钠，40℃入染，浴比1：60，然后以1.5℃/min的升温速度升温至90℃，保温40min，最后水洗、皂洗、水洗、烘干。

染液处方如下：

活性橙K-R                             5% owf 

植酸钠                                     150g/L

实施例3

使用活性染料促染、固色和螯合分散助剂的染色方法，采用浸染工艺对蚕丝织物染色，工艺流程为：先溶解染料和植酸钠，30℃入染，浴比1：20，然后以2℃/min的升温速度升温至80℃，保温40min，最后水洗、皂洗、水洗、烘干。

染液处方如下：

活性红KE-3B                         3% owf

植酸钠                                     30g/L

实施例4

使用活性染料促染、固色和螯合分散助剂的染色方法，采用浸染工艺对蚕丝织物染色，工艺流程为：先溶解染料和植酸钠，30℃入染，浴比1：50，然后以0.5℃/min的升温速度升温至100℃，保温90min，最后水洗、皂洗、水洗、烘干。

染液处方如下：

活性艳蓝KN-R                      8% owf

植酸钠                                     15g/L

实施例5

使用活性染料促染、固色和螯合分散助剂的染色方法，采用浸染工艺对锦纶织物染色，工艺流程为：先溶解染料，40℃入染，浴比1：30，然后以1.5℃/min的升温速度升温至90℃，保温20min，然后降温至60℃，加入植酸钠，保温40min，最后水洗、皂洗、水洗、烘干。

染液处方如下：

活性红KN-3BS                      1% owf

植酸钠                                     10g/L

实施例6

使用活性染料促染、固色和螯合分散助剂的染色方法，采用浸染工艺对锦纶织物染色，工艺流程为：先溶解染料，40℃入染，浴比1：10，然后以2℃/min的升温速度升温至90℃，保温30min，然后降温至70℃，加入植酸钠，保温20min，最后水洗、皂洗、水洗、烘干。

保温50min，最后水洗、皂洗、水洗、烘干。

染液处方如下：

活性红B-3BF                         10% owf

植酸钠                                     20g/L

本发明的实施效果

棉、蚕丝、锦纶织物分别经实施例1-6染色处理后，对其进行如下测试，测试结果见表1。

表1 实施染色织物的测试结果

1）K/S值（表观颜色深度）

在UltraScan PRO测色仪（美国HunterLab公司）上测定，采用D65光源和10°观察角观察。

2）染色织物的牢度

依据GB/T3921.1-1997和GB/T3920-1997分别测试织物的耐洗牢度和耐摩擦牢度。

3）染色织物色差

选择染色试样的一点作为标准点，再在试样上任取10个点，测定其色差值(△E)，以式（1）计算标准偏差Sr（数值越小，匀染性越好）。

                        （1）

由表1可知，采用植酸钠作为活性染料染色的促染、固色和螯合分散剂，染色织物的表观色深值（K/S值）较高，染色织物的耐洗和摩擦牢度均在4级以上，且染色织物的匀染性比不加植酸钠工艺明显提高，尤其适合活性翠兰染料的染色。由此可见，本发明所提供的技术方案能够赋予纤维素类、蛋白质类和锦纶织物较深的颜色和良好的耐洗和耐摩擦牢度。