废铅膏处理方法、用于铅酸蓄电池的铅粉、废铅膏处理装置、极板及铅酸蓄电池

摘要

本发明提供一种废铅膏处理方法为将熔融的精铅、废铅膏粉和氧气在加热条件下反应，得到含铅粉末；所述废铅膏粉与精铅的质量比为0.1~3：1。所述废铅膏的处理装置包括废铅膏粉储仓，熔铅炉和氧化铅粉机；所述废铅膏粉储仓的出口与氧化铅粉机的进口连接；所述熔铅炉的出口与氧化铅粉机的进口连接。本发明还提供了一种用于铅酸蓄电池的铅粉，包括精铅粉和所述的含铅粉末；所述精铅粉与所述含铅粉末的质量比为0.8~20:1。本发明还提供了由所述铅粉制成的极板及铅酸蓄电池。本发明废铅膏的处理方法耗能少，得到含铅粉末可以用于制备铅酸蓄电池用的铅粉，降低了铅粉的成本。

说明书

技术领域

本发明涉及铅酸蓄电池领域，特别涉及废铅膏处理方法、用于铅酸蓄电池的铅粉、废铅膏处理装置、极板及铅酸蓄电池。 

背景技术

铅酸蓄电池是电池电动车、混合电动车和燃料电池电动车的主要动力源。铅酸蓄电池的极板是影响蓄电池蓄电性能的主要因素，其中铅粉是制备极板的重要原料。铅粉、水、稀硫酸和添加剂在合膏机中混合调制成铅膏后，即可填充在作为正极板的栅体内或者涂覆在作为负极板的铅合金表面，最终得到铅酸蓄电池的正极板或负极板。 

铅粉含有20%±5%的铅和80%±5%的氧化铅。传统的铅粉制造工艺有两种，一是球磨法，而是气相氧化法。气相氧化法又称巴顿制粉法，是将精铅熔融后在气相氧化室被搅拌成雾滴状，再与空气中的氧化合制取铅粉的过程。但是该方法使用精铅为原料，成本较高。 

废铅酸蓄电池中的重要部分为废铅膏。废铅膏占废铅酸蓄电池总重量的30%~35%，主要成分为硫酸铅、铅、一氧化铅和二氧化铅，极具回收再利用的价值，但是其处理的难度较大。 

目前对于废铅膏的再利用主要是采用火法、湿法、干湿联合法等工艺从废铅膏中回收铅及其他有价物质。我国采用的技术为将废铅膏经过1000℃以上的高温冶炼提取铅锭，在经过火法制成氧化铅。在该种废铅膏的再利用方法中，高温冶炼过程耗能高，能源损失严重。 

发明内容

本发明解决的技术问题在于提供废铅膏处理方法、用于铅酸蓄电池的铅粉、废铅膏处理装置及铅酸蓄电池，降低用于铅酸蓄电池的铅粉的生产成本，节约能源。 

本发明公开了一种废铅膏的处理方法，其特征在于，包括以下步骤： 

将熔融的精铅、废铅膏粉和氧气在加热条件下反应，得到含铅粉末；所述废铅膏粉与精铅的质量比为0.1~3：1。 

优选的，所述废铅膏粉与精铅的质量比为0.4~2.5：1。 

优选的，所述反应的温度为320℃~360℃。 

本发明公开了一种废铅膏的处理装置，其特征在于，包括废铅膏粉储仓，熔铅炉和氧化铅粉机； 

所述废铅膏粉储仓的出口与氧化铅粉机的进口连接； 

所述熔铅炉的出口与氧化铅粉机的进口连接。 

优选的，所述氧化铅粉机中，桨叶的宽度为氧化铅粉机高度的5~10%，桨叶与竖直方向的夹角为30度~60度，所述桨叶距氧化铅粉机内壁10mm~15mm。 

优选的，所述氧化铅粉机的出口还依次连接有螺旋分离器、袋式集粉器和引风机。 

本发明公开了一种用于铅酸蓄电池的铅粉，其特征在于，包括精铅粉和权利要求1所述的含铅粉末； 

所述精铅粉与所述含铅粉末的质量比为0.8~20:1。 

优选的，所述精铅粉与所述含铅粉末的质量比为2~5:1。 

本发明提供了一种极板，其特征在于，涂填有上述技术方案所述的铅粉制成的铅膏。 

本发明还提供了一种铅酸蓄电池，其特征在于，包括上述技术方案所述的极板。 

与现有技术相比，本发明直接将熔融的精铅、废铅膏粉和氧气在加热条件下反应，得到含铅粉末。所述反应过程中，熔融的精铅在氧气氛围中被氧化，废铅膏粉在加热条件下分解，产生氧气和氧化铅，最终得到含铅粉末。熔融的精铅被氧气氧化得到氧化铅粉末并放出大 量的热能；利用精铅氧化的释放的热能，废铅膏粉分解产生氧化铅和氧气，产生的氧气又可以用于精铅的氧化，从而使个反应的能量及反应物循环利用，减少耗能。本发明用于铅酸蓄电池的铅粉包括所述含铅粉末与精铅，节省了精铅的用量，从而降低了铅粉生产的成本。 

附图说明

图1为本发明提供的废铅膏处理方法的工艺流程图； 

图2为本发明提供的废铅膏的处理装置的结构示意图； 

图3为本发明实施例1提供的氧化铅粉机的剖面结构示意图。 

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。 

本发明实施例公开了一种废铅膏处理方法，包括以下步骤： 

将熔融的精铅、废铅膏粉和氧气在加热条件下反应，得到含铅粉末；所述废铅膏粉与精铅的质量比为0.1~3：1。 

废铅膏为铅酸蓄电池生产过程中产生的含铅废料，本发明对废铅膏的来源没有特殊限制，可以由废铅酸蓄电池拆解分选后得到极板，所述极板经机械分选得到废铅膏。为了反应完全，选用粉末状的废铅膏即废铅膏粉为原料，本发明对废铅膏的粉碎方式没有特殊限制，优选为碾式破碎。 

本发明将熔融的精铅与废铅膏粉按照质量比混合后，熔融的精铅被氧气氧化为氧化铅，放出大量的热，废铅膏粉受热分解得到氧化铅和氧气，得到的氧气又可以参与精铅的氧化，从而耗能低。所述反应的温度优选为320℃~360℃，更优选为330℃~350℃。所述反应的时间优选为5~10分钟。 

参见图1，图1为本发明提供的废铅膏处理方法的工艺流程图，将废铅膏粉碎得到废铅膏粉；精铅受热熔化为熔融的精铅；然后将所述废铅膏粉与熔融的精铅在氧气条件下反应即可得到含铅粉末。 

本发明还提供了一种废铅膏的处理装置，包括废铅膏粉储仓，熔 铅炉和氧化铅粉机； 

所述废铅膏粉储仓的出口与氧化铅粉机的进口连接； 

所述熔铅炉的出口与氧化铅粉机的进口连接。 

参见图2，图2为本发明提供的废铅膏的处理装置的结构示意图，其中，1为氧化铅粉机，2为废铅膏粉储仓，3为熔铅炉，4为螺旋分离器，5为袋式集粉器，6为引风机。 

废铅膏被粉碎为废铅膏粉后，由进口进入废铅膏粉储仓2，所述废铅膏粉储仓2的出口与氧化铅粉机1的进口连接，本发明对废铅膏粉储仓2与氧化铅粉机1的连接方式没有特殊限制，优选为通过螺旋输送机连接。 

熔铅炉3为熔化精铅的装置，熔铅炉3的出口与氧化铅粉机1的进口连接。本发明对熔铅炉3没有特殊限制，优选在熔铅炉3的出口处设置有铅阀，从而可以控制熔融的精铅的加入量。 

在本发明中，氧化铅粉机1作为熔融的精铅与废铅膏粉在氧气下发生反应的场所，可以采用本领域技术人员熟知的氧化铅粉机，在该氧化铅粉机中分别设置第一进口和第二进口使熔融的精铅和废铅膏粉可进入其中即可；也可以不设置第二进口，使废铅膏粉和熔融的精铅通过同一个进口进入氧化铅粉机1中。 

为了提高熔融的精铅和废铅膏粉的反应效率，本发明优选采用满足特定条件的氧化铅粉机。参见图3，图3为本发明实施例1提供的氧化铅粉机的剖面结构示意图，其中，11为氧化分解室，12为桨叶，13为空气及熔融精铅的进口，14为废铅膏粉进口，15为出口，16为回收粗粒含铅粉末的进口。 

与现有氧化铅粉机相比，本发明采用的氧化铅粉机的区别在于增设了废铅膏粉进口14，并对桨叶12的结构进行了调整。 

在图3所示的氧化铅粉机中，氧化分解室11是主要的反应场所，本发明对此并无特殊限制，本领域技术人员的氧化分解室的结构、材质和尺寸即可。 

桨叶12设置于氧化分解室11内，主要作用在于搅拌。在本发明 中，桨叶12的宽度优选为氧化铅粉机高度的5~10%，更优选为6~8%；桨叶12与竖直方向的夹角优选为30度~60度，更优选为40度~50度；桨叶12边缘与氧化铅粉机壁的距离优选为10mm~15mm，更优选为12mm~14mm。熔融的精铅、废铅膏粉及空气进入氧化分解室11后，其内高速旋转的桨叶12将熔融的精铅搅拌成细小的雾滴，使熔融的精铅、废铅膏粉和空气充分接触，进行混合氧化生成含铅粉末。 

空气及熔融的精铅进口13的作用在于使空气和熔融的精铅进入氧化分解室11。空气进入氧化铅粉机中，一方面可以为制备含铅粉末提供氧气，另一方面也可促进含铅粉末、废铅膏粉及多余热量的排出。在其他实施例中，空气进口与熔融精铅的进口可以为两个不同的进口。 

废铅膏粉进口14的目的在于使废铅膏粉进入氧化分解室11，本发明对此并无特殊限制。在其他实施例中，废铅膏粉可以与熔融的精铅使用相同的进口，即可以仅设置一个进口。熔融的精铅和废铅膏粉在氧气的存在下反应得到含铅粉末后，经由出口15排出； 

得到含铅粉末后，将其中的粗粒含铅粉末进行回收，通过粗粒含铅粉末进口16再次投入氧化分解室中进行进一步处理。 

在所述氧化铅粉机1中制备得到含铅粉末后，为了便于收集得到的含铅粉末，优选在所述氧化铅粉机的出口依次连接螺旋分离器4、袋式集粉器5和引风机6。 

所述螺旋分离器4连接于所述氧化铅粉机1之后，所述螺旋分离器4的进口与所述氧化铅粉机1的出口15相连，在所述螺旋分离器4中，粗粒的含铅粉末与细粒含铅粉末分开，粗粒的含铅粉末可以由粗粒含铅粉末进口16回到氧化铅粉机1中，重新被利用，本发明对所述螺旋分离器4与粗粒含铅粉末进口16的连接方式没有特殊限制，优选通过螺旋输送机连接；细粒的含铅粉末直接进入袋式集粉器5。 

所述袋式集粉器5连接于螺旋分离器4之后，所述袋式集粉器5的进口与螺旋分离器4出口连接。所述袋式集粉器5的作用为将上述技术方案所述的含铅粉末收集起来。本发明对袋式集粉器5的数量没有特殊限制，本领域技术人员可以根据所述含铅粉末的收集情况适当 增加袋式集粉器的数量。 

引风机6连接于袋式集粉器5后，有利于使含铅粉末克服空气阻力进入袋式集粉器5。在袋式集粉器5的出口即可收集废铅膏粉处理得到的含铅粉末。本发明对含铅粉末的收方式没有特殊限制，可以通过螺旋输送机进入储粉仓。 

本发明提供了一种用于铅酸蓄电池的铅粉，包括精铅粉和上述技术方案所述的含铅粉末； 

所述精铅粉与含铅粉末的质量比为0.8~20:1，优选为2~5:1。 

本发明对所述用于铅酸蓄电池的铅粉的制备方法没有特殊限制，将上述技术方案所述的含铅粉末与精铅粉均匀混合即可，本发明对混合的方式没有特殊限制，按照本领域技术人员熟知的方式即可。 

本发明提供了一种极板，其特征在于，涂填有由上述技术方案所述的铅粉制成的铅膏。 

本发明将上述技术方案上述的铅粉制成铅膏，对铅膏的制备方法没有特殊限制，按照本领域技术人员熟知的方式进行即可。上述极板可以为正极板，也可以为负极板。本发明对所述极板的制备方法，没有特殊限制，可以将所述铅膏填充在作为正极板的栅体内或者涂覆在作为负极板的铅合金表面，经过熟化、干燥工艺的处理后，制造成一种非化成板，然后将所述非化成板进行化成处理，形成蓄电池的正极板或负极板。 

本发明还提供了一种铅酸蓄电池，其特征在于，包括上述技术方案所述的极板。 

本发明对铅酸蓄电池的制备方法没有特殊限制，按照本领域技术人员熟知的方法即可。本发明对铅酸蓄电池的类型也没有限制，优选为12V-100Ah的铅酸蓄电池。 

以下以具体实施例说明本发明的技术方案，但本发明技术方案的保护范围不受以下实施例的限制。 

实施例1 

一种废铅膏处理装置，如图2所示，废铅膏粉储仓2的出口与氧 化铅粉机1的废铅膏粉进口通过螺旋输送机连接，熔铅炉3的出口与氧化铅粉机1的空气及熔融精铅的进口相连，氧化铅粉机的出口依次连接有螺旋分离器4、袋式集粉器5和引风机6。 

所述氧化铅粉机的具体结构如图3所示，图3为本发明实施例1提供的氧化铅粉机的剖面结构示意图，其中，其中，11为氧化分解室，12为桨叶，13为空气及熔融精铅的进口，14为废铅膏粉进口，15为出口，16为回收粗粒含铅粉末的进口。桨叶12的宽度为氧化铅粉机高度的7%，桨叶,与竖直方向的夹角为45度；桨叶边缘与氧化铅粉机壁的距离为3mm。 

实施例2 

采用实施例1所述的废铅膏处理装置进行废铅膏处理，首先开启氧化铅粉机的预热系统，将氧化铅粉机温度设定在330℃，开启熔铅锅，熔铅锅的铅温设定在450℃。 

将氧化铅粉机的氧化分解室的温度提升至330℃时，开启精铅液控制系统，逐步加入4.5千克熔融的精铅，在向氧化铅粉机输送铅液的同时，开启废铅膏粉输送系统，逐步加入10.5千克废铅膏粉，氧化铅粉机的搅拌速度为480转/分钟；随氧化铅粉机温度的升高，逐渐停止辅助加热系统，直至关闭辅助加热系统，反应5分钟后，得到15.225千克含铅粉末。 

对所述含铅粉末的氧化度、视密度及吸酸值进行测定，结果表明，所述含铅粉末的氧化度为76.5%，视密度为1.55g/cm³，吸酸值为195mgH₂SO₄/g。 

实施例3 

采用实施例1所述的废铅膏处理装置进行废铅膏处理，首先开启氧化铅粉机的预热系统，将氧化铅粉机温度设定在333℃，开启熔铅锅，熔铅锅的铅温设定在450℃。 

将氧化铅粉机的氧化分解室的温度提升至333℃时，开启精铅液控制系统，逐步加入6千克熔融的精铅，在向氧化铅粉机输送熔融的精铅同时，开启废铅膏粉输送系统，逐步加入9千克废铅膏粉，氧化 铅粉机的搅拌速度为480转/分钟；随氧化铅粉机温度的升高，逐渐停止辅助加热系统，直至关闭辅助加热系统，反应6分钟后，得到15.300千克含铅粉末。 

对所述含铅粉末的氧化度、视密度及吸酸值进行测定，结果表明，所述含铅粉末的氧化度为75.8%，视密度为1.67g/cm³，吸酸值为192mgH₂SO₄/g。 

实施例4 

采用实施例1所述的废铅膏处理装置进行废铅膏处理，首先开启氧化铅粉机的预热系统，将氧化铅粉机温度设定在335℃，开启熔铅锅，熔铅锅的铅温设定在450℃。 

将氧化铅粉机的氧化分解室的温度提升至335℃时，开启精铅液控制系统，逐步加入7.5千克熔融的精铅，在向氧化铅粉机输送熔融的精铅同时，开启废铅膏粉输送系统，逐步加入7.5千克废铅膏粉，氧化铅粉机的搅拌速度为480转/分钟；随氧化铅粉机温度的升高，逐渐停止辅助加热系统，直至关闭辅助加热系统，反应8分钟后，得到15.375千克含铅粉末。 

对所述含铅粉末的氧化度、视密度及吸酸值进行测定，结果表明，所述含铅粉末的氧化度为74.3%，视密度为1.71g/cm³，吸酸值为189mgH₂SO₄/g。 

实施例5 

采用实施例1所述的废铅膏处理装置进行废铅膏处理，首先开启氧化铅粉机的预热系统，将氧化铅粉机温度设定在338℃，开启熔铅锅，熔铅锅的铅温设定在450℃。 

将氧化铅粉机的氧化分解室的温度提升至338℃时，开启精铅液控制系统，逐步加入9千克熔融的精铅，在向氧化铅粉机输送熔融的精铅同时，开启废铅膏粉输送系统，逐步加入6千克废铅膏粉，氧化铅粉机的搅拌速度为480转/分钟；随氧化铅粉机温度的升高，逐渐停止辅助加热系统，直至关闭辅助加热系统，反应5分钟后，得到15.450千克含铅粉末。 

对所述含铅粉末的氧化度、视密度及吸酸值进行测定，结果表明，所述含铅粉末的氧化度为74.2%，视密度为1.72g/cm³，吸酸值为189mgH₂SO₄/g。 

实施例6 

采用实施例1所述的废铅膏处理装置进行废铅膏处理，首先开启氧化铅粉机的预热系统，将氧化铅粉机温度设定在340℃，开启熔铅锅，熔铅锅的铅温设定在450℃。 

将氧化铅粉机的氧化分解室的温度提升至340℃时，开启精铅液控制系统，逐步加入10.5千克熔融的精铅，在向氧化铅粉机输送熔融的精铅同时，开启废铅膏粉输送系统，逐步加入4.5千克废铅膏粉，氧化铅粉机的搅拌速度为480转/分钟；随氧化铅粉机温度的升高，逐渐停止辅助加热系统，直至关闭辅助加热系统，反应6分钟后，得到15.525千克含铅粉末。 

对所述含铅粉末的氧化度、视密度及吸酸值进行测定，结果表明，所述含铅粉末的氧化度为74.1%，视密度为1.73g/cm³，吸酸值为188mgH₂SO₄/g。 

实施例7 

采用实施例1所述的废铅膏处理装置进行废铅膏处理，首先开启氧化铅粉机的预热系统，将氧化铅粉机温度设定在342℃，开启熔铅锅，熔铅锅的铅温设定在450℃。 

将氧化铅粉机的氧化分解室的温度提升至342℃时，开启精铅液控制系统，逐步加入12千克熔融的精铅，在向氧化铅粉机输送熔融的精铅同时，开启废铅膏粉输送系统，逐步加入3千克废铅膏粉，氧化铅粉机的搅拌速度为480转/分钟；随氧化铅粉机温度的升高，逐渐停止辅助加热系统，直至关闭辅助加热系统，反应5分钟后，得到15.600千克含铅粉末。 

对所述含铅粉末的氧化度、视密度及吸酸值进行测定，结果表明，所述含铅粉末的氧化度为73.9%，视密度为1.74g/cm³，吸酸值为188mgH₂SO₄/g。 

实施例8 

采用实施例1所述的废铅膏处理装置进行废铅膏处理，首先开启氧化铅粉机的预热系统，将氧化铅粉机温度设定在345℃，开启熔铅锅，熔铅锅的铅温设定在450℃。 

将氧化铅粉机的氧化分解室的温度提升至345℃时，开启精铅液控制系统，逐步加入13.5千克熔融的精铅，在向氧化铅粉机输送熔融的精铅同时，开启废铅膏粉输送系统，逐步加入1.5千克废铅膏粉，氧化铅粉机的搅拌速度为480转/分钟；随氧化铅粉机温度的升高，逐渐停止辅助加热系统，直至关闭辅助加热系统，反应5分钟后，得到15.300千克含铅粉末。 

对所述含铅粉末的氧化度、视密度及吸酸值进行测定，结果表明，所述含铅粉末的氧化度为75.8%，视密度为1.67g/cm³，吸酸值为192mgH₂SO₄/g。 

实施例9 

将5kg实施例2得到的含铅粉末与95kg的精铅混合，得到用于铅酸蓄电池的铅粉。将所述铅粉制成铅膏后，分别涂填于极板上，然后经处理得到正极板和负极板； 

将正极板和负极板组装成12V-100Ah铅酸蓄电池，将该铅酸蓄电池化成激活； 

测量所述铅酸蓄电池的性能，测试标准为GB/T5008.1-2005，结果列于表1。 

实施例10 

将15kg实施例2得到的含铅粉末与85kg的精铅混合，得到用于铅酸蓄电池的铅粉。将所述铅粉制成铅膏后，分别涂填于极板上，然后经处理得到正极板和负极板； 

将正极板和负极板组装成12V-100Ah铅酸蓄电池，将该铅酸蓄电池化成激活； 

测量所述铅酸蓄电池的性能，测试标准为GB/T5008.1-2005，结果列于表1。 

实施例11 

将25kg实施例2得到的含铅粉末与75kg的精铅混合，得到用于铅酸蓄电池的铅粉。将所述铅粉制成铅膏后，分别涂填于极板上，然后经处理得到正极板和负极板； 

将正极板和负极板组装成12V-100Ah铅酸蓄电池，将该铅酸蓄电池化成激活； 

测量所述铅酸蓄电池的性能，测试标准为GB/T5008.1-2005，结果列于表1。 

实施例12 

将35kg实施例2得到的含铅粉末与65kg的精铅混合，得到用于铅酸蓄电池的铅粉。将所述铅粉制成铅膏后，分别涂填于极板上，然后经处理得到正极板和负极板； 

将正极板和负极板组装成12V-100Ah铅酸蓄电池，将该铅酸蓄电池化成激活； 

测量所述铅酸蓄电池的性能，测试标准为GB/T5008.1-2005，结果列于表1。 

实施例13 

将45kg实施例2得到的含铅粉末与55kg的精铅混合，得到用于铅酸蓄电池的铅粉。将所述铅粉制成铅膏后，分别涂填于极板上，然后经处理得到正极板和负极板； 

将正极板和负极板组装成12V-100Ah铅酸蓄电池，将该铅酸蓄电池化成激活； 

测量所述铅酸蓄电池的性能，测试标准为GB/T5008.1-2005，结果列于表1。 

实施例14 

将55kg实施例2得到的含铅粉末与45kg的精铅混合，得到用于铅酸蓄电池的铅粉。将所述铅粉制成铅膏后，分别涂填于极板上，然后经处理得到正极板和负极板； 

将正极板和负极板组装成12V-100Ah铅酸蓄电池，将该铅酸蓄电 池化成激活； 

测量所述铅酸蓄电池的性能，测试标准为GB/T5008.1-2005，结果列于表1。 

比较例1 

开机时开启氧化铅粉机的预热系统，将氧化铅粉机温度设定在345℃，开启熔铅锅，熔铅锅的铅温设定在450℃。 

将氧化铅粉机的氧化分解室的温度提升至345℃时，开启精铅液控制系统，逐步加入13.5千克熔融的精铅，氧化铅粉机的搅拌速度为480转/分钟；随氧化铅粉机温度的升高，逐渐停止辅助加热系统，直至关闭辅助加热系统，反应5分钟后，得到氧化铅粉末。 

对所述氧化铅粉末的氧化度、视密度及吸酸值进行测定，结果表明，所述含铅粉末的氧化度为73.7%，视密度为1.75g/cm³，吸酸值为187mgH₂SO₄/g。 

比较例2 

将100kg比较例1得到的氧化铅粉末制成铅膏后，分别涂填于极板上，然后经处理得到正极板和负极板； 

将正极板和负极板组装成12V-100Ah铅酸蓄电池，将该铅酸蓄电池化成激活； 

测量所述铅酸蓄电池的性能，测试标准为GB/T5008.1-2005，结果列于表1。 

表1 12V-100Ah铅酸蓄电池性能测试 

由表1可见，本发明实施例9~14制备得到的12V-100Ah的铅酸蓄电池性能良好，其储备容量大于比较例2制备的12V-100Ah的铅酸蓄电池。 

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。 

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。